本发明属于金属轧制方法技术领域，特别涉及一种Z形钢材轧制方法及装置。 已有技术中，轧制Z形钢材方法是，将定尺钢坯加热到一定的温度区域后，由辊道送入轧机机列；采用规定孔型系列轧制数道次后，便形成Z形钢材。例如，中国攀枝花钢铁公司所采用过的轧制工艺。但是，这种工艺明显的缺点在于：1、由于在95.0轧机上采用先切深后立轧的方法，以致于轧件在孔型中的稳定性差，易扭转和产生折迭。2、由于孔型设计的缺陷，致使轧件的肩部顶角不充满，并出现偏角。3、由于装置的缺陷，以致在轧制过程中轧件容易下钻上翅和形成旁弯。
本发明的目的之一是，针对上述问题，提出一种既能使轧件在孔型中保持良好稳定性，又能减少其扭转和折迭的Z形钢材轧制方法。
本发明的另一目的是，提供一种能够使轧件肩部项角充满和防止轧件下钻上翘以及旁弯的Z型钢材轧制装置。
下面，结合本发明的目的，对其技术方案作如下说明：
Z形钢材轧制方法是，将定尺钢坯加热到1220-1250℃后，由辊道送入950/800/850四架二列式轧机机列，采用立轧-双角钢反向连体蝶式孔型系统轧制14道次后，形成Z形钢材。
Z形钢材轧制的进一步方法是，先由950轧机的梯形立轧孔轧制两道次，翻转90°后进入950轧机第（1）切深孔轧制四道次；移轧件进入第（2）切深孔轧制一次后送至800/850轧机机列的七个成型孔中各轧一次，形成Z形钢材。
Z形钢材轧制装置，包括由导板和卫板组成的导卫装置。导板为平面导板，安装在轧机的导板梁上。卫板为分离式卫板，分别安装各孔出口的上下侧的卫板梁上。800/850轧机4至7孔入口铡，安装有盖板和托板。盖板和托板地形状与进入孔型的轧件形状相同。从950轧机第3孔至800轧机的第6孔的7个孔型顶角都有一个假肩。从800轧机第4孔至第6孔的短腿锁口为半闭口孔型。
本发明的主要优点是：
1、轧件在孔型中的稳定性好，不易扭转和产生折迭；
2、轧制后成品材两肩充满良好；
3、有效地避免了轧制过程中轧件下钻上翘和旁弯，以及因轧件断面不对称引起的轧辊轴向串动。
附图1是950轧机孔型示意图；
附图2是800轧机第一架孔型示意图；
附图3 800轧机第二架和850轧机孔型示意图；
附图4 导板、卫板、盖板和托板安装示意图；
附图5 导板装配示意图；
附图6 卫板装配示意图；
附图7 盖板示意图；
附图8 托板示意图；
附图9 800轧机第4孔和第6孔短腿半闭口示意图。
下面，结合附图对本发明作进一步地说明。
实施例1
Z形钢材轧制方法是，将定尺钢坯加热到1220-1250℃后，由辊道送入950/800/850四架二列式轧机机列，采用立轧一双角钢反向连体蝶式孔型系统轧制14道次后，形成Z形钢材。
Z形钢材轧制装置，包括由导板3和卫板4组成的导卫装置。导板3为平面导板，安装在轧机的导板梁1上，卫板4为分离式卫板，分别安装在各孔出口上下侧的卫板梁10和导板梁1上。800和850轧机4至7孔入口侧，安装有盖板5和托板6。盖板5和托板6的形状与进入孔型的轧件形状相同。从950轧机第3孔型到800轧的第6孔的七个孔型顶角都有一个假肩7。800轧机4至6孔短腿锁口为半闭口孔型8，轧辊为2。
实施例2
Z形钢材轧制方法是，将定尺钢材加热到1220-1250℃后，由辊道送入950/800/850四架二列式轧机机列，采用立轧一双角钢反向连体蝶式孔型系统轧制14道次。先将钢坯在950轧机梯形立轧孔中轧制两次，使轧件形成一边厚一边薄的梯形状。轧件翻转90°后进入950轧机第（1）切深孔轧制四次，再移到950轧机第（2）切深孔轧制一次。然后，把轧件送到800/850轧机机列的七个成型孔各轧一次，形成Z形钢材。
Z形钢材轧制装置，包括由导板3和卫板4组成的导卫装置。导板3为平面导板，安装在轧机的导板梁1上。卫板4为分离式卫板，分别安装在各孔出口上下侧的卫板梁10和导板梁1上。800轧机和850轧机4至7孔入口侧，安装有盖板5和托板6。盖板5和托板6的形状与进入孔型的轧件形状相同，保证了轧件进孔不偏斜，有利于稳定两腿长度。从950轧机第3孔到800轧机第6孔的七个孔型顶角都有一个假肩7，其作用一是保持较高的肩部变形温度，二是有足够的金属填充顶角。800轧机4和6孔短腿锁口为半闭口孔型8，用于避免因轧件断面不对称引起的轧辊轴向串动而冲坏孔型。轧辊为2。
攀枝花钢铁公司根据本发明生产了310Z形钢材，经检验达到中国标准GB8604-88（表1所示）。