双面斜楔高效节能注塑成型机.pdf

为了避免上述不足之处，本发明的目的在于提供一种双面斜楔高效节能注塑成型机，采用一套油缸装置，往复驱动两组对称的柱塞装置工作。同时利用斜楔机构将油缸内活塞的水平往复运动，转换为柱塞的垂直上下运动，替代直射式液压注射，实现一机为二机使用，节能及提高生产效率。

为了达到上述目的，本发明采取了以下技术方案：

双面斜楔高效节能注塑成型机，由机架总成49，注射总成50，合模总成51，液压控制总成52，电器控制总成53组成，注射总成和合模总成位于机架上方，液压控制总成安装在机架内部，电器控制箱设在机架前面的中间位置。本发明的注射支架1安装在机架42上面的中间部位，在注射支架1内装有主电机，注射支架左右两侧对称安装两组合模总成51，注射支架的上方固定注射总成50，注射总成包括两组对称垂直布置的柱塞装置，位于两组柱塞装置中间的水
平布置的油缸装置，以及将柱塞装置与油缸装置连为一体的斜楔机构，依靠斜楔机构实现一套油缸装置，驱动两组柱塞工作避免活塞往复运动中的空行程。

为了实现一套油缸装置驱动两组柱塞工作，本发明油缸装置由油缸28，活塞30，活塞杆29组成，活塞30位于活塞杆29中央，活塞杆两端分别固定在左、右推板22的中央，经推板22与斜楔14连为一体。

上面所述的将油缸装置与左右柱塞装置连为一体的对称的两组斜楔机构，每组斜楔机构由两块对称平行的斜楔14和连接件组成，每块斜楔的前端与注射总成的加料拉杆27连接为一体，控制加料。两块斜楔的后端分别固定在推板22两端，两块斜楔经推板连为一体又与固定在推板22中央的活塞杆29连为一体，斜楔14的上部位于注射座顶部所设的导轨槽19内，斜楔14的下部位于柱塞回程槽板10、13构成的柱塞回程槽内，斜楔的下工作面为斜面，与柱塞连为一体的连接件接触。通过连接件与柱塞连接。

本发明的斜楔机构代替传统注塑机中的压力比例阀，通过以下措施实现。为了使柱塞工作时获得不同压力和速度，在斜楔下工作面上设有3～4段不同工作面角度，前段为35～45°，中段为15～30°，后段为5～15°，与工作面相接触的连接件包括轴承9，压座12，拉杆15及压板17。轴承9与下工作面接触，安装在压座12上，并位于柱塞回程槽内，压座12上安装拉杆15，拉杆15另一端固定压板17，压板17又与柱塞16固定为一体，当斜楔14在活塞杆的推动下沿导轨移动时，与斜楔工作面接触的轴承9通过压座12，拉杆15与压板17带动柱塞16，作上下移动，由于工作面具有3～4段不同角度的斜面，
使柱塞在上下移动时获得不同压力和速度，同时通过斜楔机构，将油缸内活塞的水平往复运动转换为柱塞的垂直往复运动。

本发明另一个不同之处是与柱塞装置对应的对称两组合模总成。每个合模总成由合模油缸装置44，三块平行的合模板33、35、40，和模板调整机构组成。合模油缸44吊装在后模板40和中间移动模板35之间，其活塞杆与安装在后模板40与中间移动模板35上的前拉杆37和后拉杆38铰接为一体，当活塞杆工作时上下运动推动前拉杆37，后拉杆38，使中间移动模板左右移动，实现合模、开模动作，本合模总成两端设有调整机构，可调整前、后模板的距离，调整机构由调整齿轮46，与调整齿轮46啮合的大齿轮47，以及与大齿轮47啮合的四个带有齿轮的调整螺母41组成，调整螺母分别安装在穿过前、后模板的四根拉杆34的端部，通过调整机构使柱塞装置的喷咀与注塑模浇口对中。

由于采取了以上技术方案，本发明与现有技术相比较特点如下：

1、本发明注射总成内活塞往复行程中分别驱动左右两组柱塞装置工作，无空行程，现有技术中仅驱动一组柱塞装置工作，有空行程，本发明实现一机为二机使用，提高效率。

2、本发明利用斜楔机构将活塞的水平往复运动，转换为柱塞的上下运动，比现有技术中采用液动直压式装置省力节能，与两台同类机型相比较，节省功率15KW。

3、采用双面斜楔机构，斜楔工作面具有不同的工作角度，可以使柱塞实现三级压力注射，满足塑料成型制品工艺要求，并代替液压系统中压力比例阀控制，节省成本2000元，保证注射质量。

4、本发明在柱塞外围套装感应加热器，升温快，热稳定性好，
热量损耗少，使用安全可靠，克服了电阻加热器的缺陷，和柱塞注射塑化不均匀的缺陷。

5、本发明的合模总成简化，由现有技术中的四块合模板，改为三块合模板，采用齿轮调整机构，使用制造、安装调整方便。

6、本发明调整、安装，使用方便，适用于聚苯乙烯，聚乙烯，尼龙，聚碳酸脂和聚矾等各种热性塑料的注射成型。

7、本发明的液压控制系统和电器控制系统与现有技术稍有不同，并略有简化。但一套控制系统控制两机（两套注射装置和两套合模总成），节约成本近一万元。

为了进一步说明本发明的特点，下面结合附图1至5所示的实施例，加以详细描述。