本发明涉及一种旋涡虹吸式联体坐便器成型方法，属于卫生陶瓷的成型方法。 旋涡虹吸式联体坐便器结构复杂，目前生产这种坐便器普遍用水箱、坐圈、旋涡水道、胎体等部件分别注浆成型，然后通过粘接将各种部件组装成一个整体即多次粘接法，用这种方法成型，操作者需多次搬动各部件及模具，从而增加了劳动强度，降低了生产率;诸多的部件及模具占用了大量的成型工作面;各部件之间的粘接全靠操作者经验，因而合格率低。
本发明的目的在于克服上述现有技术中的不足之处，而提供一种简化部件成型及粘接组合操作，提高质量，降低劳动强度的旋涡虹吸式联体坐便器一次成型方法。
本发明的目的是这样实现的：它利用模块相互配合组成模具，通过在模具内注浆一次成型。
本发明的目的还可以通过以下措施来达到：模块1、7相对应，分别置于模块8的左右，模块9、11相对应，分别置于模块8的前后，模块6置于模块1、7、8、9、11的上方，共同构成洗净面部分的模具。模块2、5相对应，置于模块8上，并与模块1、3、10、7、9、13相配合，模块4与模块3相连接，吊于模块3上，其中模块3、4、6配合后及模块12与模块11配合后构成排污道部分的模具。模块2、3、6、14配合放置后构成旋涡水道部分的模具。模块12、13、14、15、16配合后构成水箱内部的模具，模块2、5、8配合后构成水箱外部的模具。模块6与模块8、模块12、13、14、15、16与模块8用定位销连接。模块8上设有放浆孔。模块3、10上各设有一个注浆孔。构成模具的各个模块配合后的工作面形状由产品相应部分的形状所决定。
将各个模块按上述位置组合成旋涡虹吸式联体坐便器模具，通过注浆孔向模具内注浆，当坯体达到一定厚度时，将多余的浆由放浆孔排出，按顺序移去模块，即得到一个完整的旋涡虹吸式联体坐便器的坯体，其它工艺同一般卫生洁具的生产。
相比现有技术本发明具有如下优点：
1、由于本发明采用了不同地多个模块的相互配合组成的模具而达到一次成型，因而减化了部件的成型及粘接组合的操作，提高了工作效率。
2、避免了许多粘接面开裂的隐患，提高了半成品的质量。
3、无需多次搬动各个部件及模具，减轻了劳动强度。
附图的图面说明：
图1为本发明模块组装后的模具示意图。
图2为本发明模块组装后的模具Ⅰ-Ⅰ剖视图。
图3为旋涡水道纵向剖视图。
图4为旋涡水道横向剖视图。
图5为排污道、旋涡道位置剖视图。
图6为水箱内部模块组装示意图。
图中：模块1-17（1）、旋涡水道（2）、排污道（3）、注浆孔（4）、放浆孔（5）。
下面结合（附图）实施例详述本发明：首先将各个模块组装成工作状态的模具。其模块1（1-1）与模块7（1-7）相对应，分别置于模块8（1-8）的左右;模块9（1-9）与模块11（1-11）相对应，分别置于模块8（1-8）的前后，模块6（1-6）置于模块1（1-1）、7（1-7）、8（1-8）、9（1-9）、11（1-11）的上方，并以定位销方式与模块8（1-8）相联接;模块2（1-2）与模块5（1-5）相对应，置于模块8（1-8）上;模块4（1-4）用挂钩联接在模块3（1-3）上，并与模块10（1-10）组合搭在模块2（1-2）及5（1-5）上;模块12（1-12），13（1-13），14（1-14），15（1-15），16（1-16）组合在一起，以定位销方式与模块8（1-8）相联。
各模块组合后的作用：模块8（1-8）支撑全部模块，设有放浆孔（5），其与模块1（1-1）、7（1-7）、9（1-9）、11（1-11）、6（1-6）配合，构成圈上表面、内表面、洗净面、旋涡水道出口模具;模块2（1-2）、5（1-5）构成外表面模具;模块3（1-3）、4（1-4）、10（1-10）、6（1-6）、11（1-11）、12（1-12）配合，构成排污道模具;模块3（1-3）、2（1-2）、14（1-14）配合构成旋涡水道模具;模块3（1-3）、2（1-2）、5（1-5）及模块12（1-12）、13（1-13）、14（1-14）、15（1-15）、16（1-16）构成水箱模具。在模块3（1-3）、10（1-10）上设有注浆孔（4）。
按上述说明，参照附图1、附图2组装模块构成旋涡虹吸式联体坐便器模具后，从注浆孔（4）注浆，当坯体达到要求厚度后，先移去模块10（1-10）、模块3（1-3）、模块4（1-4），修整湿坯，然后将保留的模块及坯体翻转180°;移去模块9（1-9）、模块11（1-11）、模块1（1-1）、模块7（1-7）、模块6（1-6）及模块12（1-12）、模块13（1-13）、模块14（1-14）、模块15（1-15）、模块16（1-16），再将保留的模块及坯体翻转180°，移去模块2（1-2）、模块5（1-5），修整湿坯，待湿坯干燥后，即得到一个完整的旋涡虹吸式联体坐便器坯体，即一次成型工艺完成。