一种发芽糙米的生产方法及其应用技术领域
本发明涉及食品加工领域，具体涉及一种发芽糙米的生产方法及其应用。
背景技术
糙米作为一种全营养保留的新型粮食产品越来越为人们所熟知，与精制白米相
比，糙米含有更多的蛋白质、不饱和脂肪酸、粗纤维、VB1、VB2等维生素、磷、钾、铁、钠、钙、镁
等矿物质元素，以及生物活性物质米糠脂多糖、γ-谷维素、神经酰胺、γ-氨基丁酸等具有
很高营养价值的组分；发芽处理可以进一步大幅提高糙米中还原糖、必需氨基酸等营养成
分，以及γ-谷维素、γ-氨基丁酸多种生物活性物质的含量和利用率，并降低糙米中植酸等
抗营养成分的含量。
但是，营养价值全面且均衡的发芽糙米却一直未能大量占据市场并成为人们的主
食，其主要原因在于发芽糙米的主要消费品质较差，包括蒸煮特性、感官特性以及储藏特
性，具体表现为发芽糙米不易蒸煮且食用品质较差；同时，发芽糙米糠层和胚芽中的脂肪酸
含量以及酶活力都比较高，在储藏和销售过程中易发生脂肪酶引起的水解反应和脂肪氧合
酶引起的氧化反应，导致水解性酸败、氧化性酸败，造成糙米品质下降，产生酸度增高、黏度
下降、营养价值降低等一系列变化。
因此，需寻找一种方法，全面提升发芽糙米的主要消费品质，包括改善其蒸煮特
性、感官特性，并提高其储藏稳定性等非常必要，对于全面推进发芽糙米产品的市场化及消
费者接受程度具有重要意义。
发明内容
针对现有技术中的上述不足，本发明提供一种发芽糙米的生产方法及其应用，其
有效解决了现有发芽糙米不易蒸煮，营养价值过低，口感差，稳定性差的问题。
为解决上述的技术问题，本发明采用的技术方案为：
一种发芽糙米的生产方法，包括以下步骤：
(1)清洗消毒：向糙米中加入其重量2～3倍的水，冲洗，沥干水分，于紫外线下照
射，并通入臭氧消毒10～20min；
(2)浸泡灭菌：向步骤(1)中消毒后的糙米中加入其重量1.5～2.5倍的水，于18～
24℃浸泡2～4h后，通入臭氧消毒8～10min，再静置5～10min，将水排尽；
(3)热处理：将步骤(2)中灭菌后的糙米置于40～60℃的水中浸泡3～6min，沥干水
分；
(4)发芽：将步骤(3)中经热处理后的糙米置于35～45℃的水中，在避光的条件下
萌芽12～24h，每6h更换一次水；其中，糙米与水的重量比为1:3；
(5)预糊化：将步骤(4)中的发芽糙米于35～40℃的条件下干燥至水分含量为28％
～30％，再经常压饱和蒸汽处理20～100min；
(6)缓苏：将糊化后的发芽糙米置于60～80℃、相对湿度65％～75％的环境下缓苏
10～15min；
(7)干燥：将缓苏后的发芽糙米置于干45～60℃的干燥箱中，干燥至水分含量为
14％～15％，再于35～40℃干燥2～4h，得到发芽糙米。
进一步地，发芽糙米的生产方法还包括：
(8)真空包装：将步骤(7)制得的发芽糙米置于氧气透过率在20mL/m2.25℃
.atm.24h以下的膜袋进行真空隔氧包装；其中，膜袋内的脱氧剂包括还原铁粉、活性炭、树
脂、水和氯化钠；还原铁粉、活性炭、树脂、水和氯化钠的重量比为4:2:1:2:1。
进一步地，步骤(3)中热处理过程为：将灭菌后的糙米置于50℃的热水中浸泡
6min。
进一步地，步骤(5)中预糊化过程为：将发芽糙米在40℃条件下干燥至水分含量为
30％，再经常压饱和蒸汽处理30min。
进一步地，步骤(6)中缓苏过程为：将糊化后的发芽糙米置于70℃、相对湿度75％
的环境下缓苏15min。
采用上述制备方法制备得到的发芽糙米。
本发明的有益效果为：
1、紫外和臭氧杀菌可杀灭糙米表面的微生物，防止其在发芽的时候大量繁殖，给
产品带来安全隐患。
2、培养前热处理可使糙米胚芽吸收热能而快速升温，促进芽的形成，缩短发芽所
需的时间。
3、预糊化时米粒的水分含量、糊化方式以及糊化温度都会对产品品质产生较大的
影响，通过预干燥将水分含量降低至30％左右再进行蒸汽预糊化，可以在破坏发芽糙米致
密的糠层结构及内部结构，改善其中淀粉、蛋白质等大分子理化特性、杀菌灭酶的基础上，
最大程度地保持米粒的色泽、完整性等表观品质，从而实现发芽提升糙米蒸煮特性、感官品
质的目的，并在一定程度上提高了产品的储藏稳定性。
4、缓苏及温和干燥工艺有利于减少发芽糙米在干燥过程中的碎米率及爆腰率，提
高米粒的完整率，还能有效防止处理过程中发芽糙米表面色泽发生变化。
5、真空脱氧包装有利于长时间保持包装袋内极低的氧气含量，尽可能地抑制其中
参与微生物的生长并防止发生脂肪氧化，从而大幅延长产品保质期。
具体实施方式
下面对本发明的具体实施方式进行描述，以便于本技术领域的技术人员理解本发
明，但应该清楚，本发明不限于具体实施方式的范围，对本技术领域的普通技术人员来讲，
只要各种变化在所附的权利要求限定和确定的本发明的精神和范围内，这些变化是显而易
见的，一切利用本发明构思的发明创造均在保护之列。
实施例1
粳稻经烘干塔烘干后放入低温恒温库储存，然后将稻谷除杂，清理，去石，脱壳加
工成糙米作为原料来生产发芽糙米，其生产方法包括以下步骤：
(1)清洗消毒：向糙米中加入其重量3倍的水，冲洗2次，沥干水分，于紫外线下照
射，并通入臭氧消毒20min；
(2)浸泡灭菌：向步骤(1)中消毒后的糙米中加入其重量2.5倍的水，于24℃浸泡4h
后，通入臭氧消毒10min，再静置10min，将水排尽；
(3)发芽：将步骤(2)中灭菌后的糙米置于35℃的水中，在避光的条件下萌芽24h，
每6h更换一次水；其中，糙米和水的重量比为1:3；
(4)预糊化：将步骤(3)中的发芽糙米于40℃的条件下干燥至水分含量为30％，再
经常压饱和蒸汽处理30min；
(5)干燥：将糊化后的发芽糙米置于循环通风干燥箱中，于45℃干燥2h，干燥至水
分含量为15％，再于35℃干燥4h，干燥至水分含量为12％，得到发芽糙米，
(6)包装：采用氧气透过率为20mL/m2.25℃.atm.24h的膜袋对发芽糙米进行真空
包装。
实施例2
粳稻经烘干塔烘干后放入低温恒温库储存，然后将稻谷除杂，清理，去石，脱壳加
工成糙米作为原料来生产发芽糙米，其生产方法包括以下步骤：
(1)清洗消毒：向糙米中加入其重量3倍的水，冲洗2次，沥干水分，于紫外线下照
射，并通入臭氧消毒20min；
(2)浸泡灭菌：向步骤(1)中消毒后的糙米中加入其重量2.5倍的水，于24℃浸泡4h
后，再通入臭氧消毒10min，静置10min，将水排尽；
(3)热处理：将步骤(2)中灭菌后的糙米置于50℃的水中浸泡6min，沥干水分；
(4)发芽：将步骤(3)中经热处理后的糙米置于35℃的水中，在避光的条件下萌芽
18h，每6h更换一次水；其中，糙米和水的重量比为1:3；
(5)预糊化：将步骤(4)中的发芽糙米于40℃的条件下干燥至水分含量为30％，再
经常压饱和蒸汽处理30min；
(6)缓苏：将糊化后的发芽糙米置于70℃、相对湿度75％的环境下缓苏15min；
(7)干燥：将缓苏后的发芽糙米置于循环通风干燥箱中，干45℃干燥2h，干燥至水
分含量为15％，再于35℃干燥4h，制得水分含量为12％的发芽糙米，
(8)包装：采用氧气透过率为20mL/m2.25℃.atm.24h的膜袋对发芽糙米进行真空
包装。
实施例3
粳稻经烘干塔烘干后放入低温恒温库储存，然后将稻谷除杂，清理，去石，脱壳加
工成糙米作为原料来生产发芽糙米，其生产方法包括以下步骤：
(1)清洗消毒：向糙米中加入其重量3倍的水，冲洗2次，沥干水分，于紫外线下照
射，并通入臭氧消毒20min；
(2)浸泡灭菌：向步骤(1)中消毒后的糙米中加入其重量2.5倍的水，于24℃浸泡4h
后，通入臭氧消毒10min，再静置10min，将水排尽；
(3)热处理：将步骤(2)中灭菌后的糙米置于50℃的水中浸泡6min，沥干水分；
(4)发芽：将步骤(3)中经热处理后的糙米置于35℃的水中，在避光的条件下萌芽
18h，每6h更换一次水；其中，糙米和水的重量比为1:3；
(5)预糊化：将步骤(4)中的发芽糙米于40℃的条件下干燥至水分含量为30％，再
经常压饱和蒸汽处理30min；
(6)缓苏：将糊化后的发芽糙米置于70℃、相对湿度75％的环境下缓苏15min；
(7)干燥包装：将缓苏后的发芽糙米置于循环通风干燥箱中，于45℃干燥2h，干燥
至水分含量为15％，再于35℃干燥4h，干燥至水分含量为12％，得到发芽糙米；
(8)包装：采用氧气透过率为20mL/m2.25℃.atm.24h的膜袋对发芽糙米进行真空
包装，并在膜袋内放入脱氧剂，脱氧剂包括还原铁粉、活性炭、树脂、水和氯化钠；其中，还原
铁粉、活性炭、树脂、水和氯化钠的重量比为4:2:1:2:1。
对比例
粳稻经烘干塔烘干后放入低温恒温库储存，然后将稻谷除杂，清理，去石，脱壳加
工成糙米作为原料来生产发芽糙米，其生产方法包括以下步骤：
(1)清洗消毒：向糙米中加入其重量3倍的水，冲洗2次，沥干水分，于紫外线下照
射，同时通入臭氧消毒20min；
(2)浸泡灭菌：向步骤(1)中消毒后的糙米中加入其重量2.5倍的水，于24℃浸泡4h
后，通入臭氧消毒10min，再静置10min，将水排尽；
(3)发芽：将步骤(2)中经灭菌后的糙米置于45℃的水中，在避光的条件下萌芽
24h，每6h更换一次水；
(4)干燥：将发芽糙米置于循环通风干燥箱中，于45℃干燥4.5h，得到含水量为
14％的发芽糙米；
(5)包装：采用氧气透过率为20mL/m2.25℃.atm.24h的膜袋对发芽糙米进行真空
包装。
实验例
在相同条件下，对实施例1～3和对比例所得到的发芽糙米进行蒸煮，并测定蒸煮
时间，其结果见表1；在相同条件下，测定实施例1～3和对比例所得到的发芽糙米米粒的完
整率，其结果见表2；表3为发芽糙米感官评价指标及评价尺度，在相同条件下，根据表3的感
官评价指标及评价尺度，对实施例1～3和对比例所得到的发芽糙米进行感官评定，其结果
见表4；在相同条件下，测定实施例1～3和对比例所得到的发芽糙米在储藏期内的哈味程
度，其结果见表5。
表1不同工艺条件所得到的发芽糙米的蒸煮时间
由表1可以看出，实施例1～3所得到发芽糙米的蒸煮时间相同，说明热处理、缓苏
以及真空脱氧包装工艺对发芽糙米的蒸煮时间几乎没有影响，而实施例1～3所得到发芽糙
米的蒸煮时间明显小于对比例中发芽糙米的蒸煮时间，表明预糊化可显著缩短发芽糙米的
蒸煮时间，。
表2不同工艺条件所得到发芽糙米的完整米率
由表2可以看出，实施例1～3所得到的发芽糙米干燥后的完整米率均高于对比例，
实施例2和实施例3的完整米率相同，且高于实施例1，表明预糊化可在一定程度上提升发芽
糙米米粒的完整率，另外，干燥前的缓苏处理可进一步提高干燥过程中米粒的完整率。
表3发芽糙米感官评价指标及评价尺度
表4不同工艺条件所得到发芽糙米的感官评定结果
由表4可以看出，实施例2和实施例3的感官评定结果几乎相同，且较高于实施例1，
说明热处理和缓苏工艺对发芽糙米的感官评定有一定提升，但提升幅度不大，而实施例1～
3所得到发芽糙米的感官评定结果均显著优于对比例，说明对发芽糙米感官品质影响最大
的处理步骤是预糊化处理。
表5不同工艺条件所得到发芽糙米储藏期内出现哈味的程度
由表5可知，储藏过程中实施例1～3所得到发芽糙米的哈味程度均低于对比例，以
实施例3为最佳，表明预糊化过程可降低发芽糙米在储藏过程中的哈味程度，而真空脱氧包
装工艺可显著降低发芽糙米的哈味程度。