适宜直流牵引预装箱式变电站一体化箱体的设备布置结构技术领域
本发明涉及一种一体化箱体的设备布置结构，具体涉及一种牵引变压器、动力变
压器、直流开关设备、智能控制设备安装于一个完整、一体化的箱体内的适宜直流牵引预装
箱式变电站一体化箱体的设备布置结构。
背景技术
直流牵引预装箱式变电站箱体一般采用分体式结构形式，通常分为：牵引变压器
箱体、动力变压器箱体、直流开关设备箱体及控制箱体四部分，需要分体运输，至现场再进
行组合拼装或者独立安装，安装占地面积大。
随着产品技术的发展，一种直流牵引预装箱式变电站紧凑型一体化箱体结构设计
思路被提出，该思路将牵引变压器、动力变压器、直流开关设备及智能控制设备集中于一个
箱体内，并且在工厂制作过程中完成各设备间的一次、二次连接。最后，以一个完整、一体化
的箱式变电站进行运输，现场无须再组合拼装或内部设备一、二次连接。与之对应的直流牵
引预装箱式变电站内部设备布置方案随之被提出，该方案要求直流牵引预装箱式变电站内
部设备小型化、紧凑型，实现原分体布置的牵引变压器、动力变压器、直流开关设备及智能
控制设备被布设于一个整体的、小型化的箱体内，且各功能模块相互独立分隔，确保功能模
块间的防护等级及运行安全性能。
现有直流牵引预装箱式变电站箱内部设备布置采用分体布置方案，牵引变压器、
动力变压器、直流开关设备及智能控制设备功能单元被布置于不同的独立箱体中，各独立
箱体需要分体运输，至现场组装，导致设备运输成本大，现场组装过程耗时长、耗工大，需要
比较多的熟练工人现场配合；现场各箱体组装对箱式变电站安装基础水平度要求高，导致
浇铸安装所需的混泥土基础成本大；组装过程需要配套大吨位吊车进行配合作业，导致现
场施工成本大幅度上升。
发明内容
针对上述问题，本发明的主要目的在于提供一种牵引变压器、动力变压器、直流开
关设备、智能控制设备安装于一个完整、一体化的箱体内的适宜直流牵引预装箱式变电站
一体化箱体的设备布置结构。
本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：一种适宜直流牵引预装箱式
变电站一体化箱体的设备布置结构，所述适宜直流牵引预装箱式变电站一体化箱体的设备
布置结构包括箱体、直流开关和智能控制设备室、基础槽钢、动力变压器室、牵引变压器室、
箱顶、内凹箱体墙壁、空调外机、空调外机安装支架。
直流开关和智能控制设备室、动力变压器室、牵引变压器室均位于箱体内；直流开
关和智能控制设备室内安装有直流开关设备和智能控制设备；动力变压器室内安装有动力
变压器；牵引变压器室内安装有牵引变压器。
基础槽钢和箱顶分别安装于箱体的底部和顶部，内凹箱体墙壁位于箱体的其中一
面或几面上；空调外机安装支架安装在内凹箱体墙壁内，空调外机安装在空调外机安装支
架上。
基础槽钢将直流开关和智能控制设备室、动力变压器室、牵引变压器室连接成一
个一体式箱体；
基础槽钢内安装有主线槽和分支线槽，所述主线槽处于适宜直流牵引预装箱式变
电站一体化箱体内操作走廊正下方，分支线槽连接直流开关和智能控制设备室、动力变压
器室、牵引变压器室。
在本发明的具体实施例子中，所述主线槽和分支线槽均为采用能抗电磁干扰信号
的金属板材制作的线槽。
在本发明的具体实施例子中，所述动力变压器室与牵引变压器室并列安装在箱体
内。
在本发明的具体实施例子中，所述基础槽钢为热镀锌槽钢，基础槽钢为在焊接后
喷涂四层重度沥青进行表面保护的基础槽钢。
在本发明的具体实施例子中，所述基础槽钢采取整体焊接的方式焊接安装。
在本发明的具体实施例子中，所述基础槽钢选为30#或25#高强度槽钢。
在本发明的具体实施例子中，所述箱体被内墙板分隔为：直流开关和智能控制设
备室、牵引变压器室、动力变压器室。
在本发明的具体实施例子中，所述箱体被内墙板分隔为：牵引变压器室、动力变压
器室、直流开关设备室、智能控制设备室。
在本发明的具体实施例子中，所述直流开关和智能控制设备室内安装有高压开关
设备、低压开关设备、直流开关设备、交直流屏、网络机柜、电力监控机柜、火灾及防盗视频
监控设备。
本发明的积极进步效果在于：本发明提供的适宜直流牵引预装箱式变电站一体化
箱体的设备布置结构，将牵引变压器、动力变压器、直流开关设备、智能控制设备共处于一
个完整的箱体内。基础槽钢内安装有主线槽和分支线槽，主线槽处于适宜直流牵引预装箱
式变电站一体化箱体内操作走廊正下方，分支线槽连接直流开关和智能控制设备室、动力
变压器室、牵引变压器室。有效降低了变电站对混泥土基础水平度要求，现场安装一次性吊
装、就位，极大节省混泥土浇铸成本及现场吊装费用。作为一个一体的产品，无须现场拼接
组装，现场组装耗时及耗工降为零。
另外，在不影响墙壁整体结构强度的前提下，将箱体内侧凹入一定空间，从而实现
空调外机内凹安装，箱体的外墙面无外凸元器件。
附图说明
图1为本发明的整体结构示意图的主视图。
图2为本发明的整体结构示意图的俯视图。
图3为本发明的整体结构示意图的左视图。
具体实施方式
下面结合附图给出本发明较佳实施例，以详细说明本发明的技术方案。
图1为本发明的整体结构示意图的主视图，图2为本发明的整体结构示意图的俯视
图，图3为本发明的整体结构示意图的左视图，如图1-3所示，本发明提供的适宜直流牵引预
装箱式变电站一体化箱体的设备布置结构包括箱体1、直流开关和智能控制设备室2、基础
槽钢3、动力变压器室4、牵引变压器室5、箱顶6、内凹箱体墙壁7、空调外机8、空调外机安装
支架9。
直流开关和智能控制设备室2、动力变压器室4、牵引变压器室5均位于箱体1内；直
流开关和智能控制设备室2内安装有直流开关设备和智能控制设备；动力变压器室4内安装
有动力变压器；牵引变压器室5内安装有牵引变压器。
基础槽钢3和箱顶6分别安装于箱体1的的底部和顶部，内凹箱体墙壁7位于箱体1
的其中一面或几面上；空调外机安装支架9安装在内凹箱体墙壁7内，空调外机8安装在空调
外机安装支架9上。在不影响墙壁整体结构强度的前提下，将箱体1内侧凹入一定空间，从而
实现空调外机内凹安装，箱体1的外墙面无外凸元器件。
基础槽钢3将直流开关和智能控制设备室2、动力变压器室4、牵引变压器室5连接
成一个一体式箱体；具体来讲，基础槽钢3内安装有主线槽和分支线槽(图中没有显示)，主
线槽处于适宜直流牵引预装箱式变电站一体化箱体内操作走廊正下方，分支线槽连接直流
开关和智能控制设备室2、动力变压器室4、牵引变压器室5。
主线槽和分支线槽均为采用能抗电磁干扰信号的金属板材制作的线槽。采用金属
板制作及分隔，实现不同电缆类型分槽敷设及可靠的电磁屏蔽；通过联通不同设备的分支
线槽，实现不同设备电缆分束穿线。
对应箱体内其他设备，延伸分支线槽进行联通，解决不同设备电缆分束穿线问题，
主线槽处于适宜直流牵引预装箱式变电站一体化箱体内操作走廊正下方，充分利用箱体底
部槽钢内空间，既有效解决箱体内部空间不足的问题，又方便电缆敷设、连接及运行检修。
动力变压器室4与牵引变压器室5并列安装在箱体1内，有效节省箱式变电站安装
占地面积(具体参见图2的排列方式)。
为提高箱式变电站防腐蚀能力，基础槽钢采用热镀锌槽钢，并在焊接后喷涂四层
重度沥青进行表面保护。
基础槽钢3采取整体焊接的方式焊接安装。根据内部设备重量，可以选者30#或25#
高强度槽钢，以确保基础槽钢整体承载能力。
箱体1被内墙板分隔为：直流开关和智能控制设备室2、牵引变压器室5、动力变压
器室4。或者箱体1被内墙板分隔为：牵引变压器室5、动力变压器室4、直流开关设备室、智能
控制设备室。即将直流开关和智能控制设备室2分成直流开关设备室、智能控制设备室，将
二者用墙壁或板分隔开。
直流开关和智能控制设备室2内安装根据需要可以安装有高压开关设备、低压开
关设备、直流开关设备、交直流屏、网络机柜、电力监控机柜、火灾及防盗视频监控设备等。
本发明改变现有直流牵引预装箱式变电站箱体内部设备分体布置的旧思路，充分
利用高强度槽钢的承载能力，在合理设计箱式变电站基础槽钢焊接结构，实现牵引变压器、
动力变压器、直流开关设备、智能控制设备功能单元整体布置，实现直流牵引预装箱式变电
站一体化、完整性制作，完全杜绝箱式变电站分体制作、分体运输、现场组装等。
本发明箱体内部设备一体布置、完整连接，牵引变压器、动力变压器、直流开关设
备、智能控制设备等功能单元共处于一个完整的箱体内。有效降低了变电站对混泥土基础
水平度要求，现场无再组装，产品吊装、就位一次作业，极大节省混泥土浇铸成本及现场吊
装费用。作为一个完整、一体的产品，无须现场拼接组装，现场组装耗时及耗工降为零。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术
人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本
发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变
化和改进都落入要求保护的本发明范围内，本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其
等效物界定。