本发明涉及一种利用右侧上部位置的柔性底板来传送和沉积粘性柔软物料并在沉积工段基本上保持其形状的方法，其中该底板支撑在一个配备有导向件的可移动性支撑装置上，该导向件使得底板改变方向，沉积时该支撑装置将物料下的底板移开，因而物料利用自由降落而沉积下来。 传送和沉积一定的易腐物质如香肠切片的设备早已由瑞士专利说明书556285所公知。当涉及的物料为高粘性时，这些已知的设备便无法使用。这样的物料可能是热固性塑料，它仍应以定量粘性物质的方式加进热压机中，以便进行成形和固化。另一个例子是热塑性树脂，其在冷却条件下为板状，根据压膜中物料的消耗情况将其切碎，随后加热到约200℃，接着将粘性的物质送入冷膜中，在此进行成形和固化。
用这种方法，可以制造各种产品，小到几平方厘米的极小尺寸，大到几平方米的尺寸，例如生产整个船壳。从前，人们曾试图通过在栅条体上传送粘性物料来解决这一难题，但实践证明这种方法是不适用的，因为物料会粘结在栅条上并在沉积后难以除去。另外还有物料变形的危险，这会引起物料在压膜中的不均匀分布。
开头所述的设备都不能用于前述的方案，因为物料的粘附非常牢固，以致于不能从皮带上脱离，而是随着皮带绕过导向装置端部地皮带轮，这样，物料就会粘在传送带的下侧。
本发明的目的是提供一种方法，用这种方法可以将粘性很强的物料（也可为很大的块）传送和沉积到一个压膜中，而不使物料经受任何变形或与任何用于降低对传送带的粘附的这些润滑剂对物料有不利的影响。物料从例如加热炉到模压机中的传送必须进行得极其迅速，这样，物料在到达压模之前才没有时间冷却。这还意味着传送带必须耐高温。这些任务已被这样解决，即：使物料在距离支撑装置的输送端相当于底板加速距离的一段距离处定位于底板上，底板的一端即尾端固定地连接而不能移动，通过支撑装置和部分底板同时向后移动，底板在支撑装置前端的小弯曲半径（r）的一个导向件上产生一个突然的变向，从而从接触表面扯拉开，当底板的变曲部分位于物料之下时，由此产生的底板绕导向件弯曲半径（r）的向心加速度至少为1g。
下面参考附图以实施例方式进一步描述本发明。
图1是本发明传送和沉积设备第一实施例的剖面图，传送带位于向前伸出的沉积位置。
图2是类似于图1的剖面图，但传送带位于物料沉积后的缩回的位置。
图3是本发明设备的第二实施例的剖面图，其中有两个串联设置的协作传送带。
图4是按照图3的设备，但传送带在缩回的位置。
图5是第三实施例的剖面图，其中两个传送带上下叠置。
图6是图5设备的剖面图，但传送带位于缩回的位置。
图7是较大比例表示的扯拉开阶段支撑装置前端部分的剖面图。
图8-13表示本发明设备第四实施例在不同的操作状态的剖面图。
图14-17表示本发明设备第五实施例在不同操作状态的剖面图。
图18是图14所示设备的俯视图。
图19是另一个实施例的类似于图1的剖面图。
图1和图2所示实施例的传送和沉积设备包括一个环形传送带11，它同样也形成了待沉积物料28的底板10，并由一个未进一步示出的驱动装置所驱动。带11沿其由支撑装置12支撑的部分铺设。支撑装置12由台车13组成，它可借助于一个合适的降摩擦装置如滚轮15沿道轨14移动。台车13支撑着一个板16或类似部件，其前端17为悬臂式并设计成导向件18，带11绕过该导向件转向约180°通往皮带轮19，该轮支撑在台车13上。带11由皮带轮19进一步通向模压段23附近的固定轮20，再经固定轮21和22回到板16的上侧。在最后提到的皮带轮中还配置有制动器24，由它可以中止带11的运行。
借助于导向装置25，（例如为环形带26，由未示出的驱动装置驱动），台车13可以移向或从沉积段27移开，该沉积段可由位于所述模压段23的一个压模构成。
有效的最大撕扯力
σmax＝加速度· (质量)/(面积) +挠性刚度-重力加速度
所需的最大撕扯力σe取决于带10的表面张力和物料28之间的关系。带相对于物料28的表面张力越低，粘附力就应降低的越大（按照热力学吸附理论）。
为了得到所需的粘附物料28和带的接触表面之间的撕扯力，必须以这样一种速度将物料28放置的传送带部分拉开，即，使其达到所要达到的撕开效果。实践已经证实了这种理论，说明导向件18的弯曲半径r（见图7）对传送带拉开物料28的速度有一定的关系。根据力学公式：F＝m·a，其中F为力，m是物体的质量，a是加速度，如果设a等于v2/r，其中v是速度，单位是m/s，r是导向件18的弯曲半径，就可以计算弯曲半径和台车为得到满意的撕开效果而必须拉回的速度之比。这进而证明，弯曲半径r必须很小，也就是说，板16的水平面和垂直面之间的过渡部分必须是几乎陡沿。5mm的弯曲半径和1m/s的拉速可得出200m/s2的加速度，也就是20g（g为重力加速度）。为了在拉动瞬间达到应有的速度，最好将物料放置得距带端有一定距离s，该距离相当于除去物料的粘附力所需的加速距离。这里，传送带11的表面涂层也很重要，在本实施例中，可以设想带涂有低表面张力的涂层，例如一种商标为TEFLON的市售材料。
因为粘附物料可以由长宽几米的大软块组成，所以不可能用皮带轮作导向件18，按照本发明，最好借助于空气或气体润滑的、有或没有可转动支撑体的支撑表面29来实现绕导向件的摩擦力降低，该表面中开有许多通道30，这些通道与连到一个压力空气源（未示出）或类似气源的导管系统31相连通。
传送和沉积粘性物料的工艺过程如下：
大小及厚度适合的一块物料28（例如热塑性树脂）以凝固的盘状放在传送带11的尾端，即离开模压段23的一端，传送带通过一个未示出的加热炉，在此物料被加热到例如212℃，即在压模中进行成形的温度。一旦达到正确的温度，物料28就被送到图1所示的位置，即距离带端P为S并正好位于沉积段27之上。随着物料进入这个位置，通过使用制动器24，传送带11的上部中止运行。随后立即使台车13向图7所示的右手方向以这样的加速移动，即当物料到达导向件的沉积位置时，台车的速度应达到一个使σmax大于所需的撕开力σe的数值。传送带应缩回到使模压机23的压具启动并将沉积的物料压成所需形状的程度，在模压制品出坯和模具返回初始位置后，台车13又回到图1所示的位置。
在特定的物料极粘的情况下，将扯开面分成两个区域或许是必要的，每个区域为一个独立的与图1和2的实施例相同的环形带。图3和4就说明了这样一个实施例，其中两个环形带11a和11b用其沉积端前后串联设置，也即导向件18相互而对。在这种情况下，物料28沉积时传送带11a和11b互相拉开，如图4所示。
在特定情况下，物料28在从传送带11上的放置点到沉积处的传送过程中要求不改变其形状，为此目的发展了图5和6所示的实施例。在该实施例中也提供了两个传送带11a和11b，每个又配有一个支撑装置12，两带且上下平行安置，其间隔有一定距离，使得两带相互而对的部分之间留有放置一块物料的空间。
在粘性物料应在不同的工段进行几个阶段处理的情况下，这时仅用一个传送带是不行的，有可能使用图8至13所示的实施例。在该例中，粘性物料28放置在一种由松动的材料履带如塑料薄膜35构成的底板10上，底板的前端和尾端被增强并配有横杆或类似形式的夹头36a和36b，其长度使其可以伸到支撑装置12的外部，其中杆的端部与装在支撑装置12侧面的适合的传送机构相配合。与前面所述氖凳├姆绞较嗤痉⒚鞯纳璞缸坝幸桓鲋С抛爸?2，它可由未示出的驱动装置沿水平导轨14移动。本实施例中的支撑装置12设有环形带11，这意味着用传送装置37沿支撑装置12的板16拉动底板10即物料轨道35。在传送装置37上设有夹头元件38例如一个钩，它在杆端36a的后面啮合。传送装置37最好由两条沿支撑装置12的侧缘设置的环形链构成，这样整个板16是自由的，且粘性物料28可以沿其自由前移。在支撑装置13的下侧设有第二传送装置41，它也是位于支撑装置12两侧的两条环形链，每条链配有一个钩形的夹头元件42以使和底板10的前夹头元件36a相啮合。一个垂直可调的支架（例如可为加热炉）由39表示，其各层架上均放有装粘性物料28的底板10。
该设备以下述方式操作：粘性物料28（例如以刚性预切片形式）放在位于预定位置的底板10上，例如直接放在加热炉的支架39中，底板10的位置应使传送装置37的夹头元件38能与底板10的前夹头元件36a相互连接，如图8所示。加热炉中的物料块28被依次加热并得到其软粘度。启动传送装置37，使底板10和物料28被拉到支撑装置12的板16上，直到前夹头元件36a位于支撑装置12前端外侧一定距离处。在这个位置，夹头36a从传送装置37脱钩，同时，底板10的前缘悬挂于支撑装置12的前部之下，如图9所示。在这一位置，夹头元件36a与传送装置41的夹头元件42相啮合。同时，传送装置37的夹头元件38返回，并与底板10的尾部夹头元件36b相啮合，见图10，由于底板的前端和尾端分别与传送装置37和41相连接，支撑装置12的前端被移入沉积段27上方的模压机23中，如图11所示。随着粘性物料28进入这一位置，移开瞬间开始，即：在传送装置37保持固定位置的同时，支撑装置12在离开模压机23的方向高速向后移动，这意味着底板10的尾端边缘在传送装置41启动时固定不动，这就保持了底板10位于支撑装置12下面的部分在整个移开瞬间都处于拉伸状态。
在完全拉动过程中，底板10从传送装置12仅仅稍微变圆的前缘拉过，由此产生底板10和物料28的接触表面之间的脱离，如图7所示，脱离时物料28将保持其拉动前所具有的位置和形式，然后开始垂直降落在沉积段27上。
在一定的情况下，例如当物料28相当薄时，或其重心不稳，以致于在松散地址拉开后无法控制地落向压模27和/或如果为斜向时，或许有必要在降落时为物料块28定向，直到它落在压模上为止。这可利用导向件55实现，它可水平地移入和移出模压机23，在它处于可启动位置时位于曾送进炉中，现已放在支撑装置12上的物料块28上方、导向件55在面对物料28的侧面设有一些图钉型的叉钉56。导向件55可沿适合的导轨在水平和垂直两个方向移动，这样叉钉56就可以穿进物料28中，如图11所示。物料从底板10扯拉开之后，导向件55将伴随物料降落到压模27上（图12），由此以可控方式为物料导向，其中导向件由未示出的导轨导向。叉钉的图钉形状防止了叉钉插入物料太深。这样，导向件为物料28导向，直到物料到达压模27并与其粘附在一起，然后导向件缩回到其停放位置，并从压模中水平移出，此后进行模压操作。也可以使导向件55的水平移动与传送装置37的移动相协调，从而使导向件与模压机23外部的物料相接触。
底板10然后可被送到回收装置43，它可以是另一条传送带。在完全的模压操作期间，支架39上升一阶，从而使一块新物料28能被拉到支撑装置12上。
在图8-13所示的实施例中，粘性物料28的处理需要较物料尺寸更长的底板，这在一定情况下可能是缺点。在图14-18所示的实施例中，底板10仅仅需要比粘性物料稍微大一点。
在该实施例中，底板10也被传送装置45拉到支撑装置12上，传送装置45由位于支撑装置12外部并沿其两个侧缘的两条环形钢丝组成。传送装置的钢丝45绕过分别支撑在支撑装置尾端和前端的皮带轮46和47并绕过两个固定安装的皮带轮48和49。为了清楚起见，图14至17中的皮带轮48和49从皮带轮46和47稍微拉开一些，以便清楚地说明传送装置的钢丝装设有8字型。每个传送装置的钢丝45都配备有一个钩状、钉状或类似形状的夹头50，它啮合在底板10的前杆头36a后面，如图14和18所示，夹头50将底板10一直拉到支撑装置12的前端，在这个位置，配有夹头52的第二传送装置51使其夹头与底板10的尾杆36b相连接，如图15所示。支撑装置随后在导轨中移动，这样其前端部分将位于模压机23中，如图16所示。
完全的牵引由驱动装置53完成，它驱动传送带45，借助于夹头50，它一方面造成了所需的扯开，另一方面还使支撑装置12回移离开模压机23，如图17所示。
某些物料28的粘度使其没有固定的形状。也可能还有这样的物料块28，其高度使之在送到模压机的过程中必须有背撑。按照本发明，这可由支撑件57来实现，如图19所示，它支撑或保持物料的形状，直到由底板10拉开为止。图19中示出了一个环形支撑件57，但它当然也可以是其它任何形状。支撑件57由臂58支撑，它借助于轮59在导轨60中导向。臂58与两个配在底板10上的凸出部61相配合，底板10在所示的实施例中为一环形带。支撑件57无底，但底板10形成其底部，它在牵拉瞬间离开支撑件的下侧，这样物料28就可以下落。支撑件的定形或支撑空间62可以这样设计，使其与用来压出物料28的压缩空气源相通。