模具结构及风轮技术领域
本发明涉及模具技术领域，具体而言，涉及一种模具结构及风轮。
背景技术
目前，在相关技术中风轮模具在生产时，因模具的冷却水道设置不合理，使得模具
冷却不均匀，造成注塑出的风轮不均匀，导致每个叶片冷却时间不一致，使得风轮的动平衡
失效，导致注塑出的轴流风轮合格率偏低。模具冷却不均还需要反复更改冷却水路，提高了
模具维修成本。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
为此，本发明第一个目的在于提出一种模具结构。
本发明的第二个目的在于提出一种风轮。
有鉴于此，根据本发明的第一个目的，本发明提供了一种模具结构，用于注塑风
轮，风轮具有多个叶片，模具结构包括：定模镶件、动模镶件和水道；动模镶件与定模镶件相
扣合，围成用于注塑风轮的型腔；水道嵌于定模镶件和/或动模镶件上，水道沿型腔的上壁
和下壁分布。
本发明所提供的模具，通过将水道设置为按型腔的形状分布，使得水道距离型腔
的上表面或下表面每个位置的距离一致，保证了在注塑过程中，风轮的每个部分的冷却效
果相同，使得风轮冷却后各个部分的收缩相同，避免了因为冷却效果不同导致风轮的变型，
确保了风轮的合格率；并且该水道结构冷却效果均匀，寿命长，避免了生产过程中反复停机
修模，有效地提高了生产效率。
另外，本发明提供的上述技术方案中的模具结构还可以具有如下附加技术特征：
在上述技术方案中，优选地，水道包括：定模水道和动模水道；定模水道嵌于定模
镶件上，用于在型腔的上方对风轮进行冷却；动模水道嵌于动模镶件上，用于在型腔的下方
对风轮进行冷却。
在该技术方案中，通过在定模镶件及动模镶件上分别设置水道，使得风轮在注塑
的过程中，上下表面同时冷却，进一步确保了冷却的均匀性，减小了风轮的变型，提高了产
品的合格率。
在上述技术方案中，优选地，定模水道和动模水道均包括多个叶片水道，叶片水道
独立地设置在一个叶片所在的区域。
在该技术方案中，将水道设置为多个独立的叶片水道，减小了冷却水在水道中的
行程，有效地提高了冷却效果，并且由于多个水道同时进出水，使得水道各个部分的冷却水
温度更加接近，有效地确保了冷却的均匀性。
在上述技术方案中，优选地，叶片水道的一端设置有进水口，水道的另一端设置有
出水口。
在该技术方案中，每个独立的叶片水道均设置有独立的进水口和出水口，使得每
个叶片的冷却速度及冷却时间相同，进一步确保了对风轮冷却的均匀性。
在上述技术方案中，优选地，进水口位于叶片的根部所在的位置，出水口位于叶片
的边缘所在的位置。
在该技术方案中，通过将进水口设置在叶片的根部，出水口设置在叶片的边缘，使
得在距离风轮圆心距离相等的位置上，冷却效果是一致的，确保了风轮的动平衡，避免了叶
轮偏心。
在上述技术方案中，优选地，模具结构还包括：冷却镶件，冷却镶件设置在动模镶
件上，用于冷却风轮的中心部。
在该技术方案中，通过设置冷却镶件冷却风轮中心部，进一步确保在注塑过程中
对风轮冷却的均匀性，有效地减小了风轮的形变。
在上述技术方案中，优选地，冷却镶件上设置有独立的沿环形分布的中心水道。
在该技术方案中，由于冷却镶件上的中心水道沿环形分布，使得冷却水在相同的
圆周上温度一致，使得风轮的中心部可以均匀冷却。
在上述技术方案中，优选地，冷却镶件为铍铜冷却镶件。
在该技术方案中，铍铜冷却镶件热传递性好，有效地提高了冷却速度，提高了生产
效率。
在上述技术方案中，优选地，模具结构还包括：定模板与动模板，定模板设置在定
模镶件上方，用于固定定模镶件；动模板设置在动模镶件下方，用于固定动模镶件及冷却镶
件。
在该技术方案中，通过设置定模板与动模板，对定模镶件及动模镶件起到固定作
用，确保模具开模与合模的准确性，有效地提升了风轮的外观质量。
根据本发明的第二个目的，本发明提供了一种风轮，其特征在于，通过上述任一技
术方案所述的模具结构注塑而成，因此，该风轮具有上述任一技术方案所述的模具结构的
全部有益效果。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变
得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得
明显和容易理解，其中：
图1示出了根据本发明的一个实施例的模具结构的三维示意图；
图2示出了根据本发明的一个实施例的模具结构的二维示意图；
图3示出了根据本发明的一个实施例的定模镶件水路分布示意图；
图4示出了根据本发明的一个实施例的动模镶件水路分布示意图；
图5示出了根据本发明的一个实施例的冷却镶件与风轮的装配示意图；
其中，图1至图5中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：
102定模板，104定模水道，106定模镶件，108风轮，110动模镶件，112冷却镶件，114
动模水道，116动模板，118叶片水道，1182进水口，1184出水口。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实
施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施
例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可
以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开
的具体实施例的限制。
下面参照图1至图5描述根据本发明一些实施例所述模具结构和风轮。
在本发明第一方面实施例中，如图1和图2所示，本发明提供了一种模具结构，用于
注塑风轮108，风轮108具有多个叶片，模具结构包括：定模镶件106、动模镶件110和水道；动
模镶件110与定模镶件106相扣合，围成用于注塑风轮108的型腔；水道嵌于定模镶件106和/
或动模镶件110上，水道沿型腔的上壁和下壁分布。
在该实施例中，通过将水道设置为按型腔的形状分布，使得水道距离型腔的上表
面或下表面每个位置的距离一致，保证了在注塑过程中，风轮108的每个部分的冷却效果相
同，使得风轮108冷却后各个部分的收缩相同，避免了因为冷却效果不同导致风轮108的变
型，确保了风轮108的合格率；并且该水道结构冷却效果均匀，寿命长，避免了生产过程中反
复停机修模，有效地提高了生产效率。
在本发明的一个实施例中，优选地，如图3和图4所示，水道包括：定模水道104和动
模水道114；定模水道104嵌于定模镶件106上，用于在型腔的上方对风轮108进行冷却；动模
水道114嵌于动模镶件110上，用于在型腔的下方对风轮108进行冷却。
在该实施例中，通过在定模镶件106及动模镶件110上分别设置水道，使得风轮108
在注塑的过程中，上下表面同时冷却，进一步确保了冷却的均匀性，减小了风轮108的变型，
提高了产品的合格率。
在本发明的一个实施例中，优选地，如图3和图4所示，定模水道104和动模水道114
均包括多个叶片水道118，叶片水道118独立地设置在一个叶片所在的区域。
在该实施例中，将水道设置为多个独立的叶片水道118，减小了冷却水在水道中的
行程，有效地提高了冷却效果，并且由于多个水道同时进出水，使得水道各个部分的冷却水
温度更加接近，有效地确保了冷却的均匀性。
在本发明的一个实施例中，优选地，如图3和图4所示，叶片水道118的一端设置有
进水口1182，水道的另一端设置有出水口1184。
在该实施例中，每个独立的叶片水道118均设置有独立的进水口1182和出水口
1184，使得每个叶片的冷却速度及冷却时间相同，进一步确保了对风轮108冷却的均匀性。
在本发明的一个实施例中，优选地，如图3和图4所示，进水口1182位于叶片的根部
所在的位置，出水口1184位于叶片的边缘所在的位置。
在该实施例中，通过将进水口1182设置在叶片的根部，出水口1184设置在叶片的
边缘，使得在距离风轮108圆心距离相等的位置上，冷却效果是一致的，确保了风轮108的动
平衡，避免了叶轮偏心。
在本发明的一个实施例中，优选地，如图1、图2和图5所示，模具结构还包括：冷却
镶件112，冷却镶件112设置在动模镶件110上，用于冷却风轮108的中心部。
在该实施例中，通过设置冷却镶件112冷却风轮108中心部，进一步确保在注塑过
程中对风轮108冷却的均匀性，有效地减小了风轮108的形变。
在本发明的一个实施例中，优选地，冷却镶件112上设置有独立的沿环形分布的中
心水道。
在该实施例中，由于冷却镶件112上的中心水道沿环形分布，使得冷却水在相同的
圆周上温度一致，使得风轮108的中心部可以均匀冷却。
在本发明的一个实施例中，优选地，冷却镶件112为铍铜冷却镶件112。
在该实施例中，铍铜冷却镶件112热传递性好，有效地提高了冷却速度，提高了生
产效率。
在本发明的一个实施例中，优选地，如图1和图2所示，模具结构还包括：定模板102
与动模板116，定模板102设置在定模镶件106上方，用于固定定模镶件106；动模板116设置
在动模镶件110下方，用于固定动模镶件110及冷却镶件112。
在该实施例中，通过设置定模板102与动模板116，对定模镶件106及动模镶件110
起到固定作用，确保模具开模与合模的准确性，有效地提升了风轮108的外观质量。
在本发明第二方面实施例中，本发明提供了一种风轮108，其特征在于，通过第一
方面实施例所述的模具结构注塑而成，因此，该风轮108具有第一方面实施例所述的模具结
构的全部有益效果。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技
术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修
改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。