一种内置阻抗器高精度管道内毛刺清除装置技术领域
本发明涉及高频焊接设备技术领域，具体涉及一种内置阻抗器高精度管道内毛刺清除装置。
背景技术
高频焊接起源于上世纪五十年代，它是利用高频电流所产生的集肤效应和相邻效应，将钢板和其它金属材料对接起来的新型焊接工艺。高频焊接技术的出现和成熟，直接推动了直缝焊管产业的巨大发展，它是直缝焊管（ERW）生产的关键工序，高频焊接质量的好坏，直接影响到焊管产品的整体强度，质量等级和生产速度。随着我过汽车行业和建筑行业的不断发展，小到散热铝管，大到建筑管材，在加工过程中都会使用到高频焊接技术，企业在管道生产过程中，需要将管道焊接过程中形成的焊缝毛刺进行清除，企业采用的设备主要存在以下弊端：
一、在进行去焊缝毛刺过程中，采用传统的刀杆，刀杆通过与生产线固定，一边焊接一边去毛刺，为了保证去毛刺的质量，通常选用刀杆直径与管径尺寸相匹配的刀杆，否则就会影响加工质量，因为若不匹配，刀杆在长时间去毛刺过程中，会出现刀刃与焊缝贴合不紧的问题，若是不同管径的高频焊接管均配有不同直径以及截面形状的刀杆，包括圆管、扁管、方管，又会大大增加企业的生产成本，因此需要开发一种可适配于各种管径以及不同截面形状的去毛刺装置；
二、通常采用单独的磁棒作为阻抗器，在作业过程中，磁力棒随着工作时间变长，会出现变形情况，导致磁力线不集中，从而影响高频焊接的效果。
发明内容
本发明的目的在于提供一种内置阻抗器高频焊接管内毛刺清除装置，本发明不但有效解决采用传统刀杆作为去毛刺装置，刀刃与焊缝毛刺贴合度会出现松动，刀杆受到管道尺寸、截面形状等因素的影响，适用范围窄，而且有效解决了采用传统的磁棒作为阻抗器，磁棒会出现弯曲，磁力线不集中问题。
本发明通过以下技术方案实现：
一种内置阻抗器高精度管道内毛刺清除装置，包括双辊毛刺清除装置（3）、阻抗装置（2），阻抗装置（2）一端插入双辊毛刺清除装置（3），相对端通过固定架（1）与生产设备角度可调连接，其特征在于：
所述双辊毛刺清除装置（3）包括刀杆本体（31），刀杆本体（31）上设置有固定刀架（32），固定刀架（32）上设置有切削刀刃（33），固定刀架（32）后方的刀杆本体（31）上设置有排屑通孔（34），刀杆本体（31）还设置有上辊定位装置（4）、下辊定位装置A（5）、下辊定位装置B（5′），上辊定位装置（4）设置于下辊定位装置A（5）与下辊定位装置B（5′）之间的刀杆本体（31）上侧，上辊定位装置（4）两侧对称设置有固定辊（11），上辊定位装置（4）、下辊定位装置A（5）、下辊定位装置B（5′）均通过转轴与刀杆本体（31）转动连接，固定辊（11）通过中心轴与刀杆本体（31）转动连接，上辊定位装置（4）与刀杆本体（31）之间设置有调节螺母（35），下辊定位装置A（5）、下辊定位装置B（5′）与刀杆本体（31）之间均分别设置有液压油缸（36）、回弹机构（6）；
所述阻抗装置（2）包括拉杆（21），拉杆（21）一端与固定架（1）连接，相对端设置有阻抗器（7），阻抗器（7）包括中空无缝管（71），无缝管（71）外壁面沿轴向均匀水平设置有多个加强凸筋（72），无缝管（71）外壁面包覆有绝缘套（73），绝缘套（73）与无缝管（71）之间设置有多个沿轴向水平设置的磁棒（74），无缝管（71）一端与拉杆（21）固定连接，相对端设置有连接头（75），阻抗装置（2）通过连接头（75）与双辊毛刺清除装置（3）的刀杆本体（31）末端插接；
所述固定架（1）上还设置有油水分离器（8），油水分离器（8）通过油管道（81）与液压油缸（36）连接，通过水管道（82）与阻抗器（7）的无缝管（71）以及绝缘套（73）形成的夹层（9）连通。
本发明进一步技术改进方案是：
所述上辊定位装置（4）包括上辊固定架（41），上辊固定架（41）通过中心轴设置有上辊（42），上辊固定架（41）末端通过转轴与刀杆本体（31）转动连接，前端设置有螺纹调节孔（43），螺纹调节孔（43）内设置有调节螺母（35）。
本发明进一步技术改进方案是：
所述下辊定位装置A（5）、下辊定位装置B（5′）均包括下辊固定架（51），下辊固定架（51）前端通过中心轴设置有下辊（52），末端通过转轴与刀杆本体（31）转动连接，下辊固定架（51）通过回弹机构（6）与刀杆本体（31）弹性连接，下辊固定架（51）中部通过定位孔（53）与刀杆本体（31）相对应位置设置的液压油缸（36）可调连接。
本发明进一步技术改进方案是：
所述回弹机构（6）包括固定螺栓（61）、弹簧（62），刀杆本体（31）下部设置有盲孔（311），盲孔（311）中心设置有螺纹孔（312），弹簧（62）设置于盲孔（311）内，下辊固定架（51）通过固定螺栓（61）与螺纹孔（312）连接，弹簧（62）的自由端与下辊固定架（51）的上壁面接触连接。
本发明进一步技术改进方案是：
所述磁棒（74）设置于相邻加强凸筋（72）形成的定位凹槽内。
本发明进一步技术改进方案是：
所述连接头（75）整体呈圆锥状，侧壁上设置有楔形连接孔（751），阻抗装置（2）通过楔形连接孔（751）与毛刺清除装置（3）末端匹配插接。
本发明进一步技术改进方案是：
所述绝缘套（73）由环氧树脂材料制成。
本发明与现有技术相比，具有以下明显优点：
一、本发明刀杆本体各设置有上定位辊、双下定位辊，上辊通过调节螺母的调节可以根据焊缝焊筋的实际高度，调节刀刃的切削量，双下定位辊通过液压油缸的调节，来适应生产不同管径的高频焊接管，让刀刃与焊缝的焊筋紧紧贴合，在加工不同截面形状的焊接管时，只需要更换刀架上的刀刃即可；
二、本发明采用双下辊定位，可以显著提高刀刃在切削过程中的保持水平方向的精度，上辊定位装置两侧对称设置有固定辊可以长时间保证切削刀刃的切削量，从而显著提高了高频焊接管的加工质量。
三、本发明的阻抗器采用无缝管作为安装载体，在无缝管上沿轴向等角度设置多个加强凸筋，相邻的加强凸筋形成定位凹槽，从而可装载多个磁力棒，不但磁力线更加集中，显著提高高频焊接的焊接效果，而且加强凸筋还可以显著提高无缝管的强度，使得磁力线不偏移，在冷却液加注过程中，磁力棒也不会出现偏移，从而提高焊接质量。
综上所述，本发明不但可以显著提高高频焊接管内毛刺清除的质量，从而提高焊接管的质量，而且本发明可以适用于不同管径尺寸、截面形状的焊接管，从而减少了企业的生产成本，而且阻抗器磁力线集中，焊接质量高。
附图说明
图1为本发明立体结构示意图；
图2为本发明双辊毛刺清除装置剖面结构示意图；
图3为本发明双辊毛刺清除装置立体结构示意图；
图4为本发明阻抗装置结构示意图；
图5为本发明图4A处结构放大示意图；
图6为本发明图4B处结构放大示意图；
图7为本发明图4C-C向剖面结构示意图；
图8为本发明工作状态示意图。
具体实施方式
如图1至8所示，本发明包括双辊毛刺清除装置3、阻抗装置2，阻抗装置2一端插入双辊毛刺清除装置3，相对端通过固定架1与生产设备角度可调连接，所述双辊毛刺清除装置3包括刀杆本体31，刀杆本体31上设置有固定刀架32，固定刀架32上设置有切削刀刃33，固定刀架32后方的刀杆本体31上设置有排屑通孔34，刀杆本体31还设置有上辊定位装置4、下辊定位装置A5、下辊定位装置B5′，上辊定位装置4、下辊定位装置A5、下辊定位装置B5′在刀杆本体31相对应位置设置有容纳腔室314，上辊定位装置4设置于下辊定位装置A5与下辊定位装置B5′之间的刀杆本体31上侧，上辊定位装置4两侧对称设置有固定辊11，上辊定位装置4、下辊定位装置A5、下辊定位装置B5′均通过转轴与刀杆本体31转动连接，固定辊11通过中心轴与刀杆本体31转动连接，上辊定位装置4与刀杆本体31之间设置有调节螺母35，下辊定位装置A5、下辊定位装置B5′与刀杆本体31之间均分别设置有液压油缸36、回弹机构6；
所述阻抗装置2包括拉杆21，拉杆21一端与固定架1连接，相对端设置有阻抗器7，阻抗器7包括中空无缝管71，无缝管71外壁面沿轴向均匀水平设置有多个加强凸筋72，无缝管71外壁面包覆有绝缘套73，绝缘套73与无缝管71之间设置有多个沿轴向水平设置的磁棒74，无缝管71一端与拉杆21固定连接，相对端设置有连接头75，阻抗装置2通过连接头75与双辊毛刺清除装置3的刀杆本体31末端插接；
所述固定架1上还设置有油水分离器8，油水分离器8通过油管道81与液压油缸36连接，油管道81采用铜管10作为输油管道与液压油缸36连通，铜管首先通过拉杆21中心腔室，沿阻抗器7外壁面进入连接头75内部，然后进入刀杆本体31内部腔室313，最后和液压油缸36连通，控制液压油缸36的升降，这种设置方式可有效防止输油管道高温损坏；通过水管道82与阻抗器7的无缝管71以及绝缘套73形成的夹层9连通，水管道82通过拉杆的内腔室进入夹层9，在高频焊接过程中为磁棒74进行降温作业；
所述上辊定位装置4包括上辊固定架41，上辊固定架41通过中心轴设置有上辊42，上辊固定架41末端通过转轴与刀杆本体31转动连接，前端设置有螺纹调节孔43，螺纹调节孔43内设置有调节螺母35；
所述下辊定位装置A5、下辊定位装置B5′均包括下辊固定架51，下辊固定架51前端通过中心轴设置有下辊52，末端通过转轴与刀杆本体31转动连接，下辊固定架51通过回弹机构6与刀杆本体31弹性连接，下辊固定架51中部通过定位孔53与刀杆本体31相对应位置设置的液压油缸36可调连接；
所述回弹机构6包括固定螺栓61、弹簧62，刀杆本体31下部设置有盲孔311，盲孔311中心设置有螺纹孔312，弹簧62设置于盲孔311内，下辊固定架51通过固定螺栓61与螺纹孔312连接，弹簧62的自由端与下辊固定架51的上壁面接触连接；
所述磁棒74设置于相邻加强凸筋72形成的定位凹槽内；
所述连接头75整体呈圆锥状，侧壁上设置有楔形连接孔751，阻抗装置2通过楔形连接孔751与毛刺清除装置3末端匹配插接；
所述绝缘套73由环氧树脂材料制成。
结合图1至8简述本发明的工作过程：
在高频焊接管加工过程中，本发明双辊毛刺清除装置3和阻抗装置2配合使用，阻抗装置2上的连接头75插入刀杆本体31末端，并通过楔形连接孔751连接，通过油水分离器8的油管道81、水管道82分别为液压油缸36输送液压油，为阻抗器7输送冷却水，然后通过调整液压油缸36的升降来调整下辊定位装置A5、下辊定位装置B5′，从而调整固定刀架32上的切削刀刃33与焊缝焊筋之间的距离，使得切削刀刃33与毛刺接触，同时还使得切削刀刃33的行进方向与刀杆本体31的中心轴线保持平行，然后通过测量焊缝焊筋的高度，通过调节螺母35调整切削刀刃33的切削深度，在加工过程中，随时可通过液压油缸36的调整来使得切削刀刃33与焊缝焊筋之间的贴合，回弹机构6在液压油缸36的调整时，可及时提升下辊固定架51，本发明图1至7所示的均为圆形管材的内毛刺清除装置，当需要加工方形管道时，只需要更换切削刀刃33的形状便可，本装置特别适用于圆形管材，本发明在使用过程中具有清除精度高、稳定性强、操控简单等特点
本发明方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。