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1、(10)申请公布号 CN 103877840 A (43)申请公布日 2014.06.25 CN 103877840 A (21)申请号 201410094338.8 (22)申请日 2014.03.14 B01D 53/75(2006.01) B01D 53/83(2006.01) B01D 53/64(2006.01) B01D 53/60(2006.01) B01D 53/70(2006.01) B01D 53/68(2006.01) B01D 53/44(2006.01) (71)申请人 成都华西堂投资有限公司 地址 610000 四川省成都市高新区天宇路 2 号 1 栋 1 层 8 。
2、号 (72)发明人 任毅 李东林 郎治 (74)专利代理机构 成都天嘉专利事务所 ( 普通 合伙 ) 51211 代理人 邹翠 (54) 发明名称 一种烧结烟气污染物的一体化净化工艺 (57) 摘要 本发明为了实现有效脱除烧结烟气中的三氧 化硫和二恶英等污染物， 提供了一种烧结烟气污 染物的一体化净化工艺。具体步骤如下 ： A、 将烟 气与碳酸氢钠干粉、 褐煤粉连续送入循环流化床 反应器， 烟气使碳酸氢钠干粉和褐煤粉呈流化态 并与之反应， 或者将碳酸氢钠干粉和褐煤粉直接 喷入烟道与烟气反应， 初步脱除烟气中的污染物 ； B、 将经 A 步骤初步净化后的烟气送入吸收塔的脱 硫段， 利用碳酸氢钠水。
3、溶液作为吸收液从上部喷 淋， 与从下部进入的烟气逆流接触， 脱除烟气中的 硫氧化物与其他酸性组分 ； C、 脱硫后的烟气进入 吸收塔的脱硝段， 利用含碳酸氢钠的氧化剂溶液 作为吸收液从上部喷淋， 进一步脱除烟气中的氮 氧化物， 净化后的烟气从吸收塔的顶部排出。 (51)Int.Cl. 权利要求书 1 页 说明书 11 页 附图 1 页 (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 权利要求书1页 说明书11页 附图1页 (10)申请公布号 CN 103877840 A CN 103877840 A 1/1 页 2 1. 一种烧结烟气污染物的一体化净化工艺， 其特征在于 ： 具体步。
4、骤如下 ： A、 将烟气与碳酸氢钠干粉、 褐煤粉连续送入循环流化床反应器， 烟气使碳酸氢钠干粉 和褐煤粉呈流化态并与之反应， 或者将碳酸氢钠干粉和褐煤粉直接喷入烟道与烟气反应， 初步脱除烟气中的污染物 ； B、 将经 A 步骤初步净化后的烟气送入吸收塔的脱硫段， 利用碳酸氢钠水溶液作为吸收 液从上部喷淋， 与从下部进入的烟气逆流接触， 脱除烟气中的硫氧化物与其他酸性组分 ； C、 脱硫后的烟气进入吸收塔的脱硝段， 利用含碳酸氢钠的氧化剂溶液作为吸收液从上 部喷淋， 进一步脱除烟气中的氮氧化物， 净化后的烟气从吸收塔的顶部排出。 2. 根据权利要求 1 所述的一种烧结烟气污染物的一体化净化工艺，。
5、 其特征在于 ： 所述 循环流化床反应器底部排出的固体反应产物、 吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的吸收液送 入回收处理系统。 3. 根据权利要求 1 所述的一种烧结烟气污染物的一体化净化工艺， 其特征在于 ： 所述 净化后的烟气经除雾器除雾后排放。 4. 根据权利要求 1 所述的烧结烟气污染物的一体化净化工艺， 其特征在于 ： 所述吸收 塔内， 脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。 5.根据权利要求1所述的一种烧结烟气污染物的一体化净化工艺， 其特征在于 ： 所述A 步骤中碳酸氢钠干粉的粒径为 10-300m。 6.根据权利要求1所述的一种烧结烟气污染物的一体化净化工艺， 其特征在于 ： 。
6、所述A 步骤中碳酸氢钠干粉的喷入量按照化学计量的 0.8-1.3 倍喷入。 7.根据权利要求1所述的一种烧结烟气污染物的一体化净化工艺， 其特征在于 ： 所述A 步骤中褐煤的粒径为 10-200m。 8. 根据权利要求 1 所述的一种烧结烟气污染物的一体化净化工艺， 其特征在于 ： 所述 吸收塔的脱硫段中， 碳酸氢钠溶液的质量浓度为 50-100g/l。 9. 根据权利要求 1 所述的一种烧结烟气污染物的一体化净化工艺， 其特征在于 ： 所述 吸收塔的脱硝段中， 碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为 5-50g/l。 10. 根据权利要求 1 所述的一种烧结烟气污染物的一体化净化工艺， 其特征在。
7、于 ： 所述 B 步骤中的氧化剂为高锰酸钾、 亚氯酸钠、 次氯酸钠、 次氯酸钙、 双氧水、 二氧化氯中任意一 种或者几种混合物的水溶液。 11. 根据权利要求 1-10 任意一项所述的一种烧结烟气污染物的一体化净化工艺， 其特 征在于 ： 所述的一体化净化工艺还适用于垃圾焚烧的烟气净化。 权 利 要 求 书 CN 103877840 A 2 1/11 页 3 一种烧结烟气污染物的一体化净化工艺 技术领域 0001 本发明涉及环保技术领域， 尤其是一种烧结烟气污染物的一体化净化工艺。 背景技术 0002 烧结生产是炼铁生产过程中的一个重要过程,可以改善铁矿石的冶金性能,去除 原料中的有害杂质。但。
8、是， 烧结产生的废气量大， 对大气的污染严重。烧结烟气量产生及 其含尘量的多少随烧结机型式、 烧结面积、 料床厚度、 料床透气性以及装料颗粒大小等因素 的不同有所变化， 一般每生产 1 t 烧结矿约产生 4000 6000m3的烟气， 含尘量一般为 1 5g/m3。烧结过程是一个复杂的理化过程， 由于原料、 熔剂、 固体燃料成分的多样性， 使得烧 结过程中产生的有害气体种类很多， 如 SO2、 SO3、 NOx、 CO2、 CO、 HC1、 HF、 挥发性有机化合物 (VOCs)、 多环芳烃 (PAH)、 多氯联苯 (PCB)、 多氯代二苯并二恶英 (PCDD)、 多氯代二苯并呋喃 (PCDF。
9、) 以及重金属。 0003 资料显示,烧结烟气中的SO2 排放量占整个钢铁行业SO2 排放量的50%60%， 仅 次于电厂 ； 而烧结又是继垃圾焚烧之后， 二恶英污染的第二大来源 ； 烧结烟气中的重金属 也是污染源之一， 其包含的微细粉尘含有许多重金属盐 , 难于被除尘装置捕获， 不断排放 出的微细颗粒物长期悬浮在空气中， 在一定湿度、 气压等条件下形成了雾霾天气影响环境。 0004 如 201010215508.5， 名称为 “烧结烟气的脱硫工艺” 的发明专利， 公开了烧结烟气 的脱硫工艺， 包括脱硫剂制备系统、 脱硫系统、 回收处理系统， 所述的脱硫剂为 0.045mm 标 准筛的通过率不。
10、小于 75% 的碳酸钠微粉。该专利的碳酸钠微粉对烟气中氮氧化合物的吸附 作用不好， 且不具有脱除二恶英的功能。 0005 201110045911.2， 名称为 “烧结烟气的钠碱湿法脱硫工艺及系统” 的发明专利申 请， 公开了一种烧结烟气的钠碱法脱硫工艺及系统， 采用碳酸钠作为脱硫剂， 脱硫副产物为 亚硫酸钠粉体， 该工艺包括以下步骤 ： 含硫烟气经过降温后进入脱硫塔 ； 在脱硫塔内 用碳酸钠或者氢氧化钠溶液作为吸收剂对步骤中的含硫烟气进行净化， 净化后的烟气经 除雾器除雾后排放。该专利的脱硫工艺对烟气中二恶英和 VOCs 的脱除效果不好。 0006 201110180140.8， 名称为 “。
11、一种液相烟气同时脱硫脱硝吸收剂及其应用” 的发明专 利申请， 公开了一种液相烟气同时脱硫脱硝的吸收剂， 其是由 60-300ml 的氧化剂、 0.5-80g 的添加剂和633.33-939.58ml的水组成的 ； 所述的氧化剂为浓度为30%的过氧化氢水溶液、 浓度为 15% 的过氧乙酸水溶液中的至少一种 ； 添加剂为碳酸钠、 醋酸钠和碳酸钙中的至少 一种。 0007 以上三篇专利分别公开了钠碱干法脱硫、 钠碱湿法脱硫和含钠碱的吸收剂的常规 应用， 对炼铁生产中烧结烟气排放的污染物不能够进行一体化处理， 且对烟气中二恶英的 脱除效果不好， 且运行费用高。 发明内容 0008 本发明为了实现有效脱。
12、除烧结烟气中的污染物， 提供了一种烧结烟气污染物的一 说 明 书 CN 103877840 A 3 2/11 页 4 体化净化工艺。 净化工艺将干法碳酸氢钠、 褐煤、 湿法碳酸钠和氧化剂几种排放控制系统有 机的组合在一起， 实现性能互补， 对炼铁生产中烧结排放的污染物具有很高的脱除率。 0009 为实现上述发明目的， 本发明采用如下的技术方案 ： 一种烧结烟气污染物的一体化净化工艺， 其特征在于 ： 具体步骤如下 ： A、 将烟气与碳酸氢钠干粉、 褐煤粉连续送入循环流化床反应器， 烟气使碳酸氢钠干粉 和褐煤粉呈流化态并与之反应， 或者将碳酸氢钠干粉和褐煤粉直接喷入烟道与烟气反应， 初步脱除烟气。
13、中的污染物 ； 将褐煤粉喷入循环流化床反应器， 在高温下变为多孔物质， 对烟气中的氮氧化合物、 二 恶英、 VOCs 等具有强烈的吸附脱除作用 ； 碳酸氢钠干粉在循环流化床反应器内受热分解， 生成碳酸钠、 水和二氧化碳， 碳酸钠吸附烟气中的硫氧化物和氮氧化物从而生成硫酸钠和 硝酸钠， 完成初步脱硫脱硝。 通过褐煤粉与碳酸氢钠干粉的共同作用， 使烧结烟气中的大部 分污染物得以脱除。 0010 在烟气流量较小的情况下 （通常烟气流量小于 100 万立方 / 小时） ， 步骤 A 可不使 用循环流化床反应器， 而采用将碳酸氢钠干粉和褐煤粉直接喷入烟道， 与烟气反应， 实现初 步脱除硫氧化物、 氮氧化。
14、物和二恶英。 0011 B、 将经 A 步骤初步净化后的烟气送入吸收塔的脱硫段， 利用碳酸氢钠水溶液作为 吸收液从上部喷淋， 与从下部进入的烟气逆流接触， 脱除烟气中的硫氧化物与其他酸性组 分。 0012 将烟气中的 SO2降低到 50 mg/m3以下， 同时清除烟气中其他残余的酸性气体。 0013 C、 脱硫后的烟气进入吸收塔的脱硝段， 利用含碳酸氢钠的氧化剂溶液作为吸收液 从上部喷淋， 进一步脱除烟气中的氮氧化物， 净化后的烟气从吸收塔的顶部排出。 0014 烟气中氮氧化物在经氧化剂氧化后， NO 变为可以吸收的 NO2， 再以碳酸氢钠吸收， NOx含量可降低到100 mg/m3以下 ； 。
15、同时， 还能将烟气中不溶于水的Hg0经氧化剂氧化为Hg2+， 再通过碳酸氢钠洗涤捕捉， 并以含汞固体的形式过滤脱除。吸收后的湿净烟气直接排入大 气。 0015 本发明所述的氧化剂采用高锰酸钾、 亚氯酸钠、 次氯酸钠、 次氯酸钙、 双氧水、 二氧 化氯中任意一种或者几种混合物的水溶液。 0016 本发明将钠法应用于烧结烟气污染脱除， 采用碳酸氢钠粉和褐煤粉喷入循环流化 床反应器或者烟道、 湿法碳酸钠洗涤和氧化脱硝、 脱汞， 几种方法协同清除烧结烟气中所有 的二氧化硫、 三氧化硫、 氯化氢、 氟化氢、 氮氧化合物、 二恶英、 汞、 颗粒物等。 0017 本发明选择使用碳酸氢钠， 而不是直接使用碳酸。
16、钠。利用碳酸氢钠干粉于循环 流化床反应器或者烟道中受热分解为碳酸钠， 为多孔物质， 吸附烟气中硫氧化物和氮氧化 合物， 特别是对氮氧化合物具有强烈的吸附作用， 吸附后发生表面反应， 生成硫酸钠和硝酸 钠， 达到脱硫脱硝的目的。 0018 本发明所述 A 步骤中碳酸氢钠干粉的粒径为 10-300m， 具有较高比表面积， 提高 了吸附效果， 保证了烟气污染物的高效率脱除。 0019 本发明所述 A 步骤中碳酸氢钠干粉的喷入量按照化学计量的 0.8-1.3 倍喷入， 保 证高脱除率的同时， 不会造成碳酸氢钠的浪费。 0020 本发明所述 A 步骤中褐煤的粒径为 10-200m， 小的粒径增加了比表面。
17、积， 提高吸 说 明 书 CN 103877840 A 4 3/11 页 5 附效果， 保证了对二恶英、 VOCs、 氮氧化物等污染物的高效率脱除。 0021 优选地， 所述吸收塔的脱硫段中， 碳酸氢钠溶液的质量浓度为 50-100g/l。这样做 的优点是 ： 一方面， 添加的流量较小， 节约了电能 ； 另一方面， 由于加入的流量小， 则反应后 排出的残液流量就小， 进一步节约了电能以及残液的后处理费用。 0022 优选地， 所述吸收塔的脱硝段中， 碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为 5-50g/ l， 严格控制碱液浓度， 有利于减少碳酸氢钠的消耗， 进一步节约了成本的同时， 保证烟气中 的氮。
18、氧化物和不溶于水的 Hg0被氧化后， 被碳酸氢钠充分吸收， 有效脱除氮氧化物和汞。 0023 本发明所述的一体化净化回收工艺还适用垃圾焚烧的烟气净化回收。 0024 本发明的有益效果是 ： 1、 本发明采用碳酸氢钠和褐煤粉为原料实现烧结烟气污染物控制一体化净化， 具有脱 除氮氧化合物、 硫氧化物、 汞、 二恶英、 氯化氢、 氟化氢等多种污染物的功能， 各种污染物脱 除率可以达到 99% 以上的水平， 基本无废弃物产生， 二恶英、 VOCs 等有机物质可实现高温无 害化处理。 0025 2、 本发明选择使用碳酸氢钠作为吸收剂， 而不是直接使用碳酸钠， 利用碳酸氢钠 喷入循环流化床反应器或者烟道后。
19、发生热分解为碳酸钠， 为多孔物质， 吸附烟气中硫氧化 物和氮氧化合物， 特别是对氮氧化合物具有强烈的吸附作用， 吸附后发生表面反应， 生成硝 酸钠和硫酸钠， 达到脱硫脱硝的目的。 同时， 碳酸氢钠可再生循环使用， 且不存在二次污染。 0026 3、 本发明的烧结烟气一体化净化回收工艺将干法碳酸氢钠、 褐煤、 湿法碳酸氢钠 和氧化剂几种排放控制系统有机的组合在一起， 实现性能互补， 对烧结烟气中各类污染物 具有很高的脱除率。本发明工艺可将烟气中的 SO2降低到 50 mg/m3以下， 同时清除烟气中 其他残余的酸性气体 ； 可将烟气中的 NOx降低到 100 mg/m3以下， 同时有效脱除了不溶。
20、于水 的 Hg0； 可将烟气中二恶英降低到 0.1ng-TEQ/Nm3以下。本发明实现了整个系统内同时脱除 SOx、 NOx、 二恶英和汞的新型烟气同步达标净化技术， 并使其具有工艺流程较短、 投资低、 净 化效率高、 运行费用低、 可规避二次污染等优势。 0027 4、 本发明将碳酸氢钠干粉的粒径控制在 10-300m， 将褐煤的粒径控制在 10-200m ， 增加比表面积， 提高吸附效果， 保证了脱除效率高。 0028 5、 本发明严格控制碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为 5-50g/l， 通过严格控 制碱液浓度， 减少碳酸氢钠的消耗， 进一步节约了成本的同时， 保证烟气中的氮氧化物和不。
21、 溶于水的 Hg0被氧化后， 被碳酸氢钠充分吸收， 有效脱除氮氧化物和汞。 附图说明 0029 图 1 为本发明烧结烟气污染物的一体化净化工艺的流程图。 具体实施方式 0030 下面结合具体实施方式对本发明的实质性内容作进一步详细的描述。 0031 实施例 1 一种烧结烟气污染物的一体化净化工艺， 具体步骤如下 ： A、 将烟气与碳酸氢钠干粉、 褐煤粉连续送入循环流化床反应器， 烟气使碳酸氢钠干粉 和褐煤粉呈流化态并与之反应， 初步脱除烟气中硫氧化物、 氮氧化物和二恶英等污染物 ； 说 明 书 CN 103877840 A 5 4/11 页 6 B、 将经 A 步骤初步净化后的烟气送入吸收塔的。
22、脱硫段， 利用碳酸氢钠水溶液作为吸收 液从上部喷淋， 与从下部进入的烟气逆流接触， 脱除烟气中的硫氧化物与其他酸性组分 ； C 、 脱硫后的烟气进入吸收塔的脱硝段， 利用含碳酸氢钠的氧化剂溶液作为吸收液从 上部喷淋， 进一步脱除烟气中的氮氧化物， 同时氧化脱除单质汞， 净化后的烟气从吸收塔的 顶部排出。 0032 实施例 2 一种烧结烟气污染物的一体化净化工艺， 具体步骤如下 ： A、 将碳酸氢钠干粉和褐煤粉直接喷入烟道与烟气反应， 初步脱除烟气中硫氧化物、 氮 氧化物和二恶英等污染物 ； B、 将经 A 步骤初步净化后的烟气送入吸收塔的脱硫段， 利用碳酸氢钠水溶液作为吸收 液从上部喷淋， 与。
23、从下部进入的烟气逆流接触， 脱除烟气中的硫氧化物与其他酸性组分 ； C 、 脱硫后的烟气进入吸收塔的脱硝段， 利用含碳酸氢钠的氧化剂溶液作为吸收液从 上部喷淋， 进一步脱除烟气中的氮氧化物， 同时氧化脱除单质汞， 净化后的烟气从吸收塔的 顶部排出。 0033 实施例 3 本实施例的实施方式与实施例 1 基本相同， 在此基础上 ： 所述循环流化床反应器底部排出的固体反应产物、 吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的 吸收液送入回收处理系统。 0034 实施例 4 本实施例的实施方式与实施例 1 基本相同， 在此基础上 ： 所述循环流化床反应器底部排出的固体反应产物、 吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的 吸收。
24、液送入回收处理系统。 0035 所述吸收塔内， 脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。 0036 实施例 5 本实施例的实施方式与实施例 1 基本相同， 在此基础上 ： 所述循环流化床反应器底部排出的固体反应产物、 吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的 吸收液送入回收处理系统。 0037 所述吸收塔内， 脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。 0038 所述净化后的烟气经除雾器除雾后排放。 0039 实施例 6 本实施例的实施方式与实施例 1 基本相同， 在此基础上 ： 所述循环流化床反应器底部排出的固体反应产物、 吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的 吸收液送入回收处理系统。 0040 所述吸收。
25、塔内， 脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。 0041 所述净化后的烟气经除雾器除雾后排放。 0042 所述碳酸氢钠干粉的粒径为 100m。 0043 实施例 7 本实施例的实施方式与实施例 1 基本相同， 在此基础上 ： 所述循环流化床反应器底部排出的固体反应产物、 吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的 说 明 书 CN 103877840 A 6 5/11 页 7 吸收液送入回收处理系统。 0044 所述吸收塔内， 脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。 0045 所述净化后的烟气经除雾器除雾后排放。 0046 所述碳酸氢钠干粉的粒径为 300m。 0047 所述褐煤的粒径为 200m。
26、。 0048 实施例 8 本实施例的实施方式与实施例 1 基本相同， 在此基础上 ： 所述循环流化床反应器底部排出的固体反应产物、 吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的 吸收液送入回收处理系统。 0049 所述吸收塔内， 脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。 0050 所述净化后的烟气经除雾器除雾后排放。 0051 所述碳酸氢钠干粉的粒径为 10m。 0052 所述碳酸氢钠干粉的喷入量按照化学计量的 1.3 倍喷入。 0053 所述褐煤的粒径为 10m。 0054 所述吸收塔的脱硫段中， 碳酸氢钠溶液的质量浓度为 50g/l。 0055 实施例 9 本实施例的实施方式与实施例 1 基本相同， 。
27、在此基础上 ： 所述循环流化床反应器底部排出的固体反应产物、 吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的 吸收液送入回收处理系统。 0056 所述吸收塔内， 脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。 0057 所述净化后的烟气经除雾器除雾后排放。 0058 所述碳酸氢钠干粉的粒径为 150m。 0059 所述碳酸氢钠干粉的喷入量按照化学计量的 0.8 倍喷入。 0060 所述褐煤的粒径为 100m。 0061 所述吸收塔的脱硫段中， 碳酸氢钠溶液的质量浓度为 100g/l。 0062 所述吸收塔的脱硝段中， 碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为 50g/l。 0063 实施例 10 本实施例的实施方式与实。
28、施例 1 基本相同， 在此基础上 ： 所述循环流化床反应器底部排出的固体反应产物、 吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的 吸收液送入回收处理系统。 0064 所述吸收塔内， 脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。 0065 所述净化后的烟气经除雾器除雾后排放。 0066 所述碳酸氢钠干粉的粒径为 200m。 0067 所述碳酸氢钠干粉的喷入量按照化学计量的 0.9 倍喷入。 0068 所述褐煤的粒径为 50m。 0069 所述吸收塔的脱硫段中， 碳酸氢钠溶液的质量浓度为 60g/l。 0070 所述吸收塔的脱硝段中， 碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为 5g/l。 0071 所述的一体化净化工艺。
29、还适用垃圾焚烧的烟气净化。 0072 本发明所述的氧化剂采用高锰酸钾、 亚氯酸钠、 次氯酸钠、 次氯酸钙、 双氧水、 二氧 说 明 书 CN 103877840 A 7 6/11 页 8 化氯中一种或者几种混合物的溶液。 0073 实施例 11 本实施例的实施方式与实施例 1 基本相同， 在此基础上 ： 所述循环流化床反应器底部排出的固体反应产物、 吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的 吸收液送入回收处理系统。 0074 所述吸收塔内， 脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。 0075 所述净化后的烟气经除雾器除雾后排放。 0076 所述碳酸氢钠干粉的粒径为 80m。 0077 所述碳酸氢钠干粉。
30、的喷入量按照化学计量的 1.0 倍喷入。 0078 所述褐煤的粒径为 60m。 0079 所述吸收塔的脱硫段中， 碳酸氢钠溶液的质量浓度为 70g/l。 0080 所述吸收塔的脱硝段中， 碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为 20g/l。 0081 所述的一体化净化工艺还适用垃圾焚烧的烟气净化。 0082 本发明所述的氧化剂采用高锰酸钾、 亚氯酸钠、 次氯酸钠、 次氯酸钙、 双氧水、 二氧 化氯中一种或者几种混合物的溶液。 0083 实施例 12 本实施例的实施方式与实施例 2 基本相同， 在此基础上 ： 所述吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的吸收液送入回收处理系统。 0084 所述吸收塔内， 脱硫。
31、段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。 0085 所述净化后的烟气经除雾器除雾后排放。 0086 所述碳酸氢钠干粉的粒径为 200m。 0087 所述褐煤的粒径为 100m。 0088 实施例 13 本实施例的实施方式与实施例 1 基本相同， 在此基础上 ： 所述循环流化床反应器底部排出的固体反应产物、 吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的 吸收液送入回收处理系统。 0089 所述吸收塔内， 脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。 0090 所述净化后的烟气经除雾器除雾后排放。 0091 所述碳酸氢钠干粉的粒径为 15m。 0092 所述碳酸氢钠干粉的喷入量按照化学计量的 1.35 倍喷入。 0。
32、093 所述褐煤的粒径为 25m。 0094 所述吸收塔的脱硫段中， 碳酸氢钠溶液的质量浓度为 68g/l。 0095 实施例 14 本实施例的实施方式与实施例 1 基本相同， 在此基础上 ： 所述循环流化床反应器底部排出的固体反应产物、 吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的 吸收液送入回收处理系统。 0096 所述吸收塔内， 脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。 0097 所述净化后的烟气经除雾器除雾后排放。 0098 所述碳酸氢钠干粉的粒径为 180m。 说 明 书 CN 103877840 A 8 7/11 页 9 0099 所述碳酸氢钠干粉的喷入量按照化学计量的 0.85 倍喷入。 0。
33、100 所述褐煤的粒径为 125m。 0101 所述吸收塔的脱硫段中， 碳酸氢钠溶液的质量浓度为 65g/l。 0102 所述吸收塔的脱硝段中， 碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为 35g/l。 0103 实施例 15 本实施例的实施方式与实施例 1 基本相同， 在此基础上 ： 所述循环流化床反应器底部排出的固体反应产物、 吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的 吸收液送入回收处理系统。 0104 所述吸收塔内， 脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。 0105 所述净化后的烟气经除雾器除雾后排放。 0106 所述碳酸氢钠干粉的粒径为 210m。 0107 所述碳酸氢钠干粉的喷入量按照化学计量的 。
34、0.95 倍喷入。 0108 所述褐煤的粒径为 80m。 0109 所述吸收塔的脱硫段中， 碳酸氢钠溶液的质量浓度为 74g/l。 0110 所述吸收塔的脱硝段中， 碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为 32g/l。 0111 所述的一体化净化工艺还适用垃圾焚烧的烟气净化。 0112 本发明所述的氧化剂采用高锰酸钾、 亚氯酸钠、 次氯酸钠、 次氯酸钙、 双氧水、 二氧 化氯中一种或者几种混合物的溶液。 0113 实施例 16 本实施例的实施方式与实施例 1 基本相同， 在此基础上 ： 所述循环流化床反应器底部排出的固体反应产物、 吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的 吸收液送入回收处理系统。 0114。
35、 所述吸收塔内， 脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。 0115 所述净化后的烟气经除雾器除雾后排放。 0116 所述碳酸氢钠干粉的粒径为 265m。 0117 所述碳酸氢钠干粉的喷入量按照化学计量的 1.05 倍喷入。 0118 所述褐煤的粒径为 160m。 0119 所述吸收塔的脱硫段中， 碳酸氢钠溶液的质量浓度为 75g/l。 0120 所述吸收塔的脱硝段中， 碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为 26g/l。 0121 所述的一体化净化工艺还适用垃圾焚烧的烟气净化。 0122 本发明所述的氧化剂采用高锰酸钾、 亚氯酸钠、 次氯酸钠、 次氯酸钙、 双氧水、 二氧 化氯中一种或者几种混。
36、合物的溶液。 0123 实施例 17 本实施例的实施方式与实施例 1 基本相同， 在此基础上 ： 所述循环流化床反应器底部排出的固体反应产物、 吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的 吸收液送入回收处理系统。 0124 所述吸收塔内， 脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。 0125 所述净化后的烟气经除雾器除雾后排放。 0126 所述碳酸氢钠干粉的粒径为 250m。 说 明 书 CN 103877840 A 9 8/11 页 10 0127 所述碳酸氢钠干粉的喷入量按照化学计量的 1.1 倍喷入。 0128 所述褐煤的粒径为 180m。 0129 所述吸收塔的脱硫段中， 碳酸氢钠溶液的质量浓度为。
37、 80g/l。 0130 所述吸收塔的脱硝段中， 碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为 30g/l。 0131 所述的一体化净化工艺还适用垃圾焚烧的烟气净化。 0132 本发明所述的氧化剂采用高锰酸钾、 亚氯酸钠、 次氯酸钠、 次氯酸钙、 双氧水、 二氧 化氯中一种或者几种混合物的溶液。 0133 实施例 18 本实施例的实施方式与实施例 1 基本相同， 在此基础上 ： 所述循环流化床反应器底部排出的固体反应产物、 吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的 吸收液送入回收处理系统。 0134 所述吸收塔内， 脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。 0135 所述净化后的烟气经除雾器除雾后排放。 013。
38、6 所述碳酸氢钠干粉的粒径为 250m。 0137 所述碳酸氢钠干粉的喷入量按照化学计量的 1.2 倍喷入。 0138 所述褐煤的粒径为 120m。 0139 所述吸收塔的脱硫段中， 碳酸氢钠溶液的质量浓度为 90g/l。 0140 所述吸收塔的脱硝段中， 碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为 40g/l。 0141 所述的一体化净化工艺还适用垃圾焚烧的烟气净化。 0142 本发明所述的氧化剂采用高锰酸钾、 亚氯酸钠、 次氯酸钠、 次氯酸钙、 双氧水、 二氧 化氯中一种或者几种混合物的溶液。 0143 本发明所述烟气进入吸收塔的流量为数百万立方 / 小时。 0144 实施例 19 本实施例的实施。
39、方式与实施例 1 基本相同， 在此基础上 ： 所述循环流化床反应器底部排出的固体反应产物、 吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的 吸收液送入回收处理系统。 0145 所述吸收塔内， 脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。 0146 所述净化后的烟气经除雾器除雾后排放。 0147 所述碳酸氢钠干粉的粒径为 200m。 0148 所述碳酸氢钠干粉的喷入量按照化学计量的 1.3 倍喷入。 0149 所述褐煤的粒径为 110m。 0150 所述吸收塔的脱硫段中， 碳酸氢钠溶液的质量浓度为 95g/l。 0151 所述吸收塔的脱硝段中， 碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为 45g/l。 0152 所述的一。
40、体化净化工艺还适用垃圾焚烧的烟气净化。 0153 本发明所述的氧化剂采用高锰酸钾、 亚氯酸钠、 次氯酸钠、 次氯酸钙、 双氧水、 二氧 化氯中一种或者几种混合物的溶液。 0154 本发明所述烟气进入吸收塔的流量为数百万立方 / 小时。 0155 实施例 20 本实施例的实施方式与实施例 1 基本相同， 在此基础上 ： 说 明 书 CN 103877840 A 10 9/11 页 11 所述循环流化床反应器底部排出的固体反应产物、 吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的 吸收液送入回收处理系统。 0156 所述吸收塔内， 脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。 0157 所述净化后的烟气经除雾器除雾。
41、后排放。 0158 所述碳酸氢钠干粉的粒径为 150m。 0159 所述碳酸氢钠干粉的喷入量按照化学计量的 1.15 倍喷入。 0160 所述褐煤的粒径为 85m。 0161 所述吸收塔的脱硫段中， 碳酸氢钠溶液的质量浓度为 85g/l。 0162 所述吸收塔的脱硝段中， 碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为 35g/l。 0163 所述的一体化净化工艺还适用垃圾焚烧的烟气净化。 0164 本发明所述的氧化剂采用高锰酸钾、 亚氯酸钠、 次氯酸钠、 次氯酸钙、 双氧水、 二氧 化氯中一种或者几种混合物的溶液。 0165 本发明所述烟气进入吸收塔的流量为数百万立方 / 小时。 0166 实施例 21。
42、 本实施例的实施方式与实施例 2 基本相同， 在此基础上 ： 所述吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的吸收液送入回收处理系统。 0167 所述吸收塔内， 脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。 0168 所述净化后的烟气经除雾器除雾后排放。 0169 所述碳酸氢钠干粉的粒径为 250m。 0170 所述碳酸氢钠干粉的喷入量按照化学计量的 1.2 倍喷入。 0171 所述褐煤的粒径为 120m。 0172 所述吸收塔的脱硫段中， 碳酸氢钠溶液的质量浓度为 90g/l。 0173 所述吸收塔的脱硝段中， 碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为 40g/l。 0174 所述的一体化净化工艺还适用垃圾焚烧的。
43、烟气净化。 0175 本发明所述的氧化剂采用高锰酸钾、 亚氯酸钠、 次氯酸钠、 次氯酸钙、 双氧水、 二氧 化氯中一种或者几种混合物的溶液。 0176 实施例 22 本实施例的实施方式与实施例 2 基本相同， 在此基础上 ： 所述吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的吸收液送入回收处理系统。 0177 所述吸收塔内， 脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。 0178 所述净化后的烟气经除雾器除雾后排放。 0179 所述碳酸氢钠干粉的粒径为 245m。 0180 所述碳酸氢钠干粉的喷入量按照化学计量的 1.25 倍喷入。 0181 所述褐煤的粒径为 110m。 0182 所述吸收塔的脱硫段中， 碳酸。
44、氢钠溶液的质量浓度为 85g/l。 0183 所述吸收塔的脱硝段中， 碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为 26g/l。 0184 本发明所述的氧化剂采用高锰酸钾、 亚氯酸钠、 次氯酸钠、 次氯酸钙、 双氧水、 二氧 化氯中一种或者几种混合物的溶液。 0185 实施例 23 说 明 书 CN 103877840 A 11 10/11 页 12 本实施例的实施方式与实施例 1 基本相同， 并用于垃圾焚烧的烟气净化回收。在此基 础上 ： 所述循环流化床反应器底部排出的固体反应产物、 吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的 吸收液送入回收处理系统。 0186 所述吸收塔内， 脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循。
45、环喷淋。 0187 所述净化后的烟气经除雾器除雾后排放。 0188 所述碳酸氢钠干粉的粒径为 180m。 0189 所述碳酸氢钠干粉的喷入量按照化学计量的 1.25 倍喷入。 0190 所述褐煤的粒径为 85m。 0191 所述吸收塔的脱硫段中， 碳酸氢钠溶液的质量浓度为 75g/l。 0192 所述吸收塔的脱硝段中， 碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为 40g/l。 0193 所述的一体化净化工艺还适用垃圾焚烧的烟气净化。 0194 本发明所述的氧化剂采用高锰酸钾、 亚氯酸钠、 次氯酸钠、 次氯酸钙、 双氧水、 二氧 化氯中一种或者几种混合物的溶液。 0195 本发明所述的回收处理系统是指 。
46、： 将吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的吸收液过 滤， 滤液经浓缩结晶， 得到固体钠盐送入还原器， 还原器出来的熔融混合物， 经激冷、 溶解、 过滤、 洗涤， 所得清液为硫化钠水溶液， 向硫化钠水溶液中加入碳酸氢钠， 得到 H2S 气体送入 克劳斯炉， 制造硫磺产品 ； 所述克劳斯炉的尾气经焚烧并以余热锅炉回收热量后返回烟道。 0196 或者， 将流化床底部排出的固体反应产物予以溶解、 过滤， 得滤液， 与吸收塔排出 的吸收液所得滤液合并， 滤液再经浓缩结晶， 得到固体钠盐送入还原器， 还原器出来的熔融 混合物， 经激冷、 溶解、 过滤、 洗涤， 所得清液为硫化钠水溶液， 向硫化钠水溶液中加入碳酸。
47、 氢钠， 得到 H2S 气体送入克劳斯炉， 制造硫磺产品 ； 所述克劳斯炉的尾气经焚烧并以余热锅 炉回收热量后返回循环流化床反应器。 0197 该回收处理系统的硫磺产率达到 98% 以上， 不使用换热器， 不会发生设备堵塞， 无 废水、 废渣等废弃物排放， 产品为有价值的硫磺和蒸汽， 经济效益好， 没有二次污染。 0198 本发明的烧结烟气污染物的一体化净化工艺， 与现有技术的脱污效果及成本比 较， 见下表 ： 由此可见， 本发明的烧结烟气污染物的一体化净化工艺将干法碳酸氢钠、 褐煤、 湿法碳 酸钠和氧化剂几种排放控制系统有机的组合在一起， 对烧结烟气污染物的脱除率明显高于 现有技术。实现了整个系统内同时脱除 SOx、 NOx、 二恶英和汞等污染物的新型烧结烟气同 说 明 书 CN 103877840 A 12 11/11 页 13 步达标净化技术， 并具有工艺流程短、 投资低、 净化效率高、 运行费用低、 可规避二次污染等 优势。 说 明 书 CN 103877840 A 13 1/1 页 14 图 1 说 明 书 附 图 CN 103877840 A 14 。