柱形工件表面检测流水线、检测方法及姿态调整装置技术领域
本发明涉及柱形工件表面检测装置领域，特别涉及柱形工件表面检测流水线、检
测方法及姿态调整装置。
背景技术
常用的电池壳外观和表面检测方式主要是人工检测，人工检测效率低、检测成本
高而且检测效果不好，容易出现误检或者漏检的情况。而通过机器视觉检测方式可以解决
上述问题，例如公布号为CN105910645A、公布日为2016.08.31的中国专利申请公开的一种
18650锂电池的自动检测线机器方法，包括锂电池外观尺寸检测模块和自动搬移装置，锂电
池在搬移装置的作用下依次通过各个工序的检测工位，由PLC控制各检测工位动作同步协
调，实现锂电池的表面检测，而通过搬运装置实现柱形工件在各检测工位的转换，效率比较
低。
要进一步提高机器视觉检测的效率，以传送带来带动电池壳流转是较为理想的方
式。实际生产中，若采用传送带队电池壳进行流转，圆柱形（外形）的电池壳以竖直的姿态
（底朝上或者底朝下）上传送带是较为理想的，易于操作，效率高。但是就电池壳的检测而
言，除了需要检测外表面以外，还需要对其底部内侧面进行检测，因此如果是以竖直的姿态
上传送带而在流转的过程中不加以调整姿态，显然是无法实现对电池壳的全方位检测的。
这与电池壳竖直姿态上传送带效率高的实际情况产生了矛盾。
发明内容
本发明的目的是提供一种柱形工件姿态调整装置，以提高柱形工件表面检测效
率；另外，本发明的目的还在于提供一种使用上述柱形工件姿态调整装置的柱形工件表面
检测流水线；另外，本发明的目的还在于提供一种使用上述柱形工件表面检测流水线的检
测方法。
为实现上述目的，本发明的柱形工件姿态调整装置的第一种技术方案为：柱形工
件姿态调整装置包括本体，所述本体具有接料斗，所述接料斗的出口形成用于与柱形工件
形状适配以使柱形工件进入的转向校正口，接料斗的纵向一侧为供工件横向倒入的工件倒
入侧，横向至少一侧设有用于接取并引导工件进入转向校正口的引导斜面。
本发明的柱形工件姿态调整装置的第二种技术方案为：根据本发明的柱形工件姿
态调整装置的第一种技术方案所述的工件姿态调整装置，所述的本体还具有处于转向校正
口下方的缓冲腔，所述的缓冲腔具有柱形工件出口，所述的缓冲腔内设有一级或自上而下
依次交错的两级以上的缓冲斜板，缓冲斜板的下端延伸至转向校正口的竖向投影上。
本发明的柱形工件姿态调整装置的第三种技术方案为：根据本发明的柱形工件姿
态调整装置的第二种技术方案所述的工件姿态调整装置，所述的缓冲斜板的底端与缓冲腔
壁围成用于与柱形工件形状相适配的校准口。
本发明的柱形工件姿态调整装置的第四种技术方案为：根据本发明的柱形工件姿
态调整装置的第二种或者第三种技术方案所述的工件姿态调整装置，所述的柱形工件出口
处设有用于引导柱形工件水平移出的圆弧引导结构。
本发明的柱形工件姿态调整装置的第五种技术方案为：根据本发明的柱形工件姿
态调整装置的第一种或第二种或者第三种技术方案所述的工件姿态调整装置，所述的引导
斜面设有两个且两个引导斜面呈V型布置。
本发明的柱形工件姿态调整装置的第六种技术方案为：根据本发明的柱形工件姿
态调整装置的第二种或者第三种技术方案所述的工件姿态调整装置，所述的转向校正口设
置在缓冲腔上方偏向缓冲腔横向的一侧。
本发明的柱形工件姿态调整装置的第七种技术方案为：根据本发明的柱形工件姿
态调整装置的第一种或第二种或者第三种技术方案所述的工件姿态调整装置，所述的接料
斗的工件倒入侧为开放侧。
本发明的柱形工件表面检测流水线的第一种技术方案为：柱形工件表面检测流水
线包括传送方向相交叉的第一、第二传送装置，其特征在于：所述的第一、第二传送装置之
间设置有用于将第一传送装置上的柱形工件传送至第二传送装置上的姿态调整装置，姿态
调整装置包括本体，所述本体具有接料斗，所述接料斗的出口形成用于与柱形工件形状适
配以使柱形工件进入的转向校正口，接料斗的纵向一侧为供工件横向倒入的工件倒入侧，
横向至少一侧设有用于接取并引导工件进入转向校正口的引导斜面。
本发明的柱形工件表面检测流水线的第二种技术方案为：根据本发明的柱形工件
表面检测流水线的第一种技术方案所述的柱形工件表面检测流水线，所述的本体还具有处
于转向校正口下方的缓冲腔，所述的缓冲腔具有柱形工件出口，所述的缓冲腔内设有一级
或自上而下依次交错的两级以上的缓冲斜板，缓冲斜板的下端延伸至转向校正口的竖向投
影上。
本发明的柱形工件表面检测流水线的第三种技术方案为：根据本发明的柱形工件
表面检测流水线的第二种技术方案所述的柱形工件表面检测流水线，所述的缓冲斜板的底
端与缓冲腔壁围成用于与柱形工件形状相适配的校准口。
本发明的柱形工件表面检测流水线的第四种技术方案为：根据本发明的柱形工件
表面检测流水线的第二种或者第三种技术方案所述的柱形工件表面检测流水线，所述的柱
形工件出口处设有用于引导柱形工件水平移出的圆弧引导结构。
本发明的柱形工件表面检测流水线的第五种技术方案为：根据本发明的柱形工件
表面检测流水线的第一种或第二种或者第三种技术方案所述的柱形工件表面检测流水线，
所述的引导斜面设有两个且两个引导斜面呈V型布置。
本发明的柱形工件表面检测流水线的第六种技术方案为：根据本发明的柱形工件
表面检测流水线的第二种或者第三种技术方案所述的柱形工件表面检测流水线，所述的转
向校正口设置在缓冲腔上方偏向缓冲腔横向的一侧。
本发明的柱形工件表面检测流水线的第七种技术方案为：根据本发明的柱形工件
表面检测流水线的第一种或第二种或者第三种技术方案所述的柱形工件表面检测流水线，
所述的接料斗的工件倒入侧为开放侧。
本发明的使用上述柱形工件表面检测流水线的第一种至第七种技术方案所述的
柱形工件表面检测流水线的柱形工件表面检测流水线的检测方法的技术方案为：包括以下
步骤：1）将柱形工件底面朝上竖向放置在第一传送装置上，在第一传送装置上检测柱形工
件的底面；2）通过姿态调整装置使第一传送装置上竖向设置的柱形工件传送至第二传送装
置后呈水平状态，然后在第二传送装置上对柱形工件的周面进行检测。
本发明的有益效果为：本发明的柱形工件姿态调整装置的本体具有接料斗，接料
口的出口形成与柱形工件形状适配的转向校正口，使用时待调整姿态的柱形工件经接料斗
的工件倒入侧倒入接料斗内，在引导斜面的作用下引导工件进入转向校正口，经过转向校
正口后柱形工件的水平排布且排布方向一致，实现了柱形工件连续式的传送的同时改变柱
形工件的姿态，方便柱形工件以竖直的姿态检测完毕后调整姿态对柱形工件的表面其他部
分检测，提高柱形工件表面检测效率。
进一步的，所述的本体还具有处于转向校正口下方的缓冲腔，所述的缓冲腔具有
柱形工件出口，所述的缓冲腔内设有一级或自上而下依次交错的两级以上的缓冲斜板，缓
冲斜板的下端延伸至转向校正口的竖向投影上，缓冲斜板可以降低柱形工件通过转向校正
口后的下落速度，另外，可以避免柱形工件经过转向校正口直接下落时由于惯性翻筋斗造
成的姿态调整失败的问题。多级的缓冲斜板可以降低缓冲斜板的坡度，能够节约柱形工件
姿态调整装置的占用空间。
进一步的，所述的缓冲斜板的底端与缓冲腔壁围成用于与柱形工件形状相适配的
校准口，通过校准口可以进一步调整通过转向校正口后的柱形工件的姿态，防止工件在缓
冲斜板上出现歪斜影响经过柱形工件姿态调整装置的柱形工件的调整姿态的效果。
进一步的，所述的柱形工件出口处设有用于引导柱形工件水平移出的圆弧引导结
构，圆弧引导结构能够保证柱形工件的姿态调整角度。
附图说明
图1为本发明的柱形工件表面检测流水线的具体实施例1的结构示意图；
图2为图1中电池壳内底面检测装置、电池壳周面检测装置的结构示意图；
图3为图1中电池壳内底面检测装置的结构示意图；
图4为图1中电池壳周面检测装置的结构示意图；
图5为图1中柱形工件姿态调整装置的内部结构示意图；
图6为图1中电池壳周面检测装置的部分结构示意图；
图7为本发明的柱形工件表面检测流水线的具体实施例2中的柱形工件姿态调整装置
的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的实施方式作进一步说明。
本发明的柱形工件表面检测流水线的具体实施例1，如图1至图6所示，本实施例中
的柱形工件为圆柱形的电池壳6，本实施例中电池壳为一端有底的筒状结构。电池壳6需要
检测的表面包括电池壳周面、电池壳外底面和电池壳内底面，其中由于电池壳外底面缺陷
种类较多，本实施例中设置三个电池壳外底面检测工位，分别对不同种类的缺陷进行检测，
其他实施例中，在发明的检测方法的构思下，具体的检测工位数量可以增加或者减少。
本发明的柱形工件表面检测流水线包括工作台1和设置在工作台1上的电池壳外
底面检测装置2、电池壳内底面检测装置3、电池壳周面检测装置4，柱形工件表面检测流水
线还包括设置在电池壳外底面检测装置2与电池壳内底面检测装置3之间的柱形工件姿态
调整装置5。
柱形工件表面检测流水线上设有三个电池壳外底面检测工位，在三个电池壳外底
面检测工位处分别设置电池壳外底面检测装置2，电池壳外底面检测装置2包括第一传送带
21、机器视觉外底面检测装置22、第一剔除装置23及第一PLC控制系统，机器视觉外底面检
测装置22包括电脑、第一支架221和设置在第一支架221上处于检测位上方与电脑连接的第
一工业相机222，还包括设置在第一支架221上的第一视觉光源223，第一视觉光源223为第
一工业相机222拍照提供光源，第一工业相机222连接有用于检测工件经过第一工业相机
222下方的触发光电传感器，触发光电传感器检测到工件经过工业相机下方时，第一工业相
机222接受到信号，进行拍照并将照片传送至电脑，经过电脑处理判断工件是否有缺陷。
本实施例中，三套电池壳外底面检测装置的结构相同，但是针对不同的缺陷种类，
三套电池壳外底面检测装置中的第一视觉光源采用不同种类的光源类型。第一剔除装置23
包括与机器视觉外底面检测装置连接的第一电动推杆，在机器视觉外底面检测装置检测到
电池壳不合格时，第一电动推杆接受信号，将不合格的电池壳推出传送带，而经过电池壳外
底面检测装置检测合格的电池壳被传送至下一工位处理。第一PLC控制系统用于自动控制
机器视觉外底面检测装置和第一剔除装置的动作。其他实施例中，上述电池壳外底面检测
装置可以仅设置一套。
电池壳外底面的具体检测方法为：1）启动电池壳外底面检测装置2并进行调试；2）
将电池壳6外底面朝上竖向放置在第一传送带21上，当电池壳6经过第一工业相机222的下
方时，触发光电传感器，第一工业相机222接受到光电传感器发出的信号后进行拍照并将照
片传送至电脑，经过电脑处理判断工件是否有缺陷；3）如果存在缺陷，第一PLC控制系统读
取到缺陷信号使第一剔除装置23处于待触发的状态，当有缺陷的工件经过第一剔除装置23
时会触发第一剔除装置上的光电传感器，第一剔除装置23上的光电传感器发送信号至第一
PLC控制系统，第一PLC控制系统发送剔除命令给第一剔除装置23，实现对有缺陷工件的剔
除。而没有缺陷的工件经过第一剔除装置23时虽然会触发第一剔除装置23上的光电传感
器，但是第一PLC控制系统在没有读取到缺陷信号时，第一剔除装置23并不会被触发，没有
缺陷的电池壳进入下一工位进行处理。
本实施例中的三套电池壳外底面检测装置的检测方法检测原理相同，不再赘述。
经过三套电池壳外底面检测装置2的检测后，外底面没有缺陷的电池壳6进入柱形
工件姿态调整装置5。工作台1上还设有第一传送槽31，柱形工件姿态调整装置5设置在第一
传送带21与第一传送槽31之间。本实施例中，第一传送带21与第一传送槽31的传送工件的
方向相互垂直，柱形工件姿态调整装置5将第一传送带21上的柱形工件传送至第一传送槽
31上。本实施例中的第一传送带21构成柱形工件表面检测流水线的第一传送装置。
柱形工件姿态调整装置5包括本体51，本体51具有接料斗53，接料斗53的出口形成
用于与柱形工件形状适配以使柱形工件进入的转向校正口52，接料斗53的纵向一侧为供工
件横向倒入的工件倒入侧，横向上相对的两侧均设有用于接取并引导工件进入转向校正口
52的引导斜面531。两个引导斜面531呈V型布置。本实施例中的接料斗得横向侧和纵向侧并
不是仅仅指垂直方向的两侧，还指接料斗设置工件倒入侧与设置引导斜面侧为相邻设置。
本体51具有处于转向校正口52下方的缓冲腔54，缓冲腔54的底部具有柱形工件出
口541，缓冲腔54内设有自上而下依次交错的三级的缓冲斜板55，缓冲斜板的下端延伸至转
向校正口的竖向投影上。缓冲斜板55的底部与缓冲腔壁围成校准口56，校准口56的形状与
电池壳6的形状相适配以使电池壳6通过校准口56后对电池壳6的姿态进行调整。三个缓冲
斜板55的倾斜方向相交叉并形成往复折弯的缓冲通道。本实施例中，缓冲斜板55的倾斜角
度与引导斜面531的倾斜角度相当，柱形工件出口541处设有引导工件沿水平方向移出的圆
弧引导结构57，圆弧引导结构能够保证柱形工件的姿态调整后的调整角度。
本实施例中，转向校正口设置在缓冲腔上方偏向缓冲腔横向的一侧，可以尽可能
的降低本体51的体积。接料斗53的工件倒入侧为开放侧，方便柱形工件姿态调整装置与第
一传送带装配。本实施例中，转向校正口52沿纵向延伸，引导斜面531在横向上靠近转向校
正口的部分低于远离转向校正口的部分。
本发明的柱形工件姿态调整装置5实现了电池壳6连续传送的可以改变电池壳6的
传送方向，同时调整电池壳的姿态，将竖向设置的电池壳6转变成水平设置的电池壳6。进入
柱形工件姿态调整装置5的电池壳进入转向校正口52后完成姿态调整。
本实施例中柱形工件姿态调整装置5的缓冲腔54内三级交错的缓冲斜板形成往复
折弯的缓冲通道可以降低缓冲斜板55的坡度，避免缓冲斜板坡度过大时电池壳下落速度较
快对电池壳外表面造成损伤，同时节约柱形工件姿态调整装置的占用空间，同时经过个缓
冲斜板与缓冲腔壁围成的校准口也能够保证柱形工件的按照设定的姿态从工件出口移出。
本实施例中，电池壳6完成姿态调整后进入电池壳内底面检测工位，电池壳内底面
检测工位处设有电池壳内底面检测装置3，电池壳内底面检测装置3包括第一传送槽31、设
置在第一传送槽31尾部的传送轮32及机器视觉内底面检测装置33、第二剔除装置34及第二
PLC控制系统。柱形工件姿态调整装置5的工件出口541设置在第一传送槽31内，第一传送槽
31在从工件出口至传送轮的方向上向下倾斜设置以使电池壳从工件出口出来后能够运动
至传送轮。另外，经过柱形工件姿态调整装置5姿态调整后的电池壳6水平进入第一传送槽
31内并具有一定的初速度，电池壳6在此初速度下可以更快速移动至传送轮32。
机器视觉内底面检测装置33包括第二支架331及设置在第二支架331上的第二工
业相机332、第二视觉光源333。本实施例中的第二工业相机332构成柱形内底面检测装置的
内底面取像设备。
工作台1上还设有倾斜设置的第二传送槽45，传送轮32设置在第一传送槽31与第
二传送槽45之间以将第一传送槽上的电池壳传送至第二传送槽45上，第一传送槽31上靠近
传送轮32的部分低于远离传送轮32的部分，第二传送槽45上靠近传送轮32的部分高于远离
传送轮32的部分。第一传送槽31和第二传送槽45共同构成柱形工件表面检测流水线的第二
传送装置。
传送轮32的转动轴线与第一传送槽31的底面平行设置。传送轮32连接有驱动传送
轮32转动的转盘步进电机。传送轮32的周面上设有沿传送轮32的轴向方向延伸与电池壳形
状适配的工件容纳通槽321。本实施例中的工件容纳通槽321构成设置在传送轮32上与工件
定位配合的定位结构。传送轮32通过使电池壳进入工件容纳通槽内传送电池壳。第二工业
相机332与传送轮32的位置关系满足：传送轮32的每个工件容纳通槽321均可以带着相应的
工件在某一时刻与第二工业相机332对准取像。
本实施例中，机器视觉内底面检测装置设置在传送轮32的轴向侧，第二视觉光源
333和第二工业相机332朝向传送轮端面。检测过程中转动传送轮32，电池壳6滚动至工件容
纳通槽321内由传送轮32带动电池壳旋转至与第二工业相机332对准的位置。第二剔除装置
34设置在第二传送槽45的一侧，第二剔除装置34包括与机器视觉内底面检测装置连接的第
二电动推杆，在第二机器视觉检测装置检测到电池壳不合格时，第二电动推杆接受信号，将
不合格的电池壳推出传送带，而经过电池壳外底面检测装置检测合格的电池壳被传送至下
一工位处理。
本实施例中的电池壳内底面检测装置通过传送轮与第二机器视觉传送装置配合
实现精确控制电池壳的位置，能够使第二工业相机332精确抓取电池壳内底的图像，提高对
电池壳内底检测的准确度和速度。
电池壳内底面的具体检测方法为：1）启动电池壳内底面检测装置3并进行调试，经
过柱形工件姿态调整装置5的电池壳6进入第一传送槽31，进入第一传送槽31后的电池壳滚
动至传送轮并进入传送轮上的工件容纳通槽321，当电池壳6随工件容纳通槽321旋转至电
池壳内底面与第二工业相机332对准的位置时，触发设置在第二工业相机332所在位置的光
电传感器，第二工业相机332接受到光电传感器发出的信号后对电池壳内底面进行拍照并
将照片传送至电脑，经过电脑处理判断是够有缺陷，3）如果存在缺陷，第二PLC控制系统读
取到缺陷信号使第二剔除装置34处于待触发的状态，当有缺陷的工件经过第二剔除装置34
时会触发第二剔除装置34上的光电传感器，第二剔除装置34上的光电传感器发送信号至第
二PLC控制系统，第二PLC控制系统发送剔除命令给剔除机构，实现对有缺陷工件的剔除。而
没有缺陷的工件经过第二剔除装置34时虽然会触发第二剔除装置34上的光电传感器，但是
第二PLC控制系统在没有读取到缺陷信号时，第二剔除装置34并不会被触发，没有缺陷的电
池壳6进入下一个工位进行处理。
本实施例中，完成电池壳内底面检测后的电池壳进入电池壳周面检测工位，电池
壳周面检测工位设有电池壳周面检测装置4，本实施例中，电池壳周面检测装置4包括设置
在工作台1上的机器视觉周面检测装置44，工作台1上设有电池壳周面检测位，工作台上设
有摩擦辊43。第二传送槽45的一端靠近传送轮32的径向一侧，另一端靠近摩擦辊43的径向
侧设置。本实施例中的第二传送槽45的底壁构成设置在工作台上的滑道。第二传送槽45上
设有给料拨辊41，给料拨辊41上设有用于将电池壳内底面检测工位检测合格的工件从给料
拨辊41的一侧拨动至另一侧以推动处于电池壳周面检测位的工件离开的拨动结构，本实施
例中，拨动结构为设置在给料拨辊上的工件容纳槽411。
本实施例中，第二传送槽45为倾斜设置的U形槽，靠近给料拨辊41的部分高于靠近
摩擦辊43的部分，给料拨辊41的周面上工件容纳槽以外的部分构成与第二传送槽45底壁配
合阻挡工件从给料拨辊的一侧移动至另一侧的阻挡结构，给料拨辊与第二传送槽45底壁配
合阻挡工件从给料拨辊41的一侧移动至另一侧，通过给料拨辊41与第二传送槽45底壁配合
可以控制待检测工件进入检测位的速度，方便整个检测装置的调试。
圆柱形工件周面检测装置4工作时，给料拨辊41旋转使处于给料拨辊41一侧的电
池壳6进入工件容纳槽411内，拨动电池壳6至给料拨辊41的另一侧，待检测的电池壳6到给
料拨辊41的另一侧后，推动处于给料拨辊41与摩擦辊43之间的所有电池壳前进，与检测位
相邻的待检测电池壳进入电池壳周面检测位同时推动原来处于电池壳周面检测位的电池
壳离开检测位。
本发明的第二传送槽45倾斜设置，在检测的过程中，各个待检测电池壳6之间在自
身重力作用下相互贴近，并给处在检测位的电池壳6一定的推力，使处于给料拨辊41与摩擦
辊43之间的电池壳6处于一个稳定的状态，在摩擦辊43带动处于电池壳周面检测位的电池
壳6旋转过程中，处于电池壳周面检测位的电池壳6的位置相对不变，保证较高的检测精度
和检测效率。
本实施例中，摩擦辊43和给料拨辊41均通由步进电机驱动旋转，通过步进电机控
制摩擦辊和给料拨辊旋转，使得摩擦辊和给料拨辊旋转速度可调。
本实施例中，给料拨辊41上的工件容纳槽411设有两个，且两个工件容纳槽411沿
给料拨辊41径向背向设置。其他实施例中，根据检测装置的检测速度等其他要求，工件容纳
槽可以设置一个或者至少三个。其他实施例中，工件容纳槽也可以是设置在给料拨辊外周
面的拨杆，此时电池壳进入第二传送槽后直接滑向第二传送槽的底部，电池壳不断进入第
二传送槽，在第二传送槽的底部堆积并靠近给料拨辊，直到给料拨辊旋转时拨杆拨动电池
壳，推动电池壳向前移动，推动处于电池壳周面检测位的电池壳离开电池壳周面检测位并
将新的待检测的电池壳推至电池壳周面检测位，此时给料拨辊的作用仅在于拨动电池壳，
更换处于电池壳周面检测位的电池壳。在其他实施例中，在第二传送槽的倾斜角度和高度
满足要求的情况下，可以仅仅依靠堆积在第二传送槽内的电池壳推动处于电池壳周面检测
位的电池壳离开电池壳周面检测位。
本实施例中，机器视觉周面检测装置44包括第三支架441和设置在第三支架441上
处于检测位上方的第三工业相机442，还包括设置在摩擦辊43斜上方的第三视觉光源443，
第三视觉光源443为第三工业相机442拍照提供光源，本实施例中，为了提高第三工业相机
的成像质量，第三视觉光源443为沿摩擦辊43轴向方向延伸的条形光源。摩擦辊43的一侧为
第二传送槽45，另一侧为第二传送带46，第二传送带46的一侧设有第三剔除装置47，第三剔
除装置47包括与机器视觉周面检测装置连接的第三电动推杆471，在机器视觉周面检测装
置检测到电池壳不合格时，第三电动推杆471接受信号，将该不合格的电池壳推出第二传送
带46。第二传送带将检测合格的电池壳运送至下一个工位进行处理。
本发明的圆柱形工件周面检测装置在工作时，首先电池壳进入第二传送槽45，沿
着第二传送槽45底壁下滑，拨盘步进电机49带动给料拨辊41逆时针周期性旋转，每次转动
角度可以根据给料拨辊41上的工件容纳槽411的数量进行设定，本实施例中工件容纳槽411
的数量为两个，给料拨辊41每次旋转的角度为180度，每转动一次即有一个电池壳6从给料
拨辊41的一侧进入另一侧，使处于靠近摩擦辊的待检测电池壳进入电池壳周面检测位同时
推动处于电池壳周面检测位的电池壳离开电池壳周面检测位，摩擦辊步进电机48带动摩擦
辊43匀速旋转，带动处于电池壳周面检测位的电池壳6旋转，在处于电池壳周面检测位的电
池壳旋转过程中摩擦辊工业相机对电池壳周面进行图像采集，采集的图像传输至计算机处
理设备进行处理，并判断电池壳的周面是否有缺陷，如果有缺陷则将信号传送至第三电动
推杆，启动第三电动推杆将有缺陷的电池壳推出第二传送带，如果没有缺陷则通过第二传
送带将电池壳运送至下一工位待处理。
本发明的圆柱形工件周面检测装置采用流水线式检测模式，利用圆柱形工件的自
身特性，在检测过程中通过利用电池壳自身的重力保证第二传送槽45内电池壳位置的稳
定；通过给料拨辊拨动电池壳对处于电池壳周面检测位的电池壳进行自动更换，结构简单，
不需要专门的搬运装置。
本发明的柱形工件表面检测流水线的具体实施例2，本实施例与上述实施例的区
别仅在于：如图7所示，柱形工件姿态调整装置的校准口560由相邻的两个缓冲斜板550与缓
冲腔壁围成，工件出口5410处采用斜面引导结构570。
本发明的柱形工件姿态调整装置的具体实施例，该柱形工件姿态调整装置的结构
与上述柱形工件表面检测流水线的具体实施例1或2中所述的柱形工件姿态调整装置的结
构相同，不再赘述。
本发明的柱形工件表面检测流水线的检测方法的具体实施例，柱形工件表面检测
流水线的检测方法与上述柱形工件表面检测流水线的具体实施例1或2中所述的检测方法
步骤相同，不再赘述。
其他实施例中，上述电池壳外底面检测也可以采用电池壳内底面检测装置进行检
测，同理，电池壳内底面检测也可以采用电池壳外底面检测装置进行检测。
其他实施例中，上述柱形工件姿态调整装置的工件出口可以竖向朝下设置直接落
在第一传送槽上。
其他实施例中，上述转向校正口处的引导斜面可以仅设置一个；上述缓冲斜板的
倾斜角度也可以不予引导斜面的倾斜角度相同；上述缓冲斜板的数量可以根据第一传送带
与第一传送槽的高度差确定。
其他实施例中，上述传送轮可以采用类似上述给料拨辊的结构传送工件，此时传
送拨盘设置在第一传送槽上；上述传送轮上的定位结构还可以是沿传送轮轴向间隔设置的
两个C型定位件。
其他实施例中，在不需要进行周面检测时，电池壳可以是椭圆形、方形等其他形
状。