一种扇形导管安装工艺.pdf

本发明涉及一种扇形导管安装工艺，所述扇形导管在分段制作完工后进行安装焊接，然后连同分段一起完工涂装，最后在船台搭载；所述扇形导管安装工艺具体步骤为，搭建平台、定基准、吊装、焊接以及检测五个步骤。本发明的优点在于：本发明的扇形导管安装工艺，指出扇形导管的安装阶段在分段制作完工后即可安装焊接，连同分段一起完工涂装，最后在船台搭载，这不仅将工序前移，大大的提高了生产效率，而且缩短建造周期，达到了快速造船的目的。

权利要求书
1.  一种扇形导管安装工艺，其特征在于：所述扇形导管在分段制作完工后进行安装焊接，然后连同分段一起完工涂装，最后在船台搭载。

2.  根据权利要求1所述的扇形导管安装工艺，其特征在于：所述扇形导管安装工艺具体步骤如下：
搭建平台：搭建平台，保证平台不平度≤4mm，然后将分段吊至平台上方并保持水平；
定基准：在平台上立标杆，以分段上艉轴的轴线为基准在地面上画导管中心线，并以该导管中心线为基准在地面上画出导管小端直径进而确定导管小端的径向水平位置，以艉轴铸钢件的端面为基准画在标杆上标出导管小端向上伸出艉轴铸钢件的端面的距离，进而确定导管小端的高度位置；
吊装：采用起吊设备吊装导管，起吊时使导管的大端在下小端在上，以步骤2中在地面上画出的导管中心线、导管小端直径以及标杆上标出的导管小端向上伸出艉轴铸钢件的端面的距离作为基准，采用激光测距，使导管吊装到位，并用角钢支撑固定；导管支撑固定后，检测导管各导叶叶根与分段艉轴铸钢件连接处的距离以及导管大端端面上船体焊接支架与船体连接处的距离并进行余量切割；
焊接：对导管大端面上的船体焊接支架与船体连接处以及导管各导叶叶根与分段艉轴铸钢件连接处的相贯的焊缝进行焊接固定；
检测：对导管的焊接处进行超声探伤检测以及耐压试压，耐压试验的压力设置为0.2bar，保持30分钟。

3.  根据权利要求2所述的扇形导管安装工艺，其特征在于：所述步骤4中焊接时，首先对导管各导叶叶根与分段艉轴铸钢件连接处的距离以及导管大端端面上船体焊接支架与船体连接处的焊缝带进行包裹预热，预热温度为200℃-250℃；然后多层多道焊，层间温度不低于200℃，焊接时由两名焊工对称施焊，焊缝接头交错，两端头包角焊，进而减少应力集中；最后焊接完成后，对铸钢件焊缝带区域用火焰进行局部加热，达到局部消除应力，清理并打磨飞溅。

4.  根据权利要求3所述的形导管安装工艺，其特征在于：所述多层多道焊接的层数达到14-18层。

说明书一种扇形导管安装工艺
技术领域
本发明涉及一种扇形导管安装工艺，具体说是一种将工序前移，大大的提高了生产效率，而且缩短建造周期，达到了快速造船的目的的扇形导管安装工艺。
背景技术
    扇形导管是船舶节能装置的一种，当今的绿色环保型船舶均普遍使用。可有效的提高船舶的总体性能，起到了节能减排的作用。由于扇形导管的安装精度要求高，目前大多船厂都是在船舶分段搭载结束后才安装扇形导管。这样使得船台周期加长，而且在搭载结束后再安装工作量非常大，不满足现代造船的模式，达不到快速造船的目的。
    因此，研发一种将工序前移，大大的提高了生产效率，而且缩短建造周期，达到了快速造船的目的的扇形导管安装工艺势在必行。经检索有关文献，未发现与本发明相同或相似的技术方案。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种扇形导管的安装阶段在分段制作完工后即可安装焊接，连同分段一起完工涂装，最后在船台搭载，将工序前移，大大的提高了生产效率，而且缩短建造周期，达到了快速造船的目的的扇形导管安装工艺。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种扇形导管安装工艺，其创新点在于：所述扇形导管在分段制作完工后进行安装焊接，然后连同分段一起完工涂装，最后在船台搭载。
进一步地，所述扇形导管安装工艺具体步骤如下：
（1）   搭建平台：搭建平台，保证平台不平度≤4mm，然后将分段吊至平台上方并保持水平；
（2）   定基准：在平台上立标杆，以分段上艉轴的轴线为基准在地面上画导管中心线，并以该导管中心线为基准在地面上画出导管小端直径进而确定导管小端的径向水平位置，以艉轴铸钢件的端面为基准画在标杆上标出导管小端向上伸出艉轴铸钢件的端面的距离，进而确定导管小端的高度位置；
（3）   吊装：采用起吊设备吊装导管，起吊时使导管的大端在下小端在上，以步骤2中在地面上画出的导管中心线、导管小端直径以及标杆上标出的导管小端向上伸出艉轴铸钢件的端面的距离作为基准，采用激光测距，使导管吊装到位，并用角钢支撑固定；导管支撑固定后，检测导管各导叶叶根与分段艉轴铸钢件连接处的距离以及导管大端端面上船体焊接支架与船体连接处的距离并进行余量切割；
（4）   焊接：对导管大端面上的船体焊接支架与船体连接处以及导管各导叶叶根与分段艉轴铸钢件连接处的相贯的焊缝进行焊接固定；
（5）   检测：对导管的焊接处进行超声探伤检测以及耐压试压，耐压试验的压力设置为0.2bar，保持30分钟。
进一步地，所述步骤4中焊接时，首先对导管各导叶叶根与分段艉轴铸钢件连接处的距离以及导管大端端面上船体焊接支架与船体连接处的焊缝带进行包裹预热，预热温度为200℃-250℃；然后多层多道焊，层间温度不低于200℃，焊接时由两名焊工对称施焊，焊缝接头交错，两端头包角焊，进而减少应力集中；最后焊接完成后，对铸钢件焊缝带区域用火焰进行局部加热，达到局部消除应力，清理并打磨飞溅。
进一步地，所述多层多道焊接的层数达到14-18层。
本发明的优点在于：
（1）本发明的扇形导管安装工艺，指出扇形导管的安装阶段在分段制作完工后即可安装焊接，连同分段一起完工涂装，最后在船台搭载，这不仅将工序前移，大大的提高了生产效率，而且缩短建造周期，达到了快速造船的目的；
（2）本发明的扇形导管安装工艺具体分为搭建平台、定基准、吊装、焊接以及检测五个步骤，其中定基准时，准确通过分段上艉轴的轴线为基准以及艉轴铸钢件的端面为基准，确定出导管中心线、导管小端直径以及导管小端伸出艉轴铸钢件的端面的距离，该过程简单，保证了导管吊装的精度，提高了导管的吊装效率。；
（3）本发明的扇形导管安装工艺中焊接时，首先对焊缝带进行包裹预热，并进行多层多道焊接，提高了焊接的质量和焊接精度。
附图说明
图1为本发明扇形导管安装在分段上的结构示意图。
图2为本发明扇形导管与艉轴铸钢件端面连接的结构示意图。
具体实施方式
如图1和图2所示，如图1和图2所示，本发明公开了一种扇形导管1安装工艺，该扇形导管1在分段2制作完工后进行安装焊接，然后连同分段2一起完工涂装，最后在船台搭载。
上述扇形导管1安装工艺具体步骤如下：
第一步，搭建平台3：搭建平台3，保证平台3不平度≤4mm，然后将分段2吊至平台3上方并保持水平；
第二步，定基准：在平台3上立标杆，以分段2上艉轴的轴线4为基准在地面上画导管中心线5，并以该导管中心线5为基准在地面上画出导管小端a半径r进而确定导管小端a的径向水平位置，以艉轴铸钢件6的端面c为基准画在标杆上标出导管小端a向上伸出艉轴铸钢件6的端面c的距离h进而确定导管小端a的高度位置；
第三步，吊装：采用起吊设备吊装导管1，起吊时使导管1的小端a在上大端b在上，以第二步中在地面上画出的导管中心线5、导管小端a的半径r以及标杆上标出的导管小端a向上伸出艉轴铸钢件6的端面c的距离h作为基准，采用激光测距，使导管1吊装到位，并用角钢支撑固定；导管1支撑固定后，检测导管1各导叶8叶根与分段2艉轴铸钢件6连接处的距离以及导管1大端b端面上船体焊接支架7与船体连接处的距离并进行余量切割；
第四步，焊接：对导管1大端面上的船体焊接支架7与船体连接处以及导管1各导叶8叶根与分段2艉轴铸钢件6连接处的相贯的焊缝进行焊接固定；焊接时首先对导管1各导叶8叶根与分段2艉轴铸钢件6连接处的距离以及导管1大端端面上船体焊接支架7与船体连接处的焊缝带进行包裹预热，预热温度为200℃-250℃；然后多层多道焊，层数达到14-18层，层间温度不低于200℃，焊接时由两名焊工对称施焊，焊缝接头交错，两端头包角焊，进而减少应力集中；最后焊接完成后，对焊缝带区域用火焰进行局部加热，达到局部消除应力，清理并打磨飞溅；
第五步，检测：对导管1的焊接处进行超声探伤检测以及耐压试压，耐压试验的压力设置为0.2bar，保持30分钟。
  以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。