一种悬挂式电磁除铁器，是一种直流电磁装置。 一般电磁除铁器，又称电磁吸铁器，或电磁分离器，（简称除铁器），用它悬挂于皮带输送线中部或头部上方，借助于强大磁力，将混入非磁性物料流中的铁磁性物件迅速吸出。它可广泛应用于矿山、电力、冶金、铸造、化工、建材、印染、食品等行业。
现有的电磁除铁器，由励磁线圈、内磁性铁心、外磁轭、非导磁底盘、极掌几部分组成，它存在一个较大的问题是：由于电流通过励磁线圈时，产生了大量热能，它使除铁器内部温升过高，而影响除铁器的除铁效果，并大大降低其使用寿命。为解决这一问题，现有的除铁器采用两种结构形式，一是强迫冷却形式，即在外磁轭金属体一端安装鼓风机，另一端开有出风窗口，励磁线圈内设有冷却通风道，这种形式对降低除铁器内部温升是有效的，但带来功耗增大，噪音增高，整机体积偏大等缺陷，同时，在风打入励磁线圈表面的同时也带入大量的环境粉尘及有害气体，从而加速了内部绝缘体的老化和破坏，降低整机的使用寿命。另一种是全封闭自然冷却形式，内部热量通过整体表面散热冷却，未采用任何其他导热散热措施，必须很大程度地增加励磁线圈的重量和整机尺寸，这种结构生产成本高，很难实际生产。
本发明的目的是提高除铁励磁线圈内部的导热效果，同时使除铁器具有体积小、重量轻，功耗低等优点。
本发明是这样实现的：将除铁器中的励磁线圈按径向分层绕制，如2-6层，每两层励磁线圈间安装具有高导热性能的热管，如2-20支。热管将励磁线圈内部的大量热量迅速的传导到整机的外表层，扩散到空气中，从而降低励磁线圈地温升。
本发明的优点是：在不增加整机体积、功耗和重量情况下，有效地解决了除铁器存在的最大问题-励磁线圈的内部温升问题，使所设计的除铁器具有吸铁能力强、体积小、重量轻、能耗低、无噪音、成本低，结构简单，自然冷却并能适用于各种恶劣环境下工作等特点。
本发明的结构结合具有内、外两层励磁线圈的实施例附图予以描述：
图1为本发明的正、俯视图。图2为本发明的热管结构图。
图中：1-外励磁线圈，2-热管，3-内励磁线圈，4-内磁极铁心，5-外磁轭，6-填充料，7-非导磁底盘，8-极掌。
本电磁除铁器的磁系采用同心圆结构，即磁极的一端为圆柱形的内磁极铁心4和极掌8，磁极的另一端为圆环形的外磁轭金属体5，两磁极由内磁极铁心顶部连接形成内磁路，外磁路即下部空间，该空间在励磁线圈的作用下能产生一强大的非均匀磁场，利用这个非均匀磁场的高梯度特性即可吸起混杂在非磁性物料中的铁磁性物质。除铁器的励磁线圈置于内磁极铁心与外磁轭金属体之间。为了使除铁器励磁线圈在工作时所产生的大量热能迅速地传递到该机外表面散热，降低励磁线圈温升，本发明在该机励磁线圈内部温度分布最高区域垂直地安置2支-20支具有高导热性能的热管2，所说的热管采用铜-水重力热管，其导热性能最好。
图2：为本发明的热管结构图，9-管壳，10-水，11-封头，本发明所采用的是铜-水重力热管，上端为冷凝段，下端为蒸发段，管壳9采用非导磁性铜材，在冷凝段处制成细螺纹，以便安装并充分接触于内磁极铁心，管壳腔内是为高真空状况，注入高纯度水10，在封头11处焊接封口。
热管是这样安装的：将励磁线圈分为内励磁线圈3和外励磁线圈1两部分，内、外励磁线圈间形成一环形槽，热管下端的蒸发段置于该环形槽中央，与内、外励磁线圈的表面形成一个很小的绝缘间隙;热管上端冷凝段以较长的细螺纹联接形式安装在内磁极铁心顶端，当励磁线圈内部的大量热能被热管迅速地传递到内磁极铁心顶部后，热能又迅速扩散至整机其他外表面，再经辐射和空气对流散发到大气中，从而有效地降低励磁线圈的温升。
在热管与内外励磁线圈的绝缘间隙中以及除铁器所有其他间隙中全部注入，具有电绝缘且导热性能好的填充料6，在除铁器底部安装了，非导磁性的底盘7，它在外磁路不短路的情况下可使除铁器整体密封。
本发明的实施例：如附图所示：外形尺寸为：φ700×460mm，重量为：640公斤，励磁功率：1.37KW，使用直流电压为：220伏，吸铁距离150-200毫米，它能有效的吸除输送皮带上非磁性物料中的铁磁性物质，可连续工作，该产品经运行测试表明，其性能已超过日本同类型产品指标，现列举几项主要的技术指标：如励磁功率本发明为1.37KW，日本的为1.8KW，但吸铁能力方面：对吸铁板（6×100×100毫米3）来说，本发明的吸铁高度为310毫米，日本的为300毫米，对吸铁角（L40×40×150毫米3）来说，本发明的吸铁高度为370毫米，日本的为330毫米等。