本发明属于液阻动密封装置，它现已应用于增孔缸和动力缸的动密封中。 在现有技术中，增压缸和动力缸的动密封采用的是橡胶密封圈，塑料密封圈或V形夹织物橡胶密封圈，而采用橡胶密封圈，塑料密封圈的增压缸或动力缸，其承受压力在320kgf/cm2以下，采用V形夹织物橡胶密封圈只有将它叠成166.9毫米厚才能达到500kgf/cm2液压力，摩擦力（kgf）达到被密封直径（厘米）的4175倍，而且还很容易损坏。为此，进行了提高液压力，减小摩擦，降低损耗的动密封研制。
本发明的目的就是克服现有增压缸和动力缸中动密封的缺陷，提供一种高压，高速，摩擦力小，损耗低，同心度好的液阻动密封装置。
本发明是利用液体在流动过程中产生的摩擦阻力而形成压力损失来进行动密封的，它代替了液压技术中的现有密封件（橡胶，塑料或夹织物橡胶）。
本发明是由液阻密封筒，动力缸筒，自位活塞，自位活塞杆和自位结构组成。
液阻密封筒为空心园柱筒，其筒内有泄荷槽（φ20以内可作成光滑孔）、泄漏槽及与泄漏槽相通的泄漏孔。动力缸筒为空心园柱筒。自位活塞杆为园柱体杆件，其一端车成半球形端，并在颈部车成颈部环形槽，另一端由实际需要而定。自位活塞为园柱体形，外表面有很多环形泄荷槽，其一端车有与自位活塞杆半球形端相配合的园柱形盲孔。将自位活塞杆半球形端插入自位活塞园柱形盲孔中，用哈夫卡板将自位活塞杆的颈部环形槽轴向卡住，并用螺钉垫圈紧固构成自位结构。把装好的活塞和活塞杆装入动力缸筒中，动力缸筒与其后缸盖和前缸盖用螺钉连接紧固构成动力缸的固定件，再用螺钉将液阻密封筒紧固在前缸盖上，便构成液阻动密封装置。
本发明的操作过程是如下进行的：
在增压缸中，对于同种介质，取出其堵头，接上连通管，对于异种介质，取去其连通管，装上堵头，接上低压泵，然后，接通增压缸或动力缸的动力源，右电磁铁得电，油泵输出的压力油进入动力缸筒的右腔，推动自位活塞左行，自位活塞杆压缩增压缸筒中的液压介质，使该液体压力升高，此时液流从泄漏孔中泄出。若此时左电磁铁得电，动力缸筒的左腔通油，自位活塞退回，低压泵向增压缸筒中充液。
图1为本发明应用于液阻动密封增压缸地实施图。
图2为本发明应用于液压动力缸的实施图。
图3为图2的D-D剖示图。
图4为本发明的操作状态图。
在附图中：1、增压缸筒，2、软金属垫圈，3、液阻密封筒，4、单向阀弹簧，5、动力缸筒，6、自位活塞杆，7、哈夫卡板，8、自位活塞，9、后缸盖，10、压力表接头，11、阻尼器，12、试验用夹具座，13、单向阀体，14、单向阀芯，15、泄漏导流管接头，16、连通管，17、螺钉，18、焊接式管接头，19前缸盖，20、半环键，21、紧固圈，22、泄漏槽，23、泄漏孔，24、环形泄荷槽，25、半球形端，26、颈部环形槽，27、园柱形盲孔，28、油泵，29、右电磁铁，30、左电磁铁，31、低压泵，32、堵头，33、连通管。
本发明的实施例：
参看附图，首先将自位活塞杆6的半球形端25插入自位活塞8的园柱形盲孔27中，用哈夫卡板7将自位活塞杆6的颈部环形槽26卡住，并用螺钉17紧固构成自位结构。把装好的自位活塞8和活塞杆6装入动力缸筒5中，动力缸筒5与其后缸盖9和前缸盖19用螺钉17连接紧固构成动力缸的固定件，再用螺钉17将液阻密封筒3紧固在前缸盖19上，便构成液阻动密封装置。在增压缸中，对于同种介质，取出其堵头32，接上连通管33;对于异种介质，取去其连通管33，装上堵头32，接上低压泵31。然后，接通增压缸或动力缸的动力源，右电磁铁29得电，油泵输出的压力油进入动力缸筒5的右腔，推动自位活塞8左行，自位活塞杆6压缩增压缸筒1中的液压介质，使该液体压力升高，此时液流从泄漏孔23中泄出。若此时左电磁铁30得电，动力缸筒5的左腔通油，自位活塞8退回，低压泵31向增压缸筒1中充液。其压力可达1000kgf/cm2以上。
本发明同现有技术相比所产生的积极效果是：
1、密封压力高，可达1000kgf/cm2以上，并且承压范围大，可由几个气压到几千个气压。
2、能实现高速运动。
3、密封寿命长。同相对运动件的表面互不接触，二者之间又隔一层液膜，相当于静压轴承，因此密封件不存在摩擦和磨损问题，且密封件又是刚性的，所以密封寿命长。
4、密封功耗小。以液体摩擦代替大摩擦系数的固体摩擦，所以功耗小。
5、密封发热量小，并便于散热。因功耗小，并且产生的密封摩擦热由泄漏液流带出去冷却。
6、运动不产生爬行。
7、结构简单，节省制造投资和维修费用。
8、液阻动密封轴孔工艺简单，同心度好。