基于榨前分离的苹果加工方法.pdf

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1、(10)申请公布号 CN 102613639 A (43)申请公布日 2012.08.01 CN 102613639 A *CN102613639A* (21)申请号 201210114719.9 (22)申请日 2012.04.19 A23L 2/04(2006.01) (71)申请人 陕西师范大学 地址 710062 陕西省西安市长安南路 199 号 (72)发明人 孟永宏 仇农学 郭玉蓉 邓红 刘芸 牛鹏飞 (74)专利代理机构 西安永生专利代理有限责任 公司 61201 代理人 申忠才 (54) 发明名称 基于榨前分离的苹果加工方法 (57) 摘要 本发明属于食品技术领域， 具体是一种。

2、基于 榨前分离的苹果加工方法， 由以下步骤组成 ： 1) 破碎后的苹果进行离心分离， 筛网截流将果浆果 肉和果皮果籽分离 ； 2) 将果皮果籽进行微波干燥 处理， 果浆果肉成分进行压榨处理， 分离出果汁和 果肉粗渣 ； 3) 干燥后的果皮果籽进行旋风分离， 将果皮和果籽分离， 分离率达到 95； 对果肉粗渣 用质量比为 1 1 的蒸馏水 70 80浸提 10 分 钟， 进行二次压榨， 再次分离出果汁和果肉渣。本 发明对果肉果浆与果皮果籽组分分别进行精细分 离， 将果皮、 果籽、 果汁以及果肉渣分离， 采用不同 的工艺， 实现果肉、 果皮以及果籽的资源化利用， 形成多种营养功能化的产品集群， 提。

3、高苹果加工 企业的清洁生产和节能减排水平。 (51)Int.Cl. 权利要求书 2 页 说明书 7 页 附图 2 页 (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 权利要求书 2 页 说明书 7 页 附图 2 页 1/2 页 2 1. 一种基于榨前分离的苹果加工方法， 包括以下步骤 ： 1) 破碎离心分离 破碎后的苹果进行离心分离， 用网孔为 2 5mm 的筛网截流作用将果浆果肉和果皮果 籽分离 ； 2) 干燥压榨 将步骤 1) 中的果皮果籽进行微波干燥处理， 果浆果肉成分进行压榨处理， 分离出果汁 和果肉粗渣 ； 3) 精细分离 步骤 2) 所得到的干燥后的果皮、 果籽用离心分。

4、离机分离， 将果皮和果籽分离 ； 对果肉 粗渣用质量比为11的蒸馏水7080浸提10分钟， 进行二次压榨， 用旋风分离器分离 出果汁和果肉渣。 2. 根据权利要求 1 所述的基于榨前分离的苹果加工方法， 其特征在于 ： 步骤 3) 之后还 包括步骤 4) 在分离后的果皮中提取苹果多酚。 3. 根据权利要求 2 所述的基于榨前分离的苹果加工方法， 其特征在于 ： 所述步骤 4) 具 体是由以下步骤实现 ： 4.1) 将分离得到的果皮粉碎混匀， 用质量百分浓度为 50 70乙醇 55 1.5 2 小时逆流提取两次， 果皮与乙醇的质量比为 1 12 16 ； 4.2) 过滤步骤 4.1) 的混合液中。

5、的果皮渣， 得到提取液， 蒸发去除提取液中的乙醇和 水， 至提取液呈浸膏状 ； 4.3) 将浸膏状的提取液溶解在 1 2 倍体积的乙醇中， 微孔过滤， 滤液经吸附处理 ； 4.4) 吸附结束后， 用质量百分浓度为 70的乙醇溶液在室温下洗脱 2 小时， 达到 97 的洗脱率 ； 4.5) 洗脱得到的苹果多酚在洁净锅中浓缩结晶， 用质量百分浓度为 70的乙醇溶解， 浓缩至有结晶析出时过滤， 得滤饼， 真空干燥， 粉碎以及过筛， 得苹果多酚。 4. 根据权利要求 1 所述的基于榨前分离的苹果加工方法， 其特征在于 ： 步骤 3) 之后还 包括步骤 5) 在旋风分离后的果籽中提炼苹果籽油。 5. 根。

6、据权利要求 4 所述的基于榨前分离的苹果加工方法， 其特征在于 ： 所述步骤 5) 具 体是由以下步骤实现 ： 5.1) 将干燥的苹果籽去壳破碎后过 60 目筛网， 得到苹果籽仁粉 ； 5.2) 将苹果籽仁粉按照 1 5 10 的质量比加入 6 号溶剂油中混匀提取后进行离心 处理， 得离心液， 在 0.07 0.08MPa、 40 60回收离心液中的 6 号溶剂油， 得到苹果籽毛 油 ； 5.3) 向苹果籽毛油中加质量的 10水充分搅拌静置， 油水分层 ； 5.4) 向分层后的油相中用质量百分浓度为 15的 NaOH 溶液调整油相的酸值至 1.0 以 下， 240 260、 50Pa 进行脱臭。

7、脱水处理 ； 5.5) 脱臭脱水处理后加入质量的 0.5的柠檬酸和维生素 E 混合液， 柠檬酸和维生素 E 的质量比为 1 0.2 5， 得到精炼的苹果籽油。 6. 根据权利要求 1 所述的基于榨前分离的苹果加工方法， 其特征在于 ： 步骤 3) 之后还 包括步骤 6) 将步骤 3) 中得到的果肉渣加工成全果粉纤维。 权 利 要 求 书 CN 102613639 A 2 2/2 页 3 7. 根据权利要求 6 所述的基于榨前分离的苹果加工方法， 其特征在于 ： 步骤 6) 的具体 实现方法是 ： 6.1) 将果肉渣在 90 100热风干燥箱中干燥至水分含量小于等于 8， 冷却至室 温 ； 6.。

8、2) 将冷却后的果肉渣粉碎后过 60 80 目筛， 得到全果粉纤维。 8. 根据权利要求 1 所述的基于榨前分离的苹果加工方法， 其特征在于 ： 步骤 3) 之后还 包括步骤 7)， 将步骤 2) 分离出的果汁和步骤 3) 中再次分离出来的果汁进行浓缩处理。 9. 根据权利要求 8 所述的基于榨前分离的苹果加工方法， 其特征在于 ： 所述步骤 7) 具 体由以下方法实现 ： 7.1) 将果汁中添加果胶酶和淀粉酶， 其中果胶酶的添加量为 200ppm， 淀粉酶的添加量 为 100ppm， 在 50酶解 90 分钟 ； 7.2) 在酶解后的果汁中加入质量为 5的硅藻土， 搅拌混匀， 0.09MPa。

9、 压力超滤， 经脱 色处理， 75、 0.07Mpa 浓缩至糖度大于或等于 70Brix ； 7.3) 浓缩完成的果汁在 135 150瞬时灭菌， 得浓缩苹果汁。 权 利 要 求 书 CN 102613639 A 3 1/7 页 4 基于榨前分离的苹果加工方法 技术领域 0001 本发明属于食品技术领域， 具体涉及一种基于苹果榨前精细化分离工艺的苹果加 工方法。 技术背景 0002 苹果具有丰富的营养价值。 中医认为苹果有生津、 润肺、 除烦解暑、 开胃醒酒、 止泻 的功效。现代医学认为对高血压的防治有一定的作用。苹果中含有 “苹果多酚” ，“苹果多 酚” 具有抗氧化作用， 可保持食物新鲜 ；。

10、 消除异味， 可去鱼腥、 口臭 ； 预防蛀牙 ； 抑制黑色素、 酵素的产生 ； 抑制活性氧发生， 可预防因活性氧引起的各种生活习惯病 ； 抑制血压上升， 预 防高血压 ； 抑制过敏反应。苹果中还含有 “果胶” ， 能够减少肠内的不良细菌数量， 帮助有益 细菌繁殖。苹果中含有丰富的维他命 C， 可以有效抑制皮肤黑色素和形成， 帮助消除皮肤色 斑， 增加血红素， 延缓皮肤衰老。 苹果中多糖、 钾离子、 果胶、 酒石酸等物质， 可以中和酸性体 液中的酸根， 降低体液中的酸性， 从而缓解疲劳。苹果中含有黄酮类化合物， 是降低癌症发 病率的有效物质。苹果籽仁油对高脂血症大鼠有降脂趋势， 并具有一定的抗氧。

11、化作用。因 此， 苹果的资源化利用是非常重要的。 0003 目前传统的苹果加工工艺， 在苹果破碎后直接进行压榨处理， 分离得到果汁和果 渣两种物质， 该种工艺存在着很多弊端， 如果汁褐变， 农药残留量大， 对于苹果浓缩清汁， 存 在过度加工问题， 质量下降， 营养成分降低， 主要表现为羟甲基糠醛偏高、 苹果多酚、 根皮素 含量偏低 ； 另外， 苹果资源的加工深度不足， 容易造成资源浪费。 发明内容 0004 为了解决现有技术的加工工艺所存在的不足， 本发明提供了一种能够将果汁、 果 肉渣、 果皮和果籽彻底分离， 实现苹果的资源化利用， 形成多种营养功能化的产品集群的基 于榨前分离的苹果加工方法。

12、。 0005 本发明解决技术问题采用的技术方案是 ： 包括以下步骤 ： 0006 1) 破碎离心分离 0007 破碎后的苹果进行离心分离， 利用网孔为 2 5mm 的筛网截流作用将果浆果肉和 果皮果籽分离 ； 0008 2) 干燥 压榨 0009 将步骤 1) 中的果皮果籽进行微波干燥处理， 果浆果肉成分进行压榨处理， 分离出 果汁和果肉粗渣 ； 0010 3) 精细分离 0011 步骤 2) 所得到的干燥后的果皮果籽用旋风分离器分离， 将果皮和果籽分离， 对果 肉粗渣用质量比为11的蒸馏水7080浸提10分钟， 进行二次压榨， 再次分离出果汁 和果肉渣。 0012 本发明的步骤 3) 之后还。

13、包括步骤 4) 在旋风分离后的果皮中提取苹果多酚。 说 明 书 CN 102613639 A 4 2/7 页 5 0013 上述步骤 4) 具体是由以下步骤实现 ： 0014 4.1) 将分离得到的果皮粉碎混匀， 用质量百分浓度为 50 70乙醇 55、 1.5 2 小时逆流提取两次， 果皮与乙醇的质量比为 1 12 16 ； 0015 4.2) 过滤步骤 4.1) 的混合液中的果皮渣， 得到提取液， 蒸发去除提取液中的乙醇 和水， 至提取液呈浸膏状 ； 0016 4.3)将浸膏状的提取液溶解在12倍体积的乙醇中， 微孔过滤， 滤液再经吸附处 理 ； 0017 4.4) 吸附结束后， 用质量百。

14、分浓度为 70的乙醇溶液在室温下洗脱 2 小时， 达到 97的洗脱率 ； 0018 4.5) 洗脱得到的苹果多酚在洁净锅中浓缩结晶， 再用质量百分浓度为 70的乙 醇溶解， 浓缩至有结晶析出时过滤， 得到滤饼， 真空干燥， 粉碎以及过筛， 得苹果多酚。 0019 本发明的步骤 3) 之后还包括步骤 5) 在旋风分离后的果籽中提炼苹果籽油。 0020 上述步骤 5) 具体是由以下步骤实现 ： 0021 5.1) 将干燥的苹果籽去壳破碎后过 60 目筛网， 得到苹果籽仁粉 ； 0022 5.2) 将苹果籽仁粉按照 1 5 10 的质量比加入 6 号溶剂油中混匀提取后进行 离心处理， 得到离心液， 。

15、在 0.07 0.08MPa、 40 60回收离心液中的 6 号溶剂油， 得到苹 果籽毛油 ； 0023 5.3) 向苹果籽毛油中加质量的 10水充分搅拌静置， 油水分层 ； 0024 5.4)向分层后的油相中加添加质量百分浓度为15的NaOH溶液调整油相的酸值 至 1.0 以下， 240 260、 50Pa 进行脱臭脱水处理 ； 0025 5.5) 脱臭脱水处理后加入质量的 0.5的柠檬酸和维生素 E 混合液， 柠檬酸和维 生素 E 的质量比为 1 0.2 5， 得到精炼的苹果籽油。 0026 本发明的步骤 3) 之后还包括步骤 6) 将步骤 3) 中得到的果肉渣加工成全果粉纤 维。 002。

16、7 上述步骤 6) 的具体实现方法是 ： 0028 6.1) 将果肉渣在 90 100热风干燥箱中干燥至水分含量小于等于 8， 之后冷 却至室温 ； 0029 6.2) 将冷却后的果肉渣粉碎后过 60 80 目筛， 得到全果粉纤维。 0030 本发明的步骤3)之后还包括步骤7)， 将步骤2)分离出的果汁和步骤3)中再次分 离出来的果汁进行浓缩处理。 0031 上述步骤 7) 具体由以下方法实现 ： 0032 7.1) 将果汁中添加果胶酶和淀粉酶， 其中果胶酶的添加量为 200ppm， 淀粉酶的添 加量为 100ppm， 在 50酶解 90 分钟 ； 0033 7.2)在酶解后的果汁中加入质量为。

17、5的硅藻土， 搅拌混匀， 在0.09MPa压力下超 滤， 再经脱色处理， 75、 0.07Mpa 浓缩至糖度大于或等于 70Brix ； 0034 7.3) 浓缩完成的果汁在 135 150瞬时灭菌， 得浓缩苹果汁。 0035 本发明的基于榨前分离的苹果加工方法通过在苹果破碎后进行离心分离工艺， 将 果皮果籽与果肉果浆分离， 并对果肉果浆与果皮果籽组分别进行精细分离， 将果皮、 果籽、 果汁以及果肉渣分离 ； 在榨汁之前就去除了对果汁风味有影响的物质， 改善浓缩果汁的口 说 明 书 CN 102613639 A 5 3/7 页 6 感， 使得酶的钝化可以在较低温度下进行， 减少了香气的溢出， 。

18、保留了苹果的营养物质， 极 大地消除了农药的残留， 提高了果汁的质量， 另外， 针对果肉果浆与果皮果籽组分进行进一 步加工， 针对各组分的的特点， 采用不同的工艺， 分别生产出全果粉纤维、 苹果多酚和苹果 籽油， 实现果肉、 果皮以及果籽的资源化利用， 形成多种营养功能化的产品集群， 提高苹果 加工企业的清洁生产和节能减排水平。 附图说明 0036 图 1 为本发明的苹果加工工艺流程图。 0037 图 2 为本发明的从果皮中提取苹果多酚的工艺流程图。 0038 图 3 为本发明的从果籽中提炼苹果籽油的工艺流程图。 0039 图 4 为本发明的果肉渣加工成全果粉纤维的工艺流程图。 0040 图 。

19、5 为本发明的果汁加工为浓缩果汁的工艺流程图。 具体实施方式 0041 下面结合实施例对本发明进一步详细说明， 但本发明不限于这些实施例。 0042 实施例 1 0043 参见图 1， 本实施例的基于榨前分离的苹果加工方法包括以下实现步骤 ： 0044 步骤 1 ： 破碎离心分离， 具体是 ： 0045 步骤 1.1 ： 将 10000Kg 清洗挑拣后的苹果加入果蔬冷破碎分离机的喂料斗， 在喂料 搅龙的推动下进入破碎系统， 破碎刀盘在传动装置的带动下高速旋转， 带动苹果在破碎刀 盘和破碎筛网的间隙中切削成碎片 ； 0046 步骤 1.2 ： 苹果碎片在后续进入的物料推动下进入分离系统， 分离拨。

20、板在传动装 置的带动下高速旋转， 带动苹果碎片沿破碎拨板和分离筛网的间隙中推进移动， 3mm 的筛网 截流作用下， 得到 400Kg 果皮果籽组分和 9600Kg 果肉果浆组分。 0047 步骤 2 ： 干燥压榨具体是 ： 0048 将步骤1中分离出来的400Kg果皮果籽组分通过微波干燥， 微波输出功率为20KW， 干燥后控制果皮果籽组分中的含水量小于 15 ； 将步骤 1 中分离出来的 9600Kg 的果肉果 浆组分通过带式压榨机进行压榨处理， 分离出 8100Kg 的果汁和 1500Kg 的果肉粗渣。 0049 步骤 3 ： 精细分离， 具体是 ： 0050 将步骤 2 中干燥后的果皮果籽。

21、， 利用果皮和果籽的比重不同， 用旋风分离器分 离得到果皮 120Kg 和苹果籽 13.33Kg， 在 1500Kg 的果肉粗渣中加入 1500Kg 的蒸馏水， 在 70 80条件下浸提 10min， 进行二次压榨， 得到果汁 2400Kg， 两次压榨后总计得到果汁 10500Kg， 果肉渣 950Kg。 0051 实施例 2 0052 在步骤 1 中的筛网选择网孔为 2mm， 其他的步骤均与实施例 1 相同。 0053 实施例 3 0054 在步骤 1 中的筛网选择网孔为 5mm， 其他的步骤均与实施例 1 相同。 0055 实施例 4 0056 在实施例 1 3 中， 步骤 3 中分离出来。

22、的果皮， 进行步骤 4 的处理， 即对果皮进行 说 明 书 CN 102613639 A 6 4/7 页 7 进一步加工， 提取苹果多酚， 参见图 2， 具体是 ： 0057 步骤 4.1) 将步骤 3 中分离得到的 120Kg 干燥果皮粉碎后加入质量百分浓度为 60的乙醇 1680L， 乙醇和果皮的质量比 1 14， 55、 1.5 小时逆流提取两次 ； 0058 步骤 4.2 ： 将上述果皮与乙醇的混合液进行过滤除渣处理， 得到提取液， 将提取液 在多功能浓缩器中蒸发除去乙醇和水， 提取液浓缩至 6.5L， 呈浸膏状 ； 0059 步骤4.3 ： 将浸膏状的提取液溶解于10L质量百分浓度为。

23、95的乙醇中， 微孔过滤 除去不溶物， 用 D4020 树脂柱进行吸附处理 ； 0060 步骤 4.4 ： 吸附结束后， 用质量百分浓度为 70的乙醇溶液在室温下洗脱 2 小时， 可以达到 97的洗脱率 ； 0061 步骤 4.5 ： 洗脱的苹果多酚， 在洁净锅中浓缩结晶， 得苹果多酚粗品 3.75Kg， 用 7L 质量百分浓度为 70的乙醇将苹果多酚粗品溶解， 浓缩至有结晶析出时过滤， 得到滤饼， 真 空干燥， 粉碎， 过80目筛， 即得浅棕红色苹果多酚3.5Kg。 对所得的苹果多酚进行检测， 结果 如下 ： 0062 表 1 果皮中提取的苹果多酚检测表 0063 检测项目 外观 多酚含量 。

24、根皮苷含量 绿原酸 原花青素 B2 干燥失重 检测结果 浅红棕色 90.2 3.5 8.6 3.9 4.1 0064 其他的步骤与对应的实施例相同。 0065 实施例 5 0066 在步骤 4.1 中将分离得到的果皮粉碎混匀用质量百分浓度为 70的乙醇逆流提 取， 果皮与乙醇的质量比为 1 16， 本步骤中其他的操作与实施例 4 相同。 0067 其他的步骤与实施例 4 相同。 0068 实施例 6 0069 在步骤 4.1 中将分离得到的果皮粉碎混匀用质量百分浓度为 50的乙醇逆流提 取， 果皮与乙醇的质量比为 1 12， 本步骤中其他的操作与实施例 4 相同。 0070 其他的步骤与实施例。

25、 4 相同。 0071 实施例 7 0072 在实施例 4 6 中， 步骤 4.3 中乙醇的体积与浸膏状的提取液体积比为 1 1， 本 步骤中其他的操作与相应的实施例相同。 0073 其他的步骤与相应的实施例相同。 0074 实施例 8 0075 在实施例 4 6 中， 步骤 4.3 中乙醇的体积与浸膏状的提取液体积比为 1 2， 本 步骤中其他的操作与相应的实施例相同。 0076 其他的步骤与相应的实施例相同。 0077 实施例 9 0078 在实施例 1 8 中， 将步骤 3 中旋风分离后的果籽经过步骤 5 进行进一步处理， 从 中提炼苹果籽油， 参见图 3， 具体依照以下步骤实现 ： 说。

26、 明 书 CN 102613639 A 7 5/7 页 8 0079 步骤 5.1 ： 将步骤 3 中分离的 13.33Kg 苹果籽去壳后破碎， 过 60 目筛， 制成苹果籽 仁粉 ； 0080 步骤 5.2 ： 将步骤 5.1 中的苹果籽仁粉加入 94L 6 号溶剂油中， 混匀提取后进行 离心除渣处理， 苹果籽仁与 6 号溶剂油的质量比为 1 6， 离心液在 0.07 0.08MPa、 40 60回收 6 号溶剂油， 得到苹果籽毛油 4Kg ； 0081 步骤 5.3 ： 向苹果籽毛油中加 0.4Kg 水充分搅拌后静置分去下层的水相， 得苹果籽 毛油 3.33Kg ； 0082 步骤 5.4。

27、 ： 检测苹果籽毛油的酸值为 16.3， 再加入质量百分浓度为 15 的 NaOH 溶 液 0.26L，调 整 酸 值 至 1.0 以 下， NaOH 添 加 量 的 计 算 公 式 为 ： MNaOH (1+0.5)(7.1310-4酸价)M油， 然后进入脱臭塔在温度240260， 压力50Pa下 进行脱臭脱水 ； 0083 步骤5.5 ： 最后向脱臭脱水后的油相中加入0.75g的柠檬酸和0.75g的维生素E作 为保护剂， 即得到精炼的苹果籽油 3Kg。对苹果籽油进行检测， 结果如下 ： 0084 表 2 苹果籽中提炼的苹果籽油的检测表 0085 检测项目 水分及挥发物 酸值 过氧化值 碘值。

28、 检测结果 0.051 0.219mgKOH/g 4.2mmol/Kg 118.63 0086 对上述苹果籽油中所含的脂肪酸组成进行分析， 其中不饱和脂肪酸占苹果籽油 的质量百分比为 86.92， 亚油酸所占苹果籽油的质量百分比为 48.5， 油酸所占质量百 分比为 38.16， 花生一烯酸所占质量百分比为 0.26， 饱和脂肪酸占所占质量百分比为 10.32， 棕榈酸所占质量百分比为 7.02， 硬脂酸所占质量百分比为 1.90， 花生酸所占 质量百分比为 1.09， 山嵛酸所占质量百分比为 0.22， 二十四烷酸所占质量百分比为 0.09， 未知酸所占质量百分比为 2.76。 0087 其。

29、他的步骤与相应的实施例相同。 0088 实施例 10 0089 在步骤5.2中6号溶剂油与苹果籽仁的质量比为15， 本步骤中其他的操作与实 施例 8 相同。 0090 其他的步骤与实施例 9 相同。 0091 实施例 11 0092 在步骤 5.2 中 6 号溶剂油与苹果籽仁的质量比为 1 10， 本步骤中其他的操作与 实施例 7 相同。 0093 其他的步骤与实施例 9 相同。 0094 实施例 12 0095 在步骤5.2中6号溶剂油与苹果籽仁的质量比为18， 本步骤中其他的操作与实 施例 9 相同。 0096 另外， 在步骤 5.5 中柠檬酸和维生素 E 的质量比为 1 2.6， 本步骤。

30、其他的操作与 实施例 9 相同。 0097 其他的步骤与实施例 9 相同。 说 明 书 CN 102613639 A 8 6/7 页 9 0098 实施例 13 0099 在步骤5.5中柠檬酸和维生素E的质量比为10.2， 本步骤其他的操作与实施例 9 相同。 0100 其他的步骤与实施例 9 相同。 0101 实施例 14 0102 在步骤 5.5 中柠檬酸和维生素 E 的质量比为 1 5， 本步骤其他的操作与实施例 9 相同。 0103 其他的步骤与实施例 9 相同。 0104 实施例 15 0105 在实施例 1 14 中， 步骤 3 中分离出来的果肉渣进行步骤 6) 的处理， 即将其加。

31、工 成全果粉纤维， 参见图 4， 具体可以依照如下的步骤实现 ： 0106 步骤 6.1 ： 将步骤 3) 中得到的 600Kg 果肉渣在 90 100热风干燥箱中干燥至水 分含量为 8以下， 水分含量越少越好， 之后冷却至室温 ； 0107 步骤 6.2 ： 将冷却的果肉渣粉碎， 过 70 目筛， 即可得全果粉纤维 200Kg。 0108 其他的步骤与相应的实施例相同。 0109 对本实施例得到的全果粉纤维进行检测， 结果如下表 ： 0110 表 3 全果粉纤维检测表 0111 0112 实施例 16 0113 在步骤 6.2 中的果肉渣粉碎后过 60 目筛， 其他的步骤与实施例 15 相同。

32、。 0114 实施例 17 0115 在步骤 6.2 中的果肉渣粉碎后过 80 目筛， 其他的步骤与实施例 15 相同。 0116 实施例 18 0117 在实施例 1 17 中， 将步骤 2 中分离的果汁与步骤 3 中二次压榨后分离出的果汁 合并后经过步骤 7 处理， 即对其进行浓缩处理， 参见图 5， 具体是按照以下的步骤 ： 0118 步骤 7.1 ： 合并后得 10500Kg 果汁中， 加入果胶酶 2.1Kg， 淀粉酶 1.05Kg， 果胶酶在 果汁中的含量达到 200ppm， 淀粉酶在果汁中的含量达到 100ppm， 50酶解 90 分钟 ； 0119 步骤 7.2 ： 酶解后的果汁。

33、中加入 52.5Kg 的硅藻土， 混匀后在压力 0.09MPa 超滤， 用 LS-803 树脂进行脱色处理， 由多效浓缩器在 75， 0.07MPa 浓缩至果汁的糖度达到 75Brix ； 0120 步骤 7.3 ： 在 135 150瞬时灭菌， 得浓缩苹果汁 1666Kg。 0121 其他的步骤与相应的实施例相同。 0122 对本实施例中得到的浓缩苹果汁进行检测， 检测结果如下表 ： 0123 表 4 浓缩苹果汁检测表 0124 说 明 书 CN 102613639 A 9 7/7 页 10 0125 另外， 将本实施例所得的果汁检测数据与传统工艺生产的果汁的检测数据进行了 比较， 结果如下。

34、 ： 0126 表 5 本发明与传统工艺生产的果汁的检测数据对比表 0127 0128 由上述对比表中的数据可以看出本发明相较于传统方法的优越性在于 ： 0129 1、 具有较高的果胶酶活， 且较低的果胶含量， 使果汁更为澄清 ； 0130 2、 降低了过氧化酶的活性， 因此可以保持水果的自然颜色 ； 0131 3、 降低了果汁中的农药残留， 符合食品安全要求 ； 0132 4、 色值明显提高， 控制了果汁储运过程中的褐变反应 ； 0133 5、 具有较低的可滴定酸， 使果汁口感更好 ； 0134 6、 总酚含量并无明显降低， 说明去掉果皮对多酚类营养成分并无明显损失， 不影 响果汁质量。 说 明 书 CN 102613639 A 10 1/2 页 11 图 1 图 2 图 3 图 4 说 明 书 附 图 CN 102613639 A 11 2/2 页 12 图 5 说 明 书 附 图 CN 102613639 A 12 。