车辆用燃料箱 本发明涉及一种用于汽车、建筑机械、农业机械等车辆的由轻合金或钢板制的燃料箱。
现有车辆用燃料箱如图3所示。在图3中，燃料箱1是用镀锌钢板制成的，首先将镀锌钢板切成所需宽度的长方形钢板、然后用冲压技术在该长方形钢板上加工出用于安装加油口6、与漏液管结合的管嘴7、与燃料供应管结合的管嘴8、燃料液位仪的安装座9及排放塞10的开口，其次，为了将箱制成方形，将该长方形钢板在四处折弯，用滚焊将其端部焊接形成焊接部22，这样就制成了方状的燃料箱本体12。将用于安装加油口6、与漏液管结合的管嘴7、与燃料供应管结合的管嘴8和燃料液位仪安装座9的开口置于上壁面、将用于安装排放塞10的开口置于下壁面。将该燃料箱本体12的两端开口端用滚焊与端板13的周边缘焊接形成端板焊接部23、在箱的内部焊接(图中省略)与端板13相同通用的遮护板，这样就制成了燃料箱。而且，在端板13等地箱表面上形成筋，以增加箱的刚性。
利用钎焊、点焊将筒状的加油口6、与漏液管结合的管嘴7、与燃料供应管结合的管嘴8、环状的燃料液位仪安装座9分别与箱本体的上壁面的上述开口嵌合焊接。用盖15关闭加油口6、通过密封圈16将燃料水准仪17嵌合在燃料液位仪安装座9上、再用螺栓18将燃料水准仪17固定在燃料液位仪安装座9上。再通过密封圈14将中空的排放塞10嵌合在上述的箱本体的下壁面上的开口上并固定，通过垫圈19用螺栓20将排放塞10的下端的开口锁闭。使燃料吸入管5的下端与排放塞10连接，燃料吸入管5的上端固定在与燃料供应管结合的管嘴8的内表面上。
用螺栓24和螺母25将两个L字形的支架3、3′的垂直部分固定在车辆的大致垂直的车架2上。支架3和3′按规定的间隔配置，在两个支架3、3′的水平部分上安装燃料箱1，使固定箱用的钢带4的上端与支架3的垂直部分上端配合。使钢带4贴着燃料箱1的表面，并使钢带4的下端的螺栓部分穿过支架3的水平部分端部的孔，再用螺母26拧在上述的螺栓部分上。同样，将钢带4′固定在支架3′上，这样就将燃料箱1固定在支架2上。
在制造现有的车辆用燃料箱时，使用了廉价的铁系材料、再将其它部件如加油口、与漏液管结合的管嘴、与燃料供应管结合的管嘴及燃料液位仪安装座接合在燃料箱本体的开口上。因此，由于零部件多，就使其相互接合的工序多，并且要保证各接合处不发生燃料泄漏。另外，用铁材料制造燃料箱，还存在着箱体重的缺点。
本发明的目的在于提供一种零部件数少及制造工序简单的车辆用燃料箱，其中，上述车辆用燃料箱用轻金属板材料或钢板制成并使加油口、与漏液管结合的管嘴、与燃料供应管结合的管嘴及燃料液位仪安装座与燃料箱本体一体化。
本发明的结构是在上壁面上有液体燃料的加油口、与漏液管结合的管嘴、与燃料供应管结合的管嘴及燃料液位仪安装座的车辆用燃料箱中，用轻合金板或钢板形成燃料箱本体、通过冲压用轻金属板或钢板形成的燃料箱本体加工出用作加油口及燃料液位仪安装座的带凸缘的开口、再将冲压燃料箱本体的轻合金板或钢板形成的凸状部的顶端切断，就形成了与漏液管结合的管嘴及与燃料供应管结合的管嘴。
本发明在上述的车辆用燃料箱中，加油口及燃料液位仪安装座包括冲压成具有平的顶部与其周边立起的曲面的第一加工部，再将上述第一加工部冲压形成的(36a、39a)平顶面从上侧切掉圆板而形成带凸缘的开口；与漏液管结合的管嘴及与燃料供应管结合的管嘴包括冲压成具有凸状立起的曲面(37a、38a)的第二加工部，再将其顶端切断而形成的筒状体。
附图的简要说明：
图1(a)是本发明实施例的燃料箱的立体图、图1(b)是局部放大图；
图2(a)是燃料箱的加油口及燃料液位仪安装座的加工工序图、图2(b)是与漏液管结合的管嘴及与燃料供应管结合的管嘴的加工工序图；
图3是现有的燃料箱的立体图。
以下结合附图说明本发明的实施例。在说明实施例时，与图3所示的现有技术的实例相同的部件用同一标号表明，并省略其说明。
燃料箱1用铝合金板材等的轻合金板材或软钢板材制造、首先用轻合金板材或软钢板切成所需宽度的长方形轻合金板或软钢板28，然后在该板材28上确定用于加工加油口36、与漏液管结合的管嘴37、与燃料供应管结合的管嘴38及燃料液位仪安装座39的加工部位并标记。和现有技术实例一样，在该板材28上冲压加工出用于安装排放塞10的开口。
在长方形轻合金板或软钢板28上的应该加工出加油口36及燃料液位仪安装座39的部位上，如图2(a)所示，利用一次冲压形成的凸缘，形成加油口凸缘的加工部36a及燃料液位仪安装座凸缘的39a加工部。凸缘加工部(第一加工部)36a及39a的成形是用平顶的冲头在长方形轻合金板或软钢板28上冲压出模腔，就形成了顶部为平面、其周边立起的曲面形状的立体凸缘36a及39a。将凸缘加工部36a及39a的平顶从上侧切掉圆板36b、39b，这样就形成带凸缘的开口。为了能使盖15锁住凸缘36a，还要对凸缘36a进行必要的加工，以便形成加油口36，同时也对凸缘39a进行必要的加工，以便形成燃料液位仪安装座39。在凸缘形成后，接着就加工出凸缘的开口，利用缘翻边加工形成在长方形轻合金板或软钢板28上的下孔、利用平头冲头在长方形轻合金板或软钢板28上加工出模腔，就能得到图2(a)中的符号36(39)所示形状的结构。
在长方形轻合金板或软钢板28上需要形成与漏液管结合的管嘴37及与燃料供应管结合的管嘴38的部位上，如图2(b)所示，利用由冲压形成的一个凸缘，加工形成与漏液管结合的管嘴37的凸缘37a及加工与燃料供应管结合的管嘴38的凸缘38a。凸缘37a和38a(第二加工部)的形成是由头为凸状的冲头将长方形的轻合金板或软钢板28相关的部位冲压成模腔而形成的，即形成如图2(b)标号37(a)、37(b)所示的凸状的有立体曲面的凸缘37a和38a。再将凸状的凸缘37a和38a的上端37b和38b切掉，就形成筒状的与漏液管结合的管嘴37和与燃料供应管结合的管嘴38。在这里虽然是将加油口36和燃料液位仪安装座39的形成与漏液管结合的管嘴37和燃料供应管结合的管嘴38的形成是分开说明的，但是在它们的实际形成中，加油口36和燃料液位仪安装座39的形成是与漏液管结合的管嘴37和燃料供应管结合的管嘴38同时冲压加工形成的。
在本发明的实施例中，与现有技术一样，为了制成方形油箱，将长方形轻合金板或软钢板28在四处折弯，即第一折弯角30、第二折弯角31、第三折弯角32和第四折弯角33，然后将端部进行缝焊等形成焊接处22，这样就制成燃料箱本体12。可以在将长方形轻合金板或软钢板28折出第一折弯处30和第二折弯处31后，再加工出上述的加油口36、燃料液位仪安装座39、与漏液管结合的管嘴37及与燃料供应管结合的管嘴38，不过也可以在折弯前或者在折弯第一折弯处30后进行上述的各种加工。这里就燃料箱1的形状而言，其四个角的形成可以是角型、圆弧型、或其它型的，所说的加油口36、燃料液位仪安装座39、与漏液管结合的管嘴37及与燃料供应管结合的管嘴38是在燃料箱的上壁面上形成的。如图1(b)所示，燃料吸入管35的上端被固定在与燃料供应管结合的管嘴38的内表面上，燃料吸入管35的下端与排放塞10接合，这样就将燃料吸入管35固定了。并且，在燃料吸入管35的下端加工出多个开口34。为了增强燃料箱1的刚性、应在燃料箱1的板面上冲压加工出适宜的筋。
本发明的实施例燃料箱1在车上采用两个，一个用作主油箱、另一个用作副油箱时，可将主油箱与副油箱用连通管及通气装置连接，也可以将主油箱的排放塞和副油箱的排放塞用管子连通。
采用本发明的车辆用燃料箱由于是在用轻合金板或软钢板制造的燃料箱本体上利用冲压加工形成的带凸缘开口作为加油口及燃料液位仪安装座，利用
切掉燃料箱本体的轻合金板或软钢板冲压形成的凸状部的顶端作为与漏液管结合的管嘴和与燃料供应管结合的管嘴。这样就使加油口、与漏液管结合的管嘴、与燃料供应管结合的管嘴及燃料液位仪安装座与燃料箱本体一体化、从而减少了用轻合金板或软钢板制造的车辆用燃料箱的附件数及其制造工序。