一种使用竖炉氧化球团热送至密闭铬铁电炉的生产方法技术领域
本发明涉及一种高碳铬铁的生产和制备的新方法，具体涉及一种使用竖炉氧化球团热送至密闭铬铁电炉的生产方法。
背景技术
高碳铬铁主要用于AOD、VOD、复吹转炉等冶炼不锈钢，高碳铬铁的冶炼方法有竖炉法、电炉法、等离子炉法等。目前国际上存在一种使用竖炉氧化球团冷送至密闭铬铁电炉的生产方法,使用该方法存在能耗大,生产成本高的问题。
将竖炉烧结的氧化球团热送到铬铁电炉内进行高碳铬铁冶炼的方法，生产高碳铬铁合金，目前国际上还未见报道，属于公司首创。该方法的重点是热送的工艺，使用该方法具有安全、经济、节能、环保等优点，工艺流程顺畅，主要经济指标达到国际先进水平，保证铬铁电炉的高产和高效，极大降低铬铁生产成本。
发明内容
为了有效解决上述问题，本发明提供一种使用竖炉氧化球团热送至密闭铬铁电炉的生产方法。
本发明的具体技术方案如下：一种使用竖炉氧化球团热送至密闭铬铁电炉的生产方法，用于生产高碳铬铁，所述方法在于原辅材料成球后，经竖炉，在1100℃左右温度条件下烧结成氧化球团，经配料，再通过热料罐车，直接热送至密闭的铬铁电炉，此时球团温度在300℃—800℃之间，充分利用其热能，实现竖炉氧化球团与密闭铬铁电炉的最高效率的链接，达成环保高效目标。
进一步地，所述生产方法包括如下步骤：
A）在配料站中称取适当比例的铬粉矿和膨润土，将铬粉矿和膨润土置于润磨机中细磨成粉；
B）将细磨成粉后的铬粉矿和膨润土通过皮带机输送到圆盘造球机内加水份进行造球，获得成品生球团；
C）将成品生球团通过皮带机送到竖炉中，在1000-1200℃的条件下将生球团烧结，在烧结过程中的筛下物通过皮带机、铲车重新送回配料站中，烧结后获得成品球团；
D）将成品球团送至配料站与辅料一起配料，热送至密闭铬铁电炉中进行冶炼，获得高碳铬铁；
所述辅料包括焦炭及硅石，并热送温度300℃—800℃下与球团相混合。
进一步地，所述铬粉矿、膨润土、焦炭及硅石的质量比为70-80：0.5-2：10-20：3-5。
进一步地，所述氧化球团先送至配料站中，与辅料混合后，再通过可实现热送的上料设备送至密闭铬铁电炉的炉顶加料系统中，在上料设备的传送过程中，所述氧化球团的温度为300-800℃。
进一步地，所述上料设备包括料罐，所述料罐为夹层结构，内胆采用OCr19Ni9，夹层采用纳米保温材料隔热，外壁采用Q345B焊接而成，所述料罐设有导轮。
进一步地，所述上料设备还包括料罐输送车及起重机，所述料罐输送车用于将料罐从受料点运送至吊装孔，所述起重机用于将料罐运送至炉顶加料系统。
进一步地，所述炉顶加料系统包括炉顶料仓、料管、料管绝缘吊挂及隔磁铸钢料嘴；
所述炉顶料仓设置在铬铁电炉上部，所述料管一端连接所述炉顶料仓，另一端连接隔磁铸钢料嘴，所述料管通过料管绝缘吊挂连接至铬铁电炉的上层平台上。
进一步地，所述炉顶料仓由Q235B焊接而成，所述炉顶料仓内部打结耐火材料；
所述料管材质为0Cr18Ni9，壁厚12mm，所述料管外包隔热保温材料；所述隔磁铸钢料嘴材质为ZG30Cr26Ni5。
本发明的有益效果具体为：在原辅材料成球后，经竖炉，在1100℃左右温度条件下烧结成氧化球团，经配料，再通过热料罐车，直接热送至密闭的铬铁电炉，此时球团温度在300℃—800℃之间，充分利用其热能，实现竖炉氧化球团与密闭铬铁电炉的最高效率的链接，达成环保高效目标。
附图说明
图1为本发明的流程示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细描述。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。
相反，本发明涵盖任何由权利要求定义的在本发明的精髓和范围上做的替代、修改、等效方法以及方案。进一步，为了使公众对本发明有更好的了解，在下文对本发明的细节描述中，详尽描述了一些特定的细节部分。对本领域技术人员来说没有这些细节部分的描述也可以完全理解本发明。
本发明提供的一种使用竖炉氧化球团热送至密闭铬铁电炉的生产方法，所述该方法应用一种高碳铬铁的制备系统，所述该设备包括润磨机、造球机、竖炉、配料站、热送系统及铬铁电炉，其中所述润磨机用于将铬粉矿和膨润土进行细磨成粉，并加入水分送至造球机内进行造球，再通过竖炉在1100℃-1300℃条件下将生成的球团烧结，加其他辅料（焦炭、硅石等）一起配料站混合后，通过热料罐车输送至炉顶料仓中，最后投入到铬铁电炉内进行高碳铬铁冶炼，冶炼产生的铁水和渣定期流出，铁水送至炼钢车间；炉渣通过汽车外运。
在应用热料罐车时，直接将添加焦炭及硅石的球团热送至密闭的铬铁电炉，此时球团温度在300℃—800℃之间，充分利用其热能，实现竖炉氧化球团与密闭铬铁电炉的最高效率的链接，达成环保高效目标，同时在热送过程前添加焦炭及硅石，并控制铬粉矿、膨润土、焦炭及硅石的质量比为70-80：0.5-2：10-20：3-5，在此比例量下，可实现在热送过程中氧化球团、焦炭及硅石的初步混合，所述初步混合实现以下技术效果：
球团表面积与细料焦炭的粘结率为20-30：5-8；并所述细料焦炭渗透球团表面内3-5mm，球团表面积与细料硅石的粘结率为20-30：1-1.5；并所述细料焦炭渗透球团表面内1-2mm，并在上述效果的前提下，进入铬铁电炉中进行冶炼，可将降低冶炼成本，同时加快冶炼速度，不仅仅达到环保。
具体为所述铬铁电炉包括炉体、炉盖、组合式电极柱组件、短网、炉顶加料、烟道、水冷系统、液压系统、变压器及炉前设备等。
所述组合式电极柱设置在炉体内侧，所述电极柱组件包括上、下两部分，所述电极柱组件上部分包括电极升降装置、电极压放装置、加热组件、上部把持筒、压放平台及液压管路，所述电极柱组件下部分包括下部把持筒、水冷保护屏、导电铜管、底环、接触组件、耐高温气封垫板、水冷管路。
所述短网系统与铬铁电炉形成低压回路，从而提供电炉冶炼所需要的电能，给铬铁电炉进行供电的包括三个单相变压器，所述单相变压器通过短网系统与所述电极柱连接，所述短网系统包括导电铜管、水冷电缆、水冷补偿器、绝缘吊挂装置、铸铜连接体、水冷装置。其中所述三个单相变压器及短网均成120°对称分布。所述炉盖用于密封炉膛、减少热损失和改善冶炼区间的工作条件。所述炉盖包括一防磁中心部及一边缘部，所述边缘部围置所述防磁中心，所述边缘部采用Q245R焊接而成，中心的防磁中心部采用O6Cr18Ni11Ti焊接而成，所述炉盖为全水冷式结构，炉盖内侧涂覆有耐火材料，所述炉盖上开设有13个料管孔、3个电机孔、2个炉压测量口，2个烟气出口及安全防爆阀，所述炉盖上还设有电机密封导向装置。
所述烟道用于将铬铁电炉生产时炉内产生的炉气送入除尘系统，或在除尘系统发生异常时，将炉气直接排空，烟道为钢板焊接而成的水冷结构。
所述水冷系统用于将炉盖、炉体、电极系统、烟道蝶阀、变压器系统、液压系统进行水冷的装置，所述水冷系统包括3个水冷分配器，每个水冷分配器给水管设置一个机械式压力检测仪表、温度表，并在回水管设置热电阻。
所述炉顶加料系统包括炉顶料仓、料管。
所述液压系统包括泵站、电极压放盘装置及执行机构。
所述炉体包括炉壳、炉底工字钢、出炉口，所述炉底工字钢设置在炉壳底部，所述炉壳由材质为Q245R钢板焊接而成，所述炉底工字钢为45b工字钢，所述炉壳上设有两个出炉口，炉壳外设炉壁水冷系统。
所述炉底风冷装置，用于降低炉底温度，以提高炉壳及炉衬的使用寿命，所述炉底风冷装置包括多台风机及风管，所述风管出风方向面向所述炉底。
所述电路变压器系统包括三台12000kVA单相变压器供电。
所述电极位置指示仪，电机位置指仪是显示电极在炉壁内的相对位置。
所述炉前设备包括出路小车、铁水包、渣包、炉前挡屏、炉前排烟系统、开堵眼机。
所述上料设备包括料罐、料罐输送车、20吨电动双梁桥式起重机、3吨电动葫芦。
本发明还提供一种高碳铬铁的制备方法，具体包括如下步骤：
A）在配料站中称取适当比例的铬粉矿和膨润土，将铬粉矿和膨润土置于润磨机中细磨成粉。
其中铬粉矿为粒度在1mm以下，水分不超过8%。
其中膨润土要求粒度在140微米以下占95%以上。
B）将细磨成粉后的铬粉矿和膨润土通过皮带机输送到圆盘造球机内进行造球，获得成品生球团。
C）将成品生球团通过皮带机送到竖炉中，在1100℃左右的条件下将生球团烧结，在烧结过程中的筛下物通过皮带机、铲车重新送回配料站中，烧结后获得成品球团。
D）将成品球团送至配料站与辅料一起配料，供电炉冶炼使用，所述配料为焦炭和硅石等。