聚氨酯泡沫塑料 【发明领域】
本发明涉及聚氨酯泡沫塑料。更具体地说，本发明涉及在使用期间从其中排出的挥发性化合物减少的聚氨酯泡沫塑料，所述的聚氨酯泡沫塑料从高分子物质原料组分生产，所述的高分子物质的每一种具有不低于一定水平的数均分子量。
背景技术
一般地说，聚氨酯泡沫塑料可以制造为具有不同性能的组合物，例如，优异的重量轻的特性、缓冲特性、耐化学性能及耐水性能，通过改变用作其原料组分的不同种类和特性的多羟基化合物和异氰酸酯而得到。由于这样优异的特性和高度多用途的特性，聚氨酯泡沫塑料已经被有利地用作机动车内部材料、日常各种各样的物品、家具组件例如衬垫和垫子。
众所周知，引起侵袭人的臭味和其他麻烦的挥发性有机组分通常随时间的推移从聚氨酯泡沫塑料中挥发。这些挥发性有机化合物引起了如下的问题。在聚氨酯泡沫塑料用作机动车内部材料的情况下，挥发性化合物例如粘附于座位舱的玻璃表面损害可视性。在聚氨酯泡沫塑料用作各种家具组件的情况下，除了粘附于玻璃表面外，引出的问题是挥发性有机化合物可影响人体，例如甲醛，其是所谓的病屋的原因。而且，机动车内可视性地损害会引起严重的问题，例如交通事故。在用作家具的情况下，对人体的不利影响也认为是一种严重到另外的法规成为必要的问题。采取措施对付这些问题已是当务之急。
【发明内容】
关于上述的现有技术中的聚氨酯泡沫塑料的缺点和为有利地解决消除这些缺点，实现了本发明。本发明的目的是提供一种聚氨酯泡沫塑料，其减少了使用聚氨酯泡沫塑料或由其得到的各种产品中排放的挥发性有机化合物(VOCs)，通过选择和使用每一种具有不低于一定水平的数均分子量的高分子化合物而得到。
为克服上述的问题以实现希望的目的，本发明在其一方面提供一种从包括至少一种多羟基化合物、至少一种异氰酸酯、催化剂和抗氧化剂的原料组分生产的聚氨酯泡沫塑料。
抗氧化剂和在合成多羟基化合物中使用的抗氧化剂，每一种是具有不低于一定水平数均分子量的高分子化合物，其中从聚氨酯泡沫塑料排放的挥发性有机化合物因此得以减少。
在另一方面，本发明为克服上述的问题及实现本发明的目的提供一种从包括至少一种多羟基化合物、至少一种异氰酸酯、催化剂和抗氧化剂的原料组分生产的聚氨酯泡沫塑料。
抗氧化剂和在合成多羟基化合物中使用的抗氧化剂，每一种是具有不低于一定水平数均分子量的高分子化合物。
催化剂包括这样一种物质，在聚氨酯泡沫塑料生产的聚合反应中其化学结合到聚氨酯泡沫塑料结构中，其中从聚氨酯泡沫塑料排放的挥发性有机化合物因此得以减少。
发明的详细描述
参考其优选的实施方式对本发明的聚氨酯泡沫塑料以下进行详细描述。本发明的发明人已经发现，通过选择使用不低于一定水平数均分子量的高分子化合物作为通常通途的含有抗氧化剂的添加剂，以实现具有满意性能的聚氨酯泡沫塑料。在本发明中，通过如德国机动车工业协会VDA278中制定的VOC测量方法确定和评价VOC含量值。
在本发明中，根据德国机动车工业协会VDA278中制定的VOC测量方法确定VOC含量值，VOC含量通常调节到500ppm或更少，优选400ppm或更少，更优选为50ppm或更少。如本发明人的发现，这样的VOC含量值主要是通过选择抗氧化剂和催化剂实现，即使用满足下述要求的抗氧化剂和催化剂。
根据本发明的一个优选实施方式的聚氨酯泡沫塑料是通过选择使用具有不低于一定水平数均分子量的高分子化合物作为抗氧化剂，及结合使用多羟基化合物和异氰酸酯作为主要原料组分实现的。通过使用在生产聚氨酯泡沫塑料的聚合反应中化学结合到聚氨酯泡沫塑料结构中的催化剂物质，例如，反应性胺催化剂，及任选的其他手段得到聚氨酯泡沫塑料。可以根据需要使用选自链增长剂、阻燃剂、交联剂、发泡剂、泡沫稳定剂等的一种或多种。
特别是在多羟基化合物是聚醚多羟基化合物时，在合成聚醚多羟基化合物时也使用抗氧化剂以得到满意的聚氨酯泡沫塑料。在合成中使用的抗氧化剂是增加VOC含量的主要原因之一。结果，在合成中要使用该抗氧化剂的情况下，也选择不低于一定水平数均分子量的高分子化合物用于合成聚氨酯泡沫塑料中要使用抗氧化剂的情况。
在多羟基化合物是聚酯多羟基化合物时，增加VOC含量的抗氧化剂不必用于合成聚酯多羟基化合物中，因为在分子中该多羟基化合物不含有易于氧化的醚基。但是，在从聚酯多羟基化合物和异氰酸酯生产聚氨酯泡沫塑料中，使用抗氧化剂作为焦化延迟剂以防止由于放热反应即所谓的焦化引起的部分黄化现象的发生。因此有必要选择使用不低于一定水平数均分子量的高分子化合物作为抗氧化剂(焦化延迟剂)以使聚氨酯泡沫塑料总体上具有减少的VOC含量。
而且，当聚酯多羟基化合物要使用时，选择不低于一定水平数均分子量的高分子化合物，如抗氧化剂，作为在合成聚酯多羟基化合物中要使用的聚合引发剂。具体地说，优选使用数均分子量为400～1,000化合物，例如二聚酸。一般地说，从合成的成本看不昂贵的物质例如己二酸用于合成通常的聚酯多羟基化合物等。但是在这种情况下，多羟基化合物的合成导致仍然未缩聚为目标数均分子量的残余物，这种残余物分解为引起VOC排放的环酯。结果，不希望使用这种聚合引发剂。
作为抗氧化剂，优选使用数均分子量为400～5,000的高分子量物质。在使用不低于一定水平数均分子量的抗氧化剂的情况下，用该抗氧化剂得到的聚氨酯泡沫塑料有大幅增加的VOC含量值，使其不能实现VOC含量值为500ppm或更低。而且，抗氧化剂的选择相当影响如上所述的VOC含量值。在聚醚多羟基化合物的情况下，应注意到由于不仅在合成多羟基化合物中使用抗氧化剂，而且用于防止聚氨酯泡沫塑料本身的氧化劣化，抗氧化剂的影响巨大。
关于抗氧化剂的类型，优选的抗氧化剂是在聚醚多羟基化合物合成和聚氨酯泡沫塑料生产中广泛使用的那些。其例子包括有受阻酚化合物，例如二乙基双-3，5-双(1，1-二甲基乙基)-4-羟基-苯基[甲基]膦酸钙(数均分子量：695)、4，6-双(辛基硫代甲基)-o-甲酚(数均分子量：424.7)、亚乙基双(羟基亚乙基)-双[3-(5-叔-丁基-4-羟基-m-甲苯基)丙酸酯](数均分子量：586.8)、季戊四醇四[3-(3，5-二-叔-丁基-4-羟基苯基)丙酸酯](数均分子量：1,178)、硫代二亚乙基-双-[3-(3，5-二-叔-丁基-4-羟基苯基)丙酸酯](数均分子量：643)、十八烷基3-(3，5-二-叔-丁基-4-羟基苯基)丙酸酯(数均分子量：531)和N，N′-己烷-1，6-二基双[3-(3，5-二-叔-丁基-4-羟基苯基丙酰胺)](数均分子量：637)。除了这样的受阻酚化合物，抗氧化剂的例子包括磷化合物、硫化合物抗氧化剂，及受阻胺抗氧化剂。
要作为主要材料组分之一的多羟基化合物优选是这样一种具有两种或多种羟基的化合物，通常称为多羟基化合物。其例子包括聚醚多羟基化合物、聚酯多羟基化合物、聚碳酸酯多羟基化合物、聚己酸内酯多羟基化合物及其两种或多种的混合物。这样的多羟基化合物可与具有取代羟基的活性氢，例如羧酸或胺的化合物结合使用。
作为异氰酸酯，可以使用各种通常使用的异氰酸酯，其为具有两个或多个异氰酸酯基的芳香族、脂肪族及脂环族化合物。而且，可以使用通过该性异氰酸酯化合物得到的改性的异氰酸酯。也可以使用两种或多种这样的异氰酸酯的组合物。其例子包括芳香族异氰酸酯，例如二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)、粗二苯基甲烷二异氰酸酯、甲代亚苯基二异氰酸酯、萘二异氰酸酯(NDI)、对亚苯基二异氰酸酯(PPDI)、二甲苯二异氰酸酯(XDI)及联甲苯胺二异氰酸酯(TODI)；脂环族异氰酸酯，例如，异费尔酮二异氰酸酯(IPDI)、环己烷二异氰酸酯(CHDI)、氢化XDI(H6XDI)及氢化MDI(H12MDI)；脂肪族异氰酸酯，例如，四亚甲基二异氰酸酯(TMDI)、六亚甲基二异氰酸酯(HDI)、赖氨酸二异氰酸酯(LDI)及赖氨酸三异氰酸酯(LTI)。其改性的例子包括聚氨酯改性的异氰酸酯、异氰酸酯的二聚物及三聚物、碳二酰亚胺改性的异氰酸酯、脲基甲酸酯改性的异氰酸酯、缩二脲改性的异氰酸酯、脲改性的异氰酸酯及异氰酸酯预聚物。从生产成本的观点看，优选使用二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)。
作为催化剂，优选使用所谓的胺催化剂。胺催化剂的例子包括非反应性单胺，例如，二甲基环己胺、N-甲基二环己胺、三乙胺、三丙胺、三丁胺、N-甲基吗啉、N-乙基吗啉及N-二甲基苄胺；非反应性二胺，例如，三亚乙基二胺、四甲基六亚甲基二胺、双二甲基氨基乙基醚、四甲基丙烷二胺、二甲基氨基乙基吗啉、四甲基亚乙基二胺、二氮杂双环十一碳烯和2-甲基-1，4-二氮杂双环[2.2.2]辛烷；非反应性的三胺，例如，五甲基二亚乙基三胺和五甲基二亚丙基三胺；反应性胺，例如，二甲基乙醇胺、N-三羟基亚乙基-N，N-二甲胺及N，N-二甲基-N-己醇胺，及这些胺的有机酸盐。已经发现有机酸/金属锡催化剂，例如，辛酸锡、二乙酸二丁基锡或二月桂酸二丁基锡，其通常与胺催化剂结合使用极大地增加了VOC值。因此，希望要使用的有机酸/金属锡催化剂的量调整到每100重量的份多羟基化合物中小于0.1重量份。从在聚氨酯泡沫塑料生产中得到发泡稳定性的观点看，优选使用每100重量份聚醚多羟基化合物中至少0.5重量份的胺催化剂，以替代要使用的每100每重量份的多羟基化合物中0.1重量份的有机酸/金属锡催化剂。
除了上述的胺化合物，还包括二甲基乙醇胺、N-三羟基亚乙基-N，N-二甲胺，及N，N-二甲基-N-己醇胺，优选的胺催化剂的例子包括具有一个或多个活性氢基的反应性胺化合物(以下称为反应性胺催化剂)例如N，N-二甲基氨基乙醇、胺乙醇盐氢氧化物、N，N-四甲基-1，3-二氨基-2-丙醇、N，N，N′-三甲基-氨基乙基乙醇胺、N，N，N-三甲基氨基丙基乙醇胺、N-甲基-N′-(2-羟基)吗啉、1-(2-羟基-丙基)咪唑、2，4，6-三(二甲基氨基甲基)酚、1，4-双(2-羟基丙基)-2-甲基哌嗪及三乙醇胺。优选这些活性胺催化剂的理由如下。在催化剂不参与聚氨酯泡沫塑料形成的反应中并随后残留的情况下，其是如有机酸/金属锡催化剂增加VOC的原因。在作为催化剂之后，那些与例如作为反应产物的聚氨酯泡沫塑料结构的分子化学结合的反应性胺化合物，因此成为一种没有VOC释放的状态。通过使用这样的活性胺催化剂，在有机酸/金属锡催化剂存在的情况下得到的甚至聚氨酯泡沫塑料的VOC含量被有效地降低了。
其他添加剂的例子包括通常使用的那些，例如链增长剂、阻燃剂、交联剂、发泡剂和泡沫稳定剂。链增长剂的例子包括聚酰胺，例如，二乙基甲苯二胺和二甲基硫代甲苯二胺。阻燃剂的例子包括三-二氯丙基磷酸酯、三氯乙基磷酸酯、二溴新戊基醇及三溴新戊基醇。交联剂的例子包括熟知的那些，例如，多羟基醇，例如，乙二醇、丙二醇、丁二醇、丙三醇、三羟甲基丙烷、季戊四醇和山梨醇；胺，例如，六亚甲基二胺、肼、二乙基甲苯二胺及二亚乙基三胺；及氨基醇，例如，单乙醇胺、二乙醇胺和三乙醇胺。发泡剂的例子包括，水和烃，例如，环戊烷、异戊烷和n-penane，氢氟烃，例如，九氟丁基甲基醚、九氟异丁基甲基醚、九氟丁基乙基醚、九氟异丁基乙基醚、五氟乙基甲基醚及七氟异丙基甲基醚；及液化碳酸气。作为泡沫稳定剂，可以使用在生产通常泡沫中使用的物质。其例子包括各种泡沫稳定剂，例如，二甲基硅氧烷化合物、聚醚二甲基硅氧烷化合物和苯基甲基硅氧烷化合物。其他的添加剂包括根据需要添加的着色剂和填充剂。如上述的抗氧化剂，所有的这些添加剂优选为对高分子量的物质。这是因为在这样的添加剂为低数均分子量的情况下，它们易于作为挥发性的成分在泡沫模塑后挥发。
对于聚氨酯泡沫塑料的生产，可以利用如上述的基本上与在通常聚氨酯泡沫塑料生产中使用的方法。即，通过将含有多羟基化合物和异氰酸酯的主要原料与包括给定的催化剂和抗氧化剂的次要原料混合从而生产泡沫塑料。具体地说，通过用于生产聚氨酯泡沫塑料板的连续发泡方法从二组分体系中得到泡沫塑料。在该方法中，连续生产是可能的，含有主要原料组分和次要原料组分的液体反应混合物被喷射到具有希望构造运行的输送装置上，使该反应混合物自由发泡，并在运行的输送装置上大气压下固化。得到的泡沫塑料切为给定长度##的片料。这种片料另外在加热炉中固化以得到产品。为得到液态反应混合物，将材料组分引入作为混合机械装置的注射设备室内通过搅拌混合。对于该引入/混合，可以使用适当的熟知方法，例如，所谓的##一步法，其中多羟基化合物成分事先与含有给定抗氧化剂的次要原料组分混合，多羟基化合物混合物被喷射进入注射室，同时另外将异氰酸酯喷射进入其中，因此通过搅拌混合多羟基化合物成分和异氰酸酯。同样，可使用这样的方法，其中将每一种原料组分通过注射喷口分别引入到注射室射设备中，在其中通过搅拌混合在一起。
如下是试验的例子，其中本发明实现了低VOC含量的聚氨酯泡沫塑料被引入，同时改变条件，包括抗氧化剂和催化剂的类型，测量得到的聚氨酯泡沫塑料的VOC含量(ppm)。应注意到本发明的聚氨酯泡沫塑料不应限制于如下的实施例。
(确定VOC含量的方法)
在如下的实施例中，从原料组分不同的组合物中得到的聚氨酯泡沫塑料的每一个试验片重量为约7mg，置于玻璃管中利用如“德国机动车行业协会”制定的VOC测量方法，使用热吸附设备(商品名：TDSA(包括KAS，KAS-3+和KAS-4)；Gestel制造)测量。具体地说，每一个试验片在温度90℃的条件下加热30分钟，利用气相色谱质谱仪(商品名：Gas chromatograph Mass Spectrometer(No.6890-5973N)；Agilent制造)分析在该加热期间排放出的气体。从结果中计算VOC含量的值。根据“德国机动车行业协会VDA278”的规定，每一个经VOC含量测定的试验片随后在120℃的条件下加热1小时，在该加热期间排放的气体同样用气相色谱质谱仪进行分析。因此，也计算FOG的值。
(试验1)关于抗氧化剂和VOC含量之间的关系
选择利用抗氧化剂合成的聚醚多羟基化合物作为聚氨酯泡沫塑料的主要原料组分。改变要使用抗氧化剂的数均分子量以根据实施例1和2生产聚氨酯泡沫塑料，及根据对比实施例1生产聚氨酯泡沫塑料。这些聚氨酯泡沫塑料的配方列于如下将给出的表1中。测量聚氨酯泡沫塑料的VOC的含量等。以下描述使用的主要原料。在多羟基化合物合成中使用的抗氧化剂称合成抗氧化剂。
使用的原料组分如下。
·多羟基化合物A：聚醚多羟基化合物(商品名：GP3000，SanyoChemical制造)；合成抗氧化剂(BHT(2，6-二-叔-丁基-4-甲基酚)，商品名：BHT Swanox；Seiko Chemical制造，(数均分子量：220))/加入量，0.003重量份
·多羟基化合物B：聚醚多羟基化合物(商品名，GP3000，SanyoChemical制造)；合成抗氧化剂(商品名：IRGANOX 245，Ciba Specialtychemical制造，(数均分子量：586.8))/加入量，0.003重量份
·多羟基化合物C：聚醚多羟基化合物(商品名，GP3000，SanyoChemical制造)；合成抗氧化剂(商品名：IRGANOX 1010，CibaSpecialty chemical制造，(数均分子量：1,178))/加入量，0.003重量份
·异氰酸酯：甲代亚苯基二异氰酸酯(商品名：TDI-80；SumitomoBayer Urethane)
·抗氧化剂A：BHT(2，6-二-叔-丁基-4-甲基酚)，(商品名：BHTSwanox；Seiko Chemical制造，(数均分子量：220))
·抗氧化剂B：商品名：IRGANOX 245，Ciba Specialty chemical制造，(数均分子量：586.8)
·胺催化剂：三亚乙基二胺(商品名，LV-33；Chukyo Yushi制造)
·有机酸/金属锡催化剂：辛酸锡(商品名，MRH-110；由JohokuChemical制造)
·#泡沫稳定剂：硅氧烷泡沫稳定剂(商品名：TEGOSTAB B8110；Goldschmidt制造)
·发泡剂：水
表1 成分(pbw) 实施例1 实施例2 对比实施例1 多羟基化合物A 100 多羟基化合物B 100 多羟基化合物C 100 异氰酸酯 51.6 51.6 51.6 抗氧化剂A 0.01 抗氧化剂B 0.01 0.01 胺催化剂 0.3 0.3 0.3 有机酸/金属锡催化剂 0.2 0.2 0.2 泡沫稳定剂 1.0 1.0 1.0 发泡剂 3.9 3.9 3.9 VOC含量(ppm) 401 422 6020 FOG含量(ppm) 43 59 190
(试验1的结果)
实施例1的结果列于表1中。如下从表1的结果得到确认。当用数均分子量为400或更大的抗氧化剂合成多羟基化合物时，使用该多羟基化合物生产聚氨酯泡沫塑料，于是接近6,020ppm的VOC含量值下降到约400ppm，即降低到约1/15。为比较，如下的表2总结了表1中显示的原料组分影响VOC含量等的程度。在表2中，归咎于异氰酸酯、泡沫稳定剂、发泡剂和未定物质的VOC含量/FOG含量值一起列于表中。应注意到VOC含量/FOG含量高达约10ppm的波动在误差范围内。
表2 成分(VOC含量/FOG含量) 实施例1 实施例2 对比实施例1 多羟基化合物A 1424/17 多羟基化合物B 0/0 多羟基化合物C 0/0 抗氧化剂A 4200/40 抗氧化剂B 0/0 0/0 胺催化剂 61/12 72/18 63/13 有机酸/金属锡催化剂 307/24 326/38 314/30 异氰酸酯 33/7 24/3 19/90 泡沫稳定剂 发泡剂 总量 401/43 422/59 6020/190
在表中，VOC含量和FOG含量以ppm列出。
表2显示多用途的抗氧化剂占总量的约80％。确定的是通过选择高分子量的物质作为抗氧化剂VOC含量已经被大幅降低。
(试验2)关于催化剂的类型和VOC含量之间的关系
试验例1中的实施例1的配方，其中利用数均分子量为400或更大的抗氧化剂合成的聚醚多羟基化合物选择作为聚氨酯泡沫塑料生产的主要原料组分，通过改变使用的催化剂类型进行改性作为比较。因此，根据实施例3～5分别生产聚氨酯泡沫塑料。对于这些聚氨酯泡沫塑料列于表达中。测量聚氨酯泡沫塑料的VOC含量等。在表中也列出了试验1中得到的实施例1的结果。使用的材料组分描述如下。
使用的材料如下。
·反应性胺催化剂：二甲基氨基己醇(商品名：Kaolizer No.25，Kao制造)
·多羟基化合物B、异氰酸酯、抗氧化剂B、胺催化剂、有机酸/金属锡催化剂、泡沫稳定剂及发泡剂与试验1的相同。
表3 成分(pbw) 实施例3 实施例4 实施例5 实施例1 多羟基化合物B 100 100 100 100 异氰酸酯 51.6 51.6 51.6 51.6 抗氧化剂B 0.01 0.01 0.01 0.01 胺催化剂 0.8 - - 0.3 反应性胺催化剂 - 1.5 0.6 - 有机酸/金属锡催化剂 - - 0.2 0.2 泡沫稳定剂 1.0 1.0 1.0 1.0 发泡剂 3.9 3.9 3.9 3.9 VOC含量(ppm) 232 14 315 401 FOG含量(ppm) 19 20 35 43
(试验2的结果)
试验2的结果列于表3中。可以从表3中的结果确认如下的事实。与其中使用通常的有机酸/金属锡催化剂和通常胺催化剂的情况下，取代胺催化剂而使用反应性胺催化剂导致明显的降低(见实施例5)。在不使用有机酸/金属锡催化剂的情况下VOC含量值为使用锡催化剂的情况下约其一半的值(见实施例3)。而且，使用反应性胺催化剂作为仅有的催化剂在进一步减少VOC含量值中是有效的(见实施例4)。为比较，以下的表4总结了表3中的原料组分影响VOC等的程度。在表4中，归咎于异氰酸酯、泡沫塑料稳定剂、发泡剂和未知物质的VOC含量/FOG含量值一起列于表中。应注意到VOC含量/FOG含量高达约10ppm的波动在误差范围内。
表4 成分(VOC含量/FOG含量) 实施例3 实施例4 实施例5 实施例1 多羟基化合物B 0/0 0/0 0/0 0/0 抗氧化剂B 0/0 0/0 0/0 0/0 胺催化剂 209/15 61/12 反应性胺催化剂 0/2 0/1 有机酸/金属锡催化剂 300/20 307/24 异氰酸酯 23/4 14/18 15/14 33/7 泡沫稳定剂 发泡剂 总量 232/19 14/20 315/35 401/43
在表中，VOC含量和FOG含量以ppm列出。
从表4中可确认如下的事实。使用0.1重量份的有机酸/金属锡催化剂可增加VOC含量约150ppm，及使用0.1重量份的胺催化剂可增加VOC含量约20～25ppm。相反，使用0.1重量份的反应性胺催化剂导致VOC含量几乎没有变化。
(试验3)关于多羟基化合物类型和VOC含量的关系
进行其中聚酯多羟基化合物取代聚醚多羟基化合物用作聚氨酯泡沫塑料主要原料组分的试验，以根据实施例6和对比实施例2分别生产聚氨酯泡沫塑料。这些聚氨酯泡沫塑料的配方列于表5中。测量得到的聚氨酯泡沫塑料的VOC含量等。使用的原料组分描述如下。
使用的原料组分描述如下。
·多羟基化合物：聚酯多羟基化合物(商品名：N-2200，NipponPolyurethane制造(所述的物质由DEG(二乙二醇)和TMP(三羟甲基烷)使用己二酸(数均分子量：146.15)作为聚合引发剂进行缩合得到)
·多羟基化合物E：聚酯多羟基化合物(所述的物质由甲基戊二醇与TMP使用二聚酸(数均分子量：400或更高)作为聚合引发剂进行缩合得到)
·异氰酸酯、催化剂(仅胺催化剂)、泡沫及发泡剂与试验1的相同。试验3中的焦化延迟剂基本上和与聚醚多羟基化合物结合使用的抗氧化剂相同。因为将这些物质加入到原料组分混合物中，它们不作为抗氧化剂而是作为如上所述的焦化延迟剂。在这些之间基本上没有区别。
表5 成分(ppw) 实施例6 对比实施例2 多羟基化合物D 100 多羟基化合物E 100 异氰酸酯 39.5 39.5 焦化延迟剂A 0.008 焦化延迟剂B 0.008 胺催化剂 0.2 0.2 泡沫稳定剂 1.5 1.5 发泡剂 2.7 2.7 VOC含量(ppm) 81 4158 FOG含量(ppm) 43 348
(试验3的结果)
试验3的结果列于表5中。从表5的结果中可以确认，通过选择高分子量的物质分别作为聚酯多羟基化合物生产的聚合引发剂和焦化延迟剂(抗氧化剂)可以大幅减少VOC的值。为比较，以下的表6总结了表5中的原料组分影响VOC含量等的程度。在表6中，归咎于异氰酸酯、泡沫稳定剂、发泡剂和未知物质的VOC含量/FOG含量值一起列于表中。应注意到VOC含量/FOG含量高达约10ppm的波动在误差范围内。
表6 成分(VOC含量/FOG含量) 实施例6对比实施例2 多羟基化合物D 712/260 多羟基化合物E 0/0 焦化延迟剂A 3360/32 焦化延迟剂B 0/0 胺催化剂 52/2 38/6 异氰酸酯 29/40 48/50 泡沫稳定剂 发泡剂 总量 81/43 4158/348
在表中，VOC含量和FOG的含量以ppm计。
从表6的结果中可以确认在聚酯多羟基化合物生产中使用的低分子量的焦化延迟剂，即抗氧化剂，及低分子量的引发剂可大幅度增加如聚醚多羟基化合物情况下的VOC含量值。
如上所述，通过选择每一种的数均分子量不低于一定水平的高分子量的化合物作为抗氧化剂等，及任选采用其他的手段，本发明的聚氨酯泡沫塑料在使用聚氨酯泡沫塑料和由其得到的各种产品期间减少了挥发性有机化合物(VOCs)的排放。
尽管参考具体实施方式对本发明进行了详细地描述，但对本领域的普通技术人员显而易见的是，在不背离本发明的精神和范围的前提下本发明可以有各种变化和改变。