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1、(10)申请公布号 CN 102978505 A (43)申请公布日 2013.03.20 CN 102978505 A *CN102978505A* (21)申请号 201210472528.X (22)申请日 2012.11.20 C22C 33/06(2006.01) C22C 38/14(2006.01) C21C 5/28(2006.01) C21C 7/04(2006.01) (71)申请人 首钢总公司 地址 100041 北京市石景山区石景山路 68 号 (72)发明人 李一丁 李永林 崔阳 朱立新 田志红 赵长亮 黄财德 黄学启 (74)专利代理机构 北京市德权律师事务所 11。
2、302 代理人 刘丽君 (54) 发明名称 高强 IF 钢的冶炼方法 (57) 摘要 本发明公开了一种高强 IF 钢的冶炼方法， 包含 ： 将脱硫铁水加入脱磷转炉和脱碳转炉进行 双联冶炼， 然后进行 RH 精炼 ； 控制所述脱碳转炉 吹炼的终点目标为 O ： 800-1000ppm， C ： 0.025 0.04， 终点温度 1715-1730 ； 在所述脱碳转炉 吹炼结束后直接出钢， 在所述出钢过程， 加入中碳 锰铁合金， 同时加入渣料对炉渣改质， 所述渣料包 含小粒白灰和缓释脱氧剂 ； 所述 RH 精炼采用深脱 碳模式， 在脱碳结束和破真空后分别加入所述缓 释脱氧剂对炉渣进行改质， 所述缓。
3、释脱氧剂含金 属铝 40 -50。 (51)Int.Cl. 权利要求书 2 页 说明书 5 页 (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 权利要求书 2 页 说明书 5 页 1/2 页 2 1. 高强 IF 钢的冶炼方法， 其特征在于， 包含 ： 将脱硫铁水加入脱磷转炉和脱碳转炉进行双联冶炼， 然后进行 RH 精炼 ； 控制所述脱碳转炉吹炼的终点目标为 O ： 800-1000ppm， C ： 0.025 0.04， 终点温度 1715-1730 ； 在所述脱碳转炉吹炼结束后直接出钢， 在所述出钢过程， 加入中碳锰铁合金， 同时加入 渣料对炉渣改质， 所述渣料包含小粒白灰和缓。
4、释脱氧剂 ； 所述 RH 精炼采用深脱碳模式， 分别在脱碳结束和破真空后加入所述缓释脱氧剂对炉 渣进行改质， 所述缓释脱氧剂含金属铝 40 -50。 2. 如权利要求 1 所述的高强 IF 钢的冶炼方法， 其特征在于， 还包含 ： 在所述出钢过程 中挡炉渣出钢， 所述炉渣的厚度小于 80mm。 3. 如权利要求 1 或 2 所述的高强 IF 钢的冶炼方法， 其特征在于， 所述渣料和中碳锰铁 的加入量如表 1 所示 ： 表 1 4.如权利要求1或2所述的高强IF钢的冶炼方法， 其特征在于， 在所述出钢过程中， 所 述渣料的加入顺序为 ： 在出钢的前期加入所述小粒白灰和中碳锰铁， 至出钢量达到总出。
5、钢 量的 1/5 前结束， 在出钢的末期加入所述缓释脱氧剂。 5.如权利要求1或2所述的高强IF钢的冶炼方法， 其特征在于， 在所述RH精炼的脱碳 结束后， 向渣面加入的所述缓释脱氧剂量为 100kg， 在所述破真空后， 按表 2 向渣面加入所 述缓释脱氧剂 ： 表 2 权 利 要 求 书 CN 102978505 A 2 2/2 页 3 权 利 要 求 书 CN 102978505 A 3 1/5 页 4 高强 IF 钢的冶炼方法 技术领域 0001 本发明涉及高强 I F 钢冶炼技术领域， 特别涉及一种低成本高效生产高洁净度高 强 IF 钢的方法， 能够在保证钢水洁净度的前提下， 降低高强。
6、 IF 钢的冶炼成本。 背景技术 0002 传统高强 IF 钢冶炼工艺， 通常采用转炉 -RH 真空脱碳 - 板坯连铸冶炼工艺。转炉 冶炼不脱氧沸腾出钢， RH 进行脱碳处理。特点是转炉冶炼终点不加锰铁合金， 钢水不脱氧， 顶渣不改质。 0003 但如果不对钢包炉渣进行处理， IF 钢的顶渣氧化性强， 在浇注过程中容易导致钢 水二次氧化， 生成氧化铝夹杂物， 降低钢水洁净度， 同时易发生 SEN 堵塞。同时大量夹杂物 被带入板坯， 会影响后道工序冷轧卷的表面质量和深冲性能。 为降低炉渣的氧化性， 通常手 段是在转炉出钢后， 向渣面加入铝粒或在连铸中大包留钢防止下渣。 0004 但由于出钢后使用。
7、铝粒对钢包顶渣改质， 会对钢水氧含量产生一定影响， 若再在 转炉进行调锰， 则 RH 精炼进站钢水的氧活度难以保证正常的脱碳需要。因此， 传统工艺认 为锰的合金化只能在 RH 精炼脱碳后进行， 并且传统工艺不进行顶渣改质。 0005 由于传统工艺认为锰的合金化只能在 RH 精炼脱碳后进行， 且使用微碳锰铁进行 合金化， 对于 300t 的钢包而言， Mn 含量 1.2-1.7 的钢水， 在使用微碳锰铁进行合金化， 需加 入 5t-7t 以上的前提下， 若合金化只在 RH 精炼脱碳后进行， 锰铁合金化对精炼周期的影响 在 15-20 分钟以上， 导致 RH 精炼周期在 60min 以上， 难以和。
8、连铸周期匹配， 加大了生产组织 的难度， 尤其浇注宽幅 （1800mm） 高强 IF 钢时， 浇注周期短， 组织难度更大。同时， 微碳锰 铁价格较昂贵， 导致冶炼成本高。 发明内容 0006 本发明所要解决的技术问题是提供一种高强 IF 钢的冶炼方法， 解决传统的高强 IF 钢的冶炼方法不能同时满足钢水洁净度和生产节奏匹配的问题。 0007 为解决上述技术问题， 本发明提供了一种高强 IF 钢的冶炼方法， 包含 ： 0008 步骤 1、 将脱硫铁水加入脱磷转炉和脱碳转炉进行双联冶炼， 控制所述脱碳转炉吹 炼的终点目标为 O ： 800-1000ppm， C ： 0.025 0.04， 终点温度。
9、 1715-1730 ； 0009 步骤 2、 在所述脱碳转炉吹炼结束后直接出钢， 在所述出钢过程， 加入中碳锰铁合 金， 同时加入渣料对炉渣改质， 所述渣料包含小粒白灰和缓释脱氧剂， 所述小粒白灰成分主 要为氧化钙， 所述缓释脱氧剂含金属铝 40 -50 ； 0010 步骤 3、 进行 RH 精炼。RH 精炼到站目标温度 1645-1660， C 0.04， O500ppm。如果实际到站温度偏差于目标到站温度 15以上时， 采用冷却废钢或 OB 吹 氧， 进行降温或升温操作。RH 周期 40-50 分钟 ； 0011 对 RH 精炼进站的钢水， 取钢样和渣样， 进行定氧和测温， 然后根据到站。
10、钢水的成 分， 确定深脱碳模式是采用自然脱碳还是强制脱碳模式， 当 O500ppm 时使用强制脱碳。 说 明 书 CN 102978505 A 4 2/5 页 5 应尽量避免采用强制脱碳模式。RH 精炼到站渣中目标 FeO12 ； 0012 采用深脱碳模式， 脱碳时间控制在 18-21min。在脱碳结束后， 根据定氧结果， 加铝 粒脱氧， 再向渣面加入 100 公斤缓释脱氧剂。加微碳 Fe-Mn、 Fe-P、 Fe-Nb， Fe-B、 Fe-Ti 完成 钢水成分终调， 确保加完最后一批料到破真空时间 6min ； 在破真空后加入所述缓释脱氧 剂对炉渣进行改质 ； 0013 进一步地， 本冶炼方。
11、法还包含 ： 出钢过程中挡渣出钢， 所述炉渣的厚度小于 80mm。 0014 进一步地， 所述渣料和中碳锰铁的加入量如表 1 所示。如果转炉冶炼终点磷 P 含 量高， 可适当多加小粒白灰 100-300kg ； 如果转炉冶炼终点的氧含量偏离目标较大， 可适量 增加或减少缓释脱氧剂 100kg。 0015 表 1 0016 0017 进一步地， 在出钢过程中， 所述渣料加入的依次顺序为 ： 小粒白灰、 中碳锰铁和缓 释脱氧剂， 在出钢的前期加入所述小粒白灰和中碳锰铁， 至出钢量达到问题的 1/5 前结束， 在出钢的末期加入所述缓释脱氧剂。 0018 进一步地， 在所述 RH 精炼的脱碳结束后， 。
12、向渣面加入的所述缓释脱氧剂量为 100kg， 在所述破真空后， 按表 2 向渣面加入所述缓释脱氧剂。 0019 表 2 0020 0021 本发明提供的高强 IF 钢的冶炼方法， 通过在转炉出钢过程中对钢水顶渣进行改 质， 降低顶渣氧化性， 防止在浇注过程中容易导致钢水二次氧化 ； 同时在转炉出钢过程和 RH 精炼脱碳结束后两次合金化， 从而合理缩短 RH 精炼周期， 保证 RH 精炼与连铸节奏的匹 配， 同时保证 RH 精炼到站钢水氧活度满足钢种脱碳需求， 减少不必要的 OB 吹氧。 0022 本发明提供的高强 IF 钢的冶炼方法， 具有如下优点 ： 1、 转炉出钢对顶渣进行改 质， 降低顶。
13、渣氧化性， 有利于生产高纯净度的钢水 ； 2、 优化合金化次序， 保证 RH 周期小于 50 分钟， 更好的匹配精炼和连铸周期， 尤其是对于宽幅汽车板的浇注， 减轻了生产组织压力 ； 说 明 书 CN 102978505 A 5 3/5 页 6 3、 锰的合金化部分使用成本更低的中碳锰铁来代替微碳锰铁， 降低冶炼成本。 具体实施方式 0023 下面对本发明实施例提供的高强 IF 钢的冶炼方法， 结合某炼钢厂的 6 炉钢水， 对 本发明的技术方案做进一步的说明。 0024 本发明提供的高强 IF 钢的冶炼方法， 所冶炼钢种目标成分为 ： C0.003， Mn ： 1.5 1.7， P ： 0.0。
14、7 0.09， S0.015， Nb ： 0.015 0.030， Ti ： 0.015 0.025， B ： 0.0005 0.0015， N0.004， 本冶炼方法包含 ： 将脱硫铁水加 入脱磷和脱碳双联转炉进行冶炼， 控制转炉终点的温度、 成分以及出钢过程中的渣料合金 加入量， 渣料合金加入量如表 3 所示。渣料和合金加入顺序依次为小粒白灰、 中碳锰铁和缓 释脱氧剂。小粒白灰和中碳锰铁在出钢前期加入， 至出钢量占总量的 1/5 前加完。出钢后 期加入缓释脱氧剂。在出钢过程中挡炉渣出钢， 炉渣的厚度小于 80mm。 0025 表 3 转炉终点和合金渣料加入量 0026 0027 0028 。
15、RH 精炼到站后进行成分测量、 定氧和测温， 测得钢水的温度和成分含量如表 4。六 炉到站的钢水的碳氧温度符合目标要求， 使用自然脱碳模式， 无需进行吹氧升温。 0029 表 4RH 到站钢水炉渣情况 0030 说 明 书 CN 102978505 A 6 4/5 页 7 0031 RH精炼的脱碳结束后， 使用铝粒脱氧， 脱氧后向渣面投入100kg缓释脱氧剂。 然后 再按照表 5 所示加入微碳锰铁， RH 破空后按表 5 中所示加入缓释脱氧剂， 最后 RH 精炼结束 时得到的钢水中锰和炉渣氧含量如表 5 所示。 0032 表 5RH 合金渣料和结束成分 0033 0034 0035 RH 精炼。
16、过程的脱碳时间、 纯循环时间和周期见表 6。脱碳时间在 19-21 分钟， 纯循 环时间在 6-8 分钟， RH 周期在 42-50 分钟。镇静 20-30 分钟后， 使用板坯连铸机浇注， 大包 不留钢。 0036 表 6RH 过程控制 说 明 书 CN 102978505 A 7 5/5 页 8 0037 0038 在本发明中， 钢水处理结束标准为处理后的钢水成分达到用户所需实际钢种的目 标成分。 0039 最后所应说明的是， 以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制， 尽管参照实例对本发明进行了详细说明， 本领域的普通技术人员应当理解， 可以对本发明 的技术方案进行修改或者等同替换， 而不脱离本发明技术方案的精神和范围， 其均应涵盖 在本发明的权利要求范围当中。 说 明 书 CN 102978505 A 8 。