一种中药超微粉的制备方法.pdf

本发明涉及中药材加工领域，特别涉及一种中药超微粉的制备方法，包括以下步骤：将中药材净制后切断；将切断后的中药材真空干燥；将真空干燥后的中药材粉碎；粉碎后的中药材进行真空脆化；脆化后的中药材进行超微粉碎，即得。本发明提供的一种中药超微粉的制备方法，采用真空干燥与真空脆化相结合的方法，将真空干燥后的中药材粗粉进行真空脆化，增加中药材粗粉的脆度，最大限度的降低了中药材中的含水量，降低了粉碎粒径，缩短超微粉碎时间。

权利要求书
1.  一种中药超微粉的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(a)、将中药材净制后切断；
(b)、将切断后的中药材真空干燥；
(c)、将真空干燥后的中药材粉碎；
(d)、粉碎后的中药材进行真空脆化；
(e)、脆化后的中药材进行超微粉碎，即得。

2.  根据权利要求1所述的中药超微粉的制备方法，其特征在于，在步骤(a)中，
所述中药材为质脆易碎的中药材，所述切断是将中药材切成厚度为3～4mm的厚片或长度为12～15mm的长段；
所述中药材为较坚固或韧性强的中药材，所述切断是将中药材切成厚度为1～2mm的薄片或长度≤10mm的短段；
所述中药材为质地坚硬的中药材，所述切断是将中药材打碎成5～20mm的块。

3.  根据权利要求1所述的中药超微粉的制备方法，其特征在于，在步骤(b)中，所述真空干燥至含水量≤6％。

4.  根据权利要求1所述的中药超微粉的制备方法，其特征在于，在步骤(b)中，
所述中药材为耐高温中药材，所述真空干燥采用温度45～85℃、压力0.01～0.12MPa条件下进行；
所述中药材为不耐高温中药材，所述真空干燥采用温度30～45℃、压力0.01～0.12MPa条件下进行。

5.  根据权利要求1所述的中药超微粉的制备方法，其特征在于，在步骤(c)中，所述粉碎为粉碎至粒径≤500μm。

6.  根据权利要求1所述的中药超微粉的制备方法，其特征在于，在步骤(c)中，所述中药材为耐高温中药材，所述粉碎采用高速万能粉碎机进行；
所述中药材为不耐高温中药材，所述粉碎采用风冷式万能粉碎机进行。

7.  根据权利要求1所述的中药超微粉的制备方法，其特征在于，在步骤(d)中，所述真空脆化是将破碎后的中药材脆化至脆度达到10～90HD。

8.  根据权利要求1所述的中药超微粉的制备方法，其特征在于，在步骤(d)中，
所述中药材为耐高温中药材，所述真空脆化是在真空环境下，压力0.01～0.12MPa，温度-50～-20℃，脆化2～10h，再在温度45～85℃，脆化2～10h；
所述中药材为不耐高温中药材，所述真空脆化是在真空环境下，压力0.01～0.12MPa，温度-50～-20℃，脆化2～10h，再在温度30～45℃，脆化2～10h。

9.  根据权利要求1所述的中药超微粉的制备方法，其特征在于，在步骤(e)中，所述超微粉碎是将真空脆化后的中药材粉碎至粒径≤30μm。

10.  根据权利要求1所述的中药超微粉的制备方法，其特征在于，在步骤(e)中，所述超微粉碎采用振动式药物超微粉碎机进行，粉碎条件为：温度-50～-10℃，时间10～60min。

说明书一种中药超微粉的制备方法
技术领域
本发明涉及中药材加工领域，具体而言，涉及一种中药超微粉的制备方法。
背景技术
中药材中的生物活性成分或活性化学组成即其有效成分是防病治病的物质基础，但是生物机体对药物的运转过程、吸收、代谢、分布和排泄是十分复杂的，中药制剂所产生的药理效应还与它的物理状态密切相关，而改变药物粉体的单元尺寸是改变其物理状态的一种行之有效的方法。所以若能减小药物粉体的粒径到微米级甚至到纳米级，那么该药物的物理状态将发生显著的变化，主要表现在随着药物粉体粒径的减小，粉体表面原子个数迅速增加，即表面效应增强，从而导致表面能也随之增加。这样一来，药物粉体由于具有很高的化学活性，其药物活性和药效也就随之增强。
另一方面，由于绝大部分中药材的生物活性成分或活性化学组成通常存在于细胞内与细胞间质中，且以细胞内为主。传统粉碎加工工艺制成的药材粉体细胞破壁率低，这样在细胞完整无损的状态下，有效成分需要透过几个甚至数十个细胞壁和细胞膜才能释放出来，因此，生物机体吸收缓慢、利用率低，有时甚至还来不及释放就被排出体外，造成药物的浪费。
若能消除完整细胞壁和细胞膜对有效成分的释放所形成的这种阻力，即如果能将细胞打碎，使其中的有效成分直接接触溶媒而溶 出，势必提高其生物利用度，经超微粉碎的中药颗粒粒径范围为1～75μm，一般平均粒径为≤15μm。由物理学原理可知，粒径在此范围的中药粉体所含的药效学物质基础与普通中药制剂相比，分子结构上不会发生明显变化，即其生物活性成分或活性化学组成不会被破坏，所以该药物的药效学、药理学机理不会被改变，对用药安全方面也不会构成威胁。
有鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明的目的在于提供一种中药超微粉的制备方法，采用真空干燥与真空脆化相结合的方法，将真空干燥后的中药材粗粉进行真空脆化，增加中药材粗粉的脆度，最大限度的降低了中药材中的含水量，降低了粉碎粒径，缩短超微粉碎时间。
为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：
一种中药超微粉的制备方法，包括以下步骤：
(a)、将中药材净制后切断；
(b)、将切断后的中药材真空干燥；
(c)、将真空干燥后的中药材粉碎；
(d)、粉碎后的中药材进行真空脆化；
(e)、脆化后的中药材进行超微粉碎，即得。
本发明提供的一种中药超微粉的制备方法，采用真空干燥与真空脆化相结合的方法，将真空干燥后的中药材粗粉进行真空脆化，增加中药材粗粉的脆度，最大限度的降低了中药材中的含水量，降低了粉碎粒径，缩短超微粉碎时间。
优选地，在步骤(a)中，
所述中药材为质脆易碎的中药材，所述切断是将中药材切成厚度为3～4mm的厚片或长度为12～15mm的长段；
所述中药材为较坚固或韧性强的中药材，所述切断是将中药材切成厚度为1～2mm的薄片或长度≤10mm的短段；
所述中药材为质地坚硬的中药材，所述切断是将中药材打碎成5～20mm的块。
不同的中药材对真空干燥的要求不同，将中药材分为质脆易碎的中药材、较坚固或韧性强的中药材和质地坚硬的中药材，并将这三种药材分别切成不同的大小，以易于真空干燥，同时保证真空脆化的适度以及粉碎的粒度。
为了真空干燥后的中药材易于粉碎，优选地，在步骤(b)中，所述真空干燥至含水量≤6％。
优选地，在步骤(b)中，
所述中药材为耐高温中药材，所述真空干燥采用温度45～85℃、压力0.01～0.12MPa条件下进行；
所述中药材为不耐高温中药材，所述真空干燥采用温度30～45℃、压力0.01～0.12MPa条件下进行。
在真空干燥处理中，将中药材分为耐高温和不耐高温中药材，并选用不同的温度和压强进行真空干燥处理，以尽量减少对中药材有效活性成分的破坏。
其中，本发明涉及的中药材共分为六种，具体如下：
1、质脆易碎、耐高温中药材，如：杜仲、白及、白薇、白鲜皮、百部、北沙参、地骨皮、甘遂、狗脊、龙胆、漏芦、瓦松、五加皮、香加皮、小蓟、茵陈、鱼腥草、泽兰、肿节风，等等；
2、质脆易碎、不耐高温中药材，如：荆芥、陈皮、月季花、薄荷、杜仲叶、厚朴花、罗汉果、人参叶、香薷、辛夷、徐长卿、紫苏叶，等等；
3、较坚固或韧性强、耐高温中药材，如：地榆、巴戟天、北豆根、苍耳子、柴胡、川牛膝、穿山甲、淡竹叶、党参、地黄、蜂房、葛根、钩藤、红芪、黄芪、筋骨草、苦楝皮、南板蓝根、桑白皮、熟地黄、丝瓜络，等等；
4、较坚固或韧性强、不耐高温中药材，如：当归、地龙、水蛭、蛤蚧、香橼、草果、高良姜、黄精、九里香，等等；
5、质地坚硬、耐高温中药材，如：三七、水飞蓟、菝契、常山、刺五加、滇鸡血藤、丁公藤、甘草、龟甲、鳖甲、虎杖、鸡血藤、蒺藜、金果榄、金荞麦、京大戟、秦皮、山豆根、升麻、苏木、土茯苓、西青果、珠子参，等等；
6、质地坚硬、不耐高温中药材
白芷、独活、莪术、天麻、枳实、枳壳、西洋参、白术、槟榔、土木香、川芎，等等。
为了增加中药材粗粉的脆度，最大限度降低含水量，降低粉碎粒径，缩短超微粉碎时间。优选地，在步骤(d)中，所述真空脆化是将破碎后的中药材脆化至脆度达到10～90HD。
优选地，在步骤(d)中，
所述中药材为耐高温中药材，所述真空脆化是在真空环境下，压力0.01～0.12MPa，温度-50～-20℃，脆化2～10h，再在温度45～85℃，脆化2～10h；
所述中药材为不耐高温中药材，所述真空脆化是在真空环境下，压力0.01～0.12MPa，温度-50～-20℃，脆化2～10h，再在温度30～45℃，脆化2～10h。
在真空脆化处理中，将耐高温中药材和不耐高温中药材先低温脆化一段时间，再选用不同的温度进行脆化，以将不同的中药材脆化处理适度，并尽量减少对中药材有效活性成分的破坏。
为了得到的中药材的有效成分易于溶出，优选地，在步骤(e)中，所述超微粉碎是将真空脆化后的中药材粉碎至粒径≤30μm。
为了更好的将中药材进行超微粉碎，并尽量保留中药材的有效活性成分，优选地，在步骤(e)中，所述超微粉碎采用振动式药物超微粉碎机进行，粉碎条件为：温度-50～-10℃，时间10～60min。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
(1)本发明采用真空干燥与真空脆化相结合的方法，将真空干燥后的中药材粗粉进行真空脆化，增加中药材粗粉的脆度，最大限度的降低了中药材中的含水量，降低了粉碎粒径，缩短超微粉碎时间；
(2)本发明将中药材分为六类，并采用不同的真空干燥和真空脆化条件，在最大限度的降低中药材中的含水量、降低粉碎粒径、缩短超微粉碎时间的同时，尽量多的保留中药材的活性成分；
(3)本发明提供的中药超微粉的制备方法，制得的中药超微粉的含水量和粒径大幅下降，显著缩短了有效成分的溶出，具有非常显著的效果。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，以下将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
图1为本发明实施例1中的杜仲超微粉的溶出曲线图；
图2为本发明实施例2中的荆芥超微粉的溶出曲线图；
图3为本发明实施例3中的地榆超微粉的溶出曲线图；
图4为本发明实施例4中的当归超微粉的溶出曲线图；
图5为本发明实施例5中的三七超微粉的溶出曲线图；
图6为本发明实施例6中的白芷超微粉的溶出曲线图。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售获得的常规产品。
实施例1
质脆易碎、耐高温的中药材以杜仲为例。
本发明采用以下方法制得中药超微粉：
步骤一：将中药材净制后切断，切成厚度为3～4mm的厚片；
步骤二：将切断后的中药材放入真空干燥箱进行真空干燥；真空干燥采用温度45℃、压力0.12MPa条件下进行，真空干燥至含水量≤6％；
步骤三：将真空干燥后的中药材粉碎，粉碎采用高速万能粉碎机进行，粉碎至粒径≤500μm；
步骤四：粉碎后的中药材进行真空脆化；真空脆化是在真空环境下，压力0.01MPa，温度-50℃，脆化2h，再在温度45℃，脆化2h，得到的脆度在10～90HD；
步骤五：脆化后的中药材进行超微粉碎，超微粉碎采用振动式药物超微粉碎机进行，粉碎条件为：温度-50℃，时间60min，粉碎至粒径≤30μm；即得杜仲中药超微粉。
传统方法1：取杜仲药材，净制，打碎成3～4mm的块；热风循环烘箱烘干45℃干燥8h；采用高速万能粉碎机进行粉碎，过60目筛；加入振动式药物超微粉碎机中，温度-50℃，超微粉碎60min，即得杜仲超微粉。
传统方法2：取杜仲药材，净制，打碎成3～4mm的块；放入真空干燥箱中，温度45℃，压力0.12MPa，干燥至含水量≤6％；采用高速万能粉碎机进行粉碎，过60目筛；加入振动式药物超微粉碎机中，温度-50℃，超微粉碎60min，即得杜仲超微粉。
(1)含水量测定：参照现行药典一部附录ⅨH，水分测定法第一法(烘干法)，对传统方法1、传统方法2和本发明方法超微粉碎前物料的含水量进行测定，结果见表1。
表1 杜仲超微粉水分测定结果(n＝2)
组别含水量(％)传统方法17.2传统方法24.3本发明方法1.4
从表1可以看出，本发明提供的中药超微粉的制备方法通过真空脆化过程能明显降低药材粗粉的含水量。
(2)粒径分布：参照中国药典2010年版二部附录IX E第三法(光散射法)，对传统方法1、传统方法2和本发明方法制备的杜仲超微粉粒径分布进行测定，结果见表2。
表2 杜仲超微粉粒径分布测定结果(n＝6)
组别D10(μm)D50(μm)D90(μm)传统方法110.53924.03890.226传统方法28.05113.36436.425本发明方法1.6674.3418.867
从表2可以看出，采用相同参数超微粉碎所得的杜仲超微粉粒径分布结果(D10、D50、D90)，本发明提供的方法得到的超微粉的粒径均低于传统方法，说明在超微粉前增加真空脆化过程，能有效降低超微粉的粒径。
(3)溶出曲线考察：依据《中国药典》2010版二部附录XC第二法(桨法)对传统方法1、传统方法2和本发明方法制备的杜仲超微粉溶出曲线进行测定并比较，结果见表3、图1。
表3 杜仲超微粉溶出曲线测定结果(n＝6)

从表3和图1可以看出，本发明制备的杜仲超微粉，在溶出开始的前5min，基本完全溶出。传统方法1、传统方法2制得的杜仲超微粉，在30min达到溶出平衡，且溶出率明显低于本发明制备的杜仲超微粉。
实施例2
质脆易碎、不耐高温的中药材以荆芥为例。
本发明采用以下方法制得中药超微粉：
步骤一：将中药材净制后切断，切成长度为12～15mm的长段；
步骤二：将切断后的中药材放入真空干燥箱进行真空干燥，真空干燥采用温度30℃、压力0.12MPa条件下进行，真空干燥至含水量≤6％；
步骤三：将真空干燥后的中药材粉碎，粉碎采用风冷式万能粉碎机进行，粉碎至粒径≤500μm；
步骤四：粉碎后的中药材进行真空脆化；真空脆化是在真空环境下，压力0.12MPa，温度-20℃，脆化10h，再在温度30℃，脆化2h，得到的脆度在10～90HD；
步骤五：脆化后的中药材进行超微粉碎，超微粉碎采用振动式药物超微粉碎机进行，粉碎条件为：温度-10℃，时间30min，粉碎至粒径≤30μm；即得荆芥中药超微粉。
传统方法1：取荆芥药材，净制，打碎成5～20mm的块；热风循环烘箱烘干45℃干燥8h；采用高速万能粉碎机进行粉碎，过60目筛；加入振动式药物超微粉碎机中，温度-10℃，超微粉碎30min，即得荆芥超微粉。
传统方法2：取荆芥药材，净制，切成长度为12～15mm的长段；放入真空干燥箱中，温度30℃，压力0.12MPa，干燥至含水量≤6％； 采用高速万能粉碎机进行粉碎，过60目筛；加入振动式药物超微粉碎机中，温度-10℃，超微粉碎30min，即得荆芥超微粉。
(1)含水量测定：参照现行药典一部附录ⅨH，水分测定法第一法(烘干法)，对传统方法1、传统方法2和本发明方法超微粉碎前物料的含水量进行测定，结果见表4。
表4 荆芥超微粉水分测定结果(n＝2)
组别含水量(％)传统方法18.0传统方法24.7本发明方法1.1
从表4可以看出，本发明提供的中药超微粉的制备方法通过真空脆化过程能明显降低药材粗粉的含水量。
(2)粒径分布：参照中国药典2010年版二部附录IX E第三法(光散射法)，对传统方法1、传统方法2和本发明方法制备的荆芥超微粉粒径分布进行测定，结果见表5。
表5 荆芥超微粉粒径分布测定结果(n＝6)
组别D10(μm)D50(μm)D90(μm)传统方法111.58226.48693.640传统方法28.59615.08638.294本发明方法1.2954.2818.110
从表5可以看出，采用相同参数超微粉碎所得的荆芥超微粉粒径分布结果(D10、D50、D90)，本发明提供的方法得到的超微粉的粒径均低于传统方法，说明在超微粉前增加真空脆化过程，能有效降低超微粉的粒径。
(3)溶出曲线考察：依据《中国药典》2010版二部附录XC第二法(桨法)对传统方法1、传统方法2和本发明方法制备的荆芥超微粉溶出曲线进行测定并比较，结果见表6、图2。
表6 荆芥超微粉溶出曲线测定结果(n＝6)

从表6和图2可以看出，本发明制备的荆芥超微粉，在溶出开始的前5min，基本完全溶出。传统方法1、传统方法2制得的荆芥超微粉，在30min达到溶出平衡，且溶出率明显低于本发明制备的荆芥超微粉。
实施例3
较坚固或韧性强、耐高温的中药材以地榆为例。
本发明采用以下方法制得中药超微粉：
步骤一：将中药材净制后切断，切成厚度为1～2mm的薄片；
步骤二：将切断后的中药材放入真空干燥箱进行真空干燥，真空干燥采用温度85℃、压力0.01MPa条件下进行，真空干燥至含水量≤6％；
步骤三：将真空干燥后的中药材粉碎，粉碎采用高速万能粉碎机进行，粉碎至粒径≤500μm；
步骤四：粉碎后的中药材进行真空脆化；真空脆化是在真空环境下，压力0.12MPa，温度-20℃，脆化10h，再在温度85℃，脆化5h，得到的脆度在10～90HD；
步骤五：脆化后的中药材进行超微粉碎，超微粉碎采用振动式药物超微粉碎机进行，粉碎条件为：温度-10℃，时间10min，粉碎至粒径≤30μm；即得地榆中药超微粉。
传统方法1：取地榆中药材，净制，切成厚度为1～2mm的薄片；热风循环烘箱烘干85℃干燥8h；采用高速万能粉碎机进行粉碎，过60目筛；加入振动式药物超微粉碎机中，温度-10℃，超微粉碎10min，即得地榆超微粉。
传统方法2：取地榆中药材，净制，切成厚度为1～2mm的薄片；放入真空干燥箱中，温度85℃，压力0.01MPa，干燥至含水量≤6％；采用高速万能粉碎机进行粉碎，过60目筛；加入振动式药物超微粉碎机中，温度-10℃，超微粉碎10min，即得地榆超微粉。
(1)含水量测定：参照现行药典一部附录ⅨH，水分测定法第一法(烘干法)，对传统方法1、传统方法2和本发明方法超微粉碎前物料的含水量进行测定，结果见表7。
表7 地榆超微粉水分测定结果(n＝2)
组别含水量(％)传统方法19.0传统方法25.5本发明方法1.3
从表7可以看出，本发明提供的中药超微粉的制备方法通过真空脆化过程能明显降低药材粗粉的含水量。
(2)粒径分布：参照中国药典2010年版二部附录IX E第三法(光散射法)，对传统方法1、传统方法2和本发明方法制备的地榆超微粉粒径分布进行测定，结果见表8。
表8 地榆超微粉粒径分布测定结果(n＝6)
组别D10(μm)D50(μm)D90(μm)传统方法110.95625.86998.488传统方法28.35715.54038.734本发明方法1.8824.0308.981
从表8可以看出，采用相同参数超微粉碎所得的地榆超微粉粒径分布结果(D10、D50、D90)，本发明提供的方法得到的超微粉的粒径均低于传统方法，说明在超微粉前增加真空脆化过程，能有效降低超微粉的粒径。
(3)溶出曲线考察：依据《中国药典》2010版二部附录XC第二法(桨法)对传统方法1、传统方法2和本发明方法制备的地榆超微粉溶出曲线进行测定并比较，结果见表9和图3。
表9 地榆超微粉溶出曲线测定结果(n＝6)

从表9和图3可以看出，本发明制备的地榆超微粉，在溶出开始的前5min，基本完全溶出。传统方法1、传统方法2制得的地榆超微粉，在30min达到溶出平衡，且溶出率明显低于本发明制备的地榆超微粉。
实施例4
较坚固或韧性强、不耐高温的中药材以当归为例。
本发明采用以下方法制得中药超微粉：
步骤一：将中药材净制后切断，切成长度≤10mm的短段；
步骤二：将切断后的中药材放入真空干燥箱进行真空干燥，真空干燥采用温度45℃、压力0.01Pa条件下进行，真空干燥至含水量≤6％；
步骤三：将真空干燥后的中药材粉碎，粉碎采用风冷式万能粉碎机进行，粉碎至粒径≤500μm；
步骤四：粉碎后的中药材进行真空脆化；真空脆化是在真空环境下，压力0.01MPa，温度-50℃，脆化2h，再在温度45℃，脆化10h，得到的脆度在10～90HD；
步骤五：脆化后的中药材进行超微粉碎，超微粉碎采用振动式药物超微粉碎机进行，粉碎条件为：温度-50℃，时间10min，粉碎至粒径≤30μm；即得当归中药超微粉。
传统方法1：取当归药材，净制，切成长度≤10mm的短段；热风循环烘箱烘干45℃干燥8h；采用高速万能粉碎机进行粉碎，过60目筛；加入振动式药物超微粉碎机中，温度-50℃，超微粉碎10min，即得当归超微粉。
传统方法2：取当归药材，净制，切成长度≤10mm的短段；放入真空干燥箱中，温度45℃，压力0.01MPa，干燥至含水量≤6％； 采用高速万能粉碎机进行粉碎，过60目筛；加入振动式药物超微粉碎机中，温度-50℃，超微粉碎10min，即得当归超微粉。
(1)含水量测定：参照现行药典一部附录ⅨH，水分测定法第一法(烘干法)，对传统方法1、传统方法2和本发明方法超微粉碎前物料的含水量进行测定，结果见表10。
表10 当归超微粉水分测定结果(n＝2)
组别含水量(％)传统方法19.0传统方法25.5本发明方法1.3
从表10可以看出，本发明提供的中药超微粉的制备方法通过真空脆化过程能明显降低药材粗粉的含水量。
(2)粒径分布：参照中国药典2010年版二部附录IX E第三法(光散射法)，对传统方法1、传统方法2和本发明方法制备的当归超微粉粒径分布进行测定，结果见表11。
表11 当归超微粉粒径分布测定结果(n＝6)
组别D10(μm)D50(μm)D90(μm)传统方法110.95625.86998.488传统方法28.35715.54038.734本发明方法1.8824.0308.981
从表11可以看出，采用相同参数超微粉碎所得的当归超微粉粒径分布结果(D10、D50、D90)，本发明提供的方法得到的超微粉的粒径均低于传统方法，说明在超微粉前增加真空脆化过程，能有效降低超微粉的粒径。
(3)溶出曲线考察：依据《中国药典》2010版二部附录XC第二法(桨法)对传统方法1、传统方法2和本发明方法制备的当归超微粉溶出曲线进行测定并比较，结果见表12、图4。
表12 当归超微粉溶出曲线测定结果(n＝6)

从表12和图4可以看出，本发明制备的当归超微粉，在溶出开始的前5min，基本完全溶出。传统方法1、传统方法2制得的当归超微粉，在30min达到溶出平衡，且溶出率明显低于本发明制备的当归超微粉。
实施例5
质地坚硬、耐高温的中药材以三七为例。
本发明采用以下方法制得中药超微粉：
步骤一：将中药材净制后打碎成5～20mm的块；
步骤二：将打碎后的中药材放入真空干燥箱进行真空干燥；真空干燥采用温度65℃、压力0.06MPa条件下进行，真空干燥至含水量≤6％；
步骤三：将真空干燥后的中药材粉碎，粉碎采用高速万能粉碎机进行，粉碎至粒径≤500μm；
步骤四：粉碎后的中药材进行真空脆化；真空脆化是在真空环境下，压力0.03MPa，温度-45℃，脆化2h，再在温度65℃，脆化5h；得到脆度达到85HD的中药材；
步骤五：脆化后的中药材进行超微粉碎，超微粉碎采用振动式药物超微粉碎机进行，粉碎条件为：温度-15℃，时间30min，粉碎至粒径≤30μm；即得三七中药超微粉。
传统方法1：取三七中药材，净制，打碎成5～20mm的块；热风循环烘箱烘干60℃干燥8h；采用高速万能粉碎机进行粉碎，过60目筛；加入振动式药物超微粉碎机中，温度-15℃，超微粉碎30min，即得三七超微粉。
传统方法2：取三七中药材，净制，打碎成5～20mm的块；放入真空干燥箱中，温度65℃，压力0.06MPa，干燥至含水量≤6％；采用高速万能粉碎机进行粉碎，过60目筛；加入振动式药物超微粉碎机中，温度-15℃，超微粉碎30min，即得三七超微粉。
(1)含水量测定：参照现行药典一部附录ⅨH，水分测定法第一法(烘干法)，对传统方法1、传统方法2和本发明方法超微粉碎前物料的含水量进行测定，结果见表13。
表13 三七超微粉水分测定结果(n＝2)
组别含水量(％)传统方法18.7传统方法25.1本发明方法0.6
从表13可以看出，本发明提供的中药超微粉的制备方法通过真空脆化过程能明显降低药材粗粉的含水量。
(2)粒径分布：参照中国药典2010年版二部附录IX E第三法(光散射法)，对传统方法1、传统方法2和本发明方法制备的三七超微粉粒径分布进行测定，结果见表14。
表14 三七超微粉粒径分布测定结果(n＝6)
组别D10(μm)D50(μm)D90(μm)传统方法18.69323.81996.224传统方法27.09814.47636.529本发明方法1.2423.5218.365
从表14可以看出，采用相同参数超微粉碎所得的三七超微粉粒径分布结果(D10、D50、D90)，本发明提供的方法得到的超微粉的粒径均低于传统方法，说明在超微粉前增加真空脆化过程，能有效降低超微粉的粒径。
(3)溶出曲线考察：依据《中国药典》2010版二部附录XC第二法(桨法)对传统方法1、传统方法2和本发明方法制备的三七超微粉溶出曲线进行测定并比较，结果见表15和图5。
表15 三七超微粉溶出曲线测定结果(n＝6)

从表15和图5可以看出，本发明制备的三七超微粉，在溶出开始的前5min，基本完全溶出。传统方法1、传统方法2制得的三七超微粉，在30min达到溶出平衡，且溶出率明显低于本发明制备的三七超微粉。
实施例6
质地坚硬、不耐高温的中药材以白芷为例。
本发明采用以下方法制得中药超微粉：
步骤一：将中药材净制后打碎成5～20mm的块；
步骤二：将打碎后的中药材放入真空干燥箱进行真空干燥，真空干燥采用温度35℃、压力0.08MPa条件下进行，真空干燥至含水量≤6％；
步骤三：将真空干燥后的中药材粉碎，粉碎采用风冷式万能粉碎机进行，粉碎至粒径≤500μm；
步骤四：粉碎后的中药材进行真空脆化；真空脆化是在真空环境下，压力0.08MPa，温度-30℃，脆化5h，再在温度35℃，脆化3h，得到的脆度在10～90HD；
步骤五：脆化后的中药材进行超微粉碎，超微粉碎采用振动式药物超微粉碎机进行，粉碎条件为：温度-20℃，时间60min，粉碎至粒径≤30μm；即得白芷中药超微粉。
传统方法1：取白芷药材，净制，打碎成5～20mm的块；热风循环烘箱烘干35℃干燥8h；采用高速万能粉碎机进行粉碎，过60目筛；加入振动式药物超微粉碎机中，温度-20℃，超微粉碎60min，即得白芷超微粉。
传统方法2：取白芷药材，净制，打碎成5～20mm的块；放入真空干燥箱中，温度35℃，压力0.08MPa，干燥至含水量≤6％；采 用高速万能粉碎机进行粉碎，过60目筛；加入振动式药物超微粉碎机中，温度-20℃，超微粉碎60min，即得白芷超微粉。
(1)含水量测定：参照现行药典一部附录ⅨH，水分测定法第一法(烘干法)，对传统方法1、传统方法2和本发明方法超微粉碎前物料的含水量进行测定，结果见表16。
表16 白芷超微粉水分测定结果(n＝2)
组别含水量(％)传统方法17.9传统方法24.5本发明方法1.3
从表16可以看出，本发明提供的中药超微粉的制备方法通过真空脆化过程能明显降低药材粗粉的含水量。
(2)粒径分布：参照中国药典2010年版二部附录IX E第三法(光散射法)，对传统方法1、传统方法2和本发明方法制备的白芷超微粉粒径分布进行测定，结果见表17。
表17 白芷超微粉粒径分布测定结果(n＝6)
组别D10(μm)D50(μm)D90(μm)传统方法19.26023.98499.378传统方法28.90115.22736.499本发明方法1.0094.2719.105
从表17可以看出，采用相同参数超微粉碎所得的白芷超微粉粒径分布结果(D10、D50、D90)，本发明提供的方法得到的超微粉的粒径均低于传统方法，说明在超微粉前增加真空脆化过程，能有效降低超微粉的粒径。
(3)溶出曲线考察：依据《中国药典》2010版二部附录XC第二法(桨法)对传统方法1、传统方法2和本发明方法制备的白芷超微粉溶出曲线进行测定并比较，结果见表18、图6。
表18 白芷超微粉溶出曲线测定结果(n＝6)

从表18和图6可以看出，本发明制备的白芷超微粉，在溶出开始的前5min，基本完全溶出。传统方法1、传统方法2制得的白芷超微粉，在30min达到溶出平衡，且溶出率明显低于本发明制备的白芷超微粉。
综上，通过在超微粉碎前增加真空脆化工序，能获得更小粒径的中药超微粉，可以缩短有效成分的溶出，另患者获得更好的服用效果。
尽管已用具体实施例来说明和描述了本发明，然而应意识到，在不背离本发明的精神和范围的情况下可以作出许多其它的更改和修改。因此，这意味着在所附权利要求中包括属于本发明范围内的所有这些变化和修改。