正牙附着件及相关的制造方法 本发明涉及正牙的附着件及相关的制造方法。
在正牙术中众所周知正牙附着件或“牙的附着件”包括锚定在接受治疗的牙弓的牙上的底部和从该底部凸出的主体，上述主体具有向外开口的缝隙，使得其中可固定正牙弓丝的相应部分，因而在整个有关的牙弓上可使一个或多个附着件结合于同一弓丝。由于弓丝固定在由附着件的缝隙确定的位置上而且将弓丝紧固在相同的附着件上，因而在牙齿上产生系统的作用力，从而可以逐渐地缓慢地移动这些牙，直至达到要求的构形。
按照制造正牙附着件地已知技术，底部由钢作的网状膜和凸出的钢质薄片构成，该底部用于将附着件锚定在牙上，锚定方法是在预先用酸处理的牙表面上加上一层适当的粘胶或粘接剂，用酸处理有助于形成相应的固定微缝隙，使微缝隙的伸展面积等于附着底部的伸展面积，该凸出的钢质薄片起着将网连接于附着件主体的装置的作用。网状膜和钢薄片彼此焊接在一起构成底部，该底部又在控制气氛下焊接到附着件主体上。在附图的图1A～1C中示出由此种方法制造的典型的正牙附着件，这些图分别示出常规正牙附着件在使用时的纵向截面图、附着件的横截面图和底视图。在上述图中特别示出的是：附着件的主体(C)及其固定弓丝的缝隙(F)、具有网状膜(R)和薄片(L)的底部(B)、粘胶层(SC)及接受正牙治疗的牙弓的牙齿(D)。在美国专利No.5,295,823及相应公开FR2,697,429中公开了这种正牙附着件。
然而按照上述操作方法制造正牙附着件有许多缺点，其中，在不同过程和操作期间需要进行部件的焊接，因而在日常生产中对方法的总的经济性产生负面影响。另外在使附着件主体定中于底部上时也遇到严重困难，结果是，相对于现时的生产要求成本过高，而且可能生产出不理想的附着件。
从以下专利：US 5 267 854、5 267 855、5 108 285；EP94500121.2；US 5 095 602；EP441048已知制造正牙附着件的另外方法。按照这些已知的操作方法，附着件是如此成形，使得主体和底部形成单件结构，底部在要用粘胶或粘接剂粘接到牙齿上的相应表面上具有各种形状的槽口或微凹凸。在图1D～1E中示出作成单件的附着件，该附着件的底部(b)具有纵向槽口(s)。
然而，附着件的固定不能充分保证在整个治疗期间的牢固性。
本发明的主要目的是克服上述缺点。
按照本发明，提供一种正牙附着件和相关的制造方法可以达到这种目的，该附着件和相关的制造方法其特征示于权利要求1和3的特征部分。在附属的权利要求中进一步说明了其它特征。
用本发明所得到的优点基本上是，可以得到一种附着件，与常规附着件相比，具有更高的质量，更高的准确性(精度)、可靠性、经济性和更大的安全性。
任何一个本专业的技术人员在结合附图阅读以下说明以后可以更清楚地理解本发明的这些和其它的优点和特征，该附图用于实际例示本发明，但不能认为是具有限定意义，其中：
图1A～1C分别是具有网状底部的那种常规正牙附着件在使用时的断面图、图1A附着件底部的断面图和侧视图；
图1D～1E分别是单件型常规附着件的断面图和同一附着件的底视图；
图2A～2D分别是本发明的正牙附着件的侧视图、图2A所示附着件的断面图、从底部看去的附着件的视图和在使用时附着件的视图。
在简化其基本结构以后，参照附图的图2A～2C进行说明，本发明的正牙附着件(1)包括锚定于接受治疗的牙弓的牙齿(D)上的底部(基部)(12)和凸出于该底部(12)的具有外部缝隙(F)的主体(10)，该缝隙用于接收相应的正牙弓丝(3)。附着件(1)的底部(12)和主体(10)构成一个单件。预定靠在牙齿(D)上的底部(12)具有许多进入粘胶的相连的孔(2)，上述孔沿整个底部(12)分布并深入其深度(P)的至少一部分。这样，适当加在牙齿(D)表面部分上的粘胶或粘合剂或复合物(SC)便可以通过孔(2)深深地渗透到底部(12)的结构中，停留于孔(2)中，由此形成具有上述结构的单一主体，在牙的表面部分上加粘胶之前用适当的酸处理该牙以便形成相应的微缝隙。因此最后得到的附着件(1)和牙齿(D)的牢固结合更为安全和可靠。
用于此目的的粘胶和酸对于本专业的技术人员本身是已知的，因此不再详细说明。
采用例如下面将说明的方法将适当的材料注入模子或模槽便可以获得这种结果。
应当明白，可以在同一底部(12)上提供多个基本上为长方体并且彼此平行的主体(10)。
对于上述附着件的制造方法，它基本上包括以下操作步骤：
(a)制备原料并使其与适当粘接剂混合；
(b)将如此制备的材料注入具有对应于要制造的附着件(1)的形状的模子或模槽；
(c)除去粘接剂；
(d)烧结如此模制的制品。
更具体地，在上述步骤(a)中，安排使原料和粘接剂按预定比例混合，例如用60％重量的原料和40％重量的粘接剂。原料可以是具有陶瓷特性的原料例如氧化铝、锆、碳化硅或等同材料，或具有金属特性的原料例如不锈钢、钛、镍合金或等同材料，或甚至是具有其它特性的材料例如铁氧体、石墨或等同材料。
适当的粘接剂可以是塑料、蜡或凝胶材料。可以利用本领域中已知的挤压机(压出机)使原料与粘接剂混合，这种挤压机还可将如此得到的混合物粒化成具有预定形状和尺寸的均匀颗粒，并保证方法的重复性。
为执行上述步骤(b)，适于采用高强度的钢模，以便能够承受被加工材料的摩擦力和产生的高压。在这一步骤结束后所得到的工件具有要求的形状，但是由于待除去的粘接剂产生脆性，所以其处理适合于用自动操作装置，这种操作装置的特性相当于现在市场上出售的用于处理脆性工件的操作装置的特性。如此模制件的尺寸可以显著大于需要的尺寸，但所述方法的最后一个步骤可使其获得最后的尺寸。
在上述步骤(C)期间可以按照不同的方式除去粘接剂，这种除去方式取决于该粘接剂的自身特性。例如可使工件升温到200～500℃，使该粘接剂软化、燃烧而后气化，从而除去粘接剂。
可以用一个炉子在高温下、在真空或控制气氛下执行步骤(d)，温度可以约为2000℃。在任何情况下，应当根据所用材料特性并在技术人员已知的工业自动化设备的控制下改变所选热处理周期的特性。在完成烧结步骤(d)之后将可获得所要求的工件的尺寸和机械特性。
按照本发明，有利的是，在上述步骤(a)期间，使形成主体(10)的材料粒化，使得其粒化方式不同于用于形成底部(12)的材料粒化方式，具体是，用于形成底部(12)的材料的颗粒将具有较大的直径。例如主体(10)的材料的粒径可以在15～45μm(微米)之间，而底部(12)的材料的粒径可以在150～300μm之间。另外，在将混合物注入模子的步骤(b)中，可以适当采取措施，首先将主体(10)的材料注入模子相应接收区域，然后再将底部(12)的材料注入到其模子的相应接收区域。通过除去粘接剂，由此形成的单片部件在对应于主体(10)的部分表现出高致密的特性，而在对应于其底部(12)的部分表现出充分多孔的特性，该多孔性源于注入模子区域的用于成形底部(12)的材料具有较大粒度而且除去了粘接剂，这样便形成材料颗粒之间的互相连接的空间，而且使得所获得的空间绝对地随机分布。
如上所述的模制的单件附着件可以消除制造的不准确性和dealys，它们是分开制造主体和底部然后再将它们组装起来形成附着件所特有的缺点。另外，由于将整个的附着件固定在牙齿上，所以固定操作获得极大地改进。还可以应用不容易结合的或不容易用机械加工的材料制作附着件。
在实际中附着件的形状、尺寸、部件配置以及所用材料的特性等所有结构细节可以以任何一种等价的方式改变而不改变所采用技术方案的范围，这些改变均属于授与本发明的保护范围。