注射模具的浇口系统 本发明涉及注射模具的浇口系统，由于在注射模的里侧浇口方式中采用热浇口，从而使成形塑件发生弯曲和发黑现象，为防止产生这些现象，本发明特别涉及一种用冷浇口方式代替上述热浇口方式并使塑件的生产率和质量均得到提高的注射模具的浇口系统。
在塑件外观质量很重要时，一般在注射成形的塑件外观上不应出现浇口的痕迹。
现用注塑模的浇口系统具有下述的构造。如附图3所示，在定模固定板31的下部，设置一个装有支承块32及型芯33的定模型板34，而在动模固定板35的上方，设置一个安装着型腔36的动模型板37，使其与上述定模型板34相互之间形成面接触的结构。
此时，采用这样的热浇口方式，即为使上述成形的塑件38在外观上不显露浇口地痕迹，使浇口位于成形塑件38的里侧，并在形成浇口41的浇道套39的外圆表面上，设置一个内藏于定模固定板31和定模型板34之间的带状加热器40。
但是，在使用上述的现用浇口装置时，难于进行温度控制，由于热浇口方式会引起整个模具的温度上升，导致塑件发生弯曲和收缩等现象，从而会产生塑件质量弊病的问题；另外，如果不注意控制温度从而引起加热丝断线和发生过热现象时，成形塑件就会产生发黑等问题。
本发明的目的在于，消除这些先有技术中的缺点，排除热浇口的方式，提供一种新型浇口系统，该系统利用可以各自分开的第一级、第二级和第三级冷浇道套，并将链条连接到动模固定板上，使得成形操作完成后，可以将塑件和浇口取出来。
以下根据附图说明其构成和作用效果。
将支承块2、定模型板3及顶杆垫板4安装在定模固定板1上，将动模型板6安装在动模固定板5上，从而形成注射模具，在注射模的里侧浇口装置中，使第一级冷浇道套内藏于定模固定板1中，一方面，设置导柱8，使其在支承块2和定模型板3相互结合的状态下贯穿其中，用止动螺栓9将支承块2安装在定模固定板1上，并将装有第三级浇道套11的型芯12安装在内藏第二级浇道套10的定模型板3上。
另一方面，在设有顶杆13的上述顶杆垫板4上形成一个固定片14，在内藏上部型腔15的动模型板6上形成一个另固定片14′，随后，用链条将固定片14和14′相互连接起来。
图中未说明的编号17是成形塑件，19是顶杆固定板。
下面详细说明以这种方式构成的本发明的作用效果。
如图1所示，使注射模的定模固定板1和动模固定板5结合之后，利用内藏于定模固定板1中的第一级浇道套7、内藏于定模型板3中的第二级浇道套10和安装在型芯12中的第三级浇道套11的组合形成浇口18，通过浇口18将熔融树脂注入由型芯12和型腔15之间形成的模腔内，从而形成成形塑件17，板上述成形操作完成后，使安装着动模型板6的动模固定板5下降。
结果，如图2所示，由于上述动模固定板5的下降，用链条相互连接的动模型板6和支承块2的结合体，便受到依次贯穿于定模固定板1、支承块2、定模型板3、动模型板6和动模固定板5内的导柱8的导向，随上述动模固定板5一齐向下移动。
此时，连接支承块2和定模固定板1的止动螺栓9，在定模固定板1中形成的空间内被移动一定距离，然后挂靠在端颚上，从而使嵌入第一级浇道套7内的浇口18脱离出来，形成可以抽出的状态，而且，此时由于动模固定板5的继续下降，定模型板3和动模型板6的结合状态也被分离，通过安装在动模型板6上的固定片14′和顶杆垫板4上的固定片14之间的链条16的牵拉作用，使上述顶杆垫板4下降的距离等于动模型板6下降的距离，由此，利用顶杆13可以将附着于型芯12上的成形塑件顶掉并取出，如图2所示。
另外，在顶杆垫板4的顶杆固定板19一旦与定模型板3里紧贴的状态时，便完成了成形塑件的取出和形成模具的开模状态，操作者便可以从一个由于支承块2沿导柱8下降使连接于定模固定板1上的止动螺栓9移动一定距离而形成的开放空间的间隙中，手动拨取浇口18，从而完成塑件的成形和取出操作。
本发明具有下列优点：由于采用上述的冷浇道套，消除了因采用加热丝而产生的各种缺点；由于成形塑件的冷却时间缩短，提高了生产效率，降低了成本。
图1是采用本发明的注射模组装状态截面图；
图2是采用本发明的注射模开模状态的截面图；
图3是现有注射模的组装状态截面图。
图中主要部分的符号说明如下：
1：定模固定板； 2：支承块；3：定模型板； 4：顶杆垫板；5：动模固定板； 6：动模型板；7：第一级浇道套； 8：导向柱；9：止动螺栓； 10：第二级浇道套；11：第三级浇道套； 12：型芯；13：顶杆； 14，14′：固定片；15：型腔 16：链条。