多头注油定位装置及注油设备和注油方法.pdf

本发明公开了一种多头注油定位装置及注油设备和注油方法，多头注油定位装置包括设于底板上的进料挡块组和出料挡块组，还包括设于进料挡块组与出料挡块组之间的前挡板和后挡板，及位于前挡板前侧的前气缸和位于后挡板后侧的后气缸；注油完毕的治具座在后气缸的向前推动下移动至前挡板，后气缸向后退回；新的治具座从进料挡块组中间推进至位于前气缸与后气缸之间的注油工位，注油完毕的治具座在新的治具座的推动下，从出料挡块组中间移出；新的治具座推送至出料挡块组的内端面时，前气缸向后推动新的治具座至后挡板。本发明定位装置将注油完毕的治具座错位之后，由待灌装的治具座由一侧推到另一侧，同步推动已经注油完毕的治具座，减少了操作程序，提高了注油效率。

权利要求书
1.  多头注油定位装置，包括底板；其特征在于还包括设于底板上的进料挡 块组和出料挡块组，还包括设于进料挡块组与出料挡块组之间的前挡板和 后挡板，及位于前挡板前侧的前气缸和位于后挡板后侧的后气缸；注油完 毕的治具座在后气缸的向前推动下移动至前挡板，后气缸向后退回；新的 治具座从进料挡块组中间推进至位于前气缸与后气缸之间的注油工位，注 油完毕的治具座在新的治具座的推动下，从出料挡块组中间移出；新的治 具座推送至出料挡块组的内端面时，前气缸向后推动新的治具座至后挡板； 所述的治具座上设有若干个插瓶孔；所述出料挡块组形成的出料通道与进 料挡块组形成的进料通道平行且向前突出的距离为通道宽度的十分之一至 五分之四。

2.  根据权利要求1所述的多头注油定位装置，其特征在于所述的进料挡块 组包括进料后挡块和进料前挡块；所述的出料挡块组包括出料后挡块和出 料前挡块。

3.  根据权利要求2所述的多头注油定位装置，其特征在于所述出料后挡块 的内端面设有进料到位传感器，所述的进料到位传感器与设有的控制电路 电性连接，新的治具座接近出料后挡块的内端面时，进料到位传感器触发 电信号至控制电路，控制电路输入电信号至与前气缸气路联接的前气路电 磁阀。

4.  根据权利要求1所述的多头注油定位装置，其特征在于所述的后挡板设 有用于穿过后气缸的活塞杆的缺口或通槽；所述的前挡板设有用于穿过前 气缸的活塞杆的缺口或通槽。

5.  根据权利要求1所述的多头注油定位装置，其特征在于所述的前气缸和 后气缸均为双轴气缸。

6.  多头注油设备，包括底座，和设于底座后侧的支架；其特征在于所述的 底座上设有如权利要求1-5任一项所述的多头注油定位装置；所述的支架 上设有注油装置；所述的注油装置包括注油固定板，设于注油固定板上端 的多个注油器，及设于注油固定板上端的注油动力组件；注油固定板上还 设有用于传动联接注油动力组件与注油器之间的注油滑动联接块。

7.  根据权利要求6所述的多头注油设备，其特征在于所述的注油动力组件 包括设于注油固定板上端的注油电机，及与注油电机传动联接的丝杆；所 述的注油滑动联接块设有与丝杆传动联接的螺母座。

8.  根据权利要求6所述的多头注油设备，其特征在于还包括用于联接注油 固定板与支架之间的调节机构；所述的调节机构包括与支架上下滑动联接 的活动块，及与活动块传动联接的升降组件；所述活动块固定有联接板， 所述的联接板与注油固定板联接在一起；所述的升降组件包括与支架上端 螺纹联接的螺杆，所述螺杆的下端与活动块旋转联接，所述螺杆的上端设 有手动轮。

9.  根据权利要求6所述的多头注油设备，其特征在于所述注油固定板的下 端设有横向设置的接油气缸，所述接油气缸的活塞杆的前端设有油盆；油 盆的底部高于治具座上的油瓶的瓶口；油瓶注满油之后，接油气缸向前移 动，油盆位于注油器的下端，接住油滴。

10.  多头注油设备的注油方法，包括以下步骤：
一、将已装满若干个空瓶的治具座从左边向右推到注油工位，前气缸向后 推动治具座并将其固定；
二、接油气缸后退，注油动力组件工作，注油器下行，注油器的注油口置 于瓶口内或瓶口的正上方；
三、进行注油，注油完成后，注油器上行回位,接油气缸向前移动，油盆置 于注油器的下方；
四、前气缸后退，刚注完油的治具座被后气缸向前推出；
五、在左边放置有的一个已装满若干个空瓶的治具座向右推到位,原先的治 具座在新的治具座的推动下从右边移出来；
六、生产计数一次，未达到生产任务量时，重新步骤一；
其中，一个循环完成之后,需要人工或机器从机台上移走已注完油的治 具座，在取出油瓶之后，可以重新放入待注油的空瓶；治具座到了末端， 操作人员直接把油瓶放入纸箱进入打包流程，或进入自动打包的工序。

说明书多头注油定位装置及注油设备和注油方法
技术领域
本发明涉及一种灌装设备的定位装置，更具体地说是指一种多头注油 定位装置及注油设备和注油方法。
背景技术
现有技术中，对烟油等液体进行灌装时，多半采用手工灌装或自动化 灌装生产线；前者只需要简单的工具，但是效率低，劳动强度大；后者的 效率高，劳动强度低，但是采购成本高。
因此，为了提高灌装效率，又不需要太高的采购成本，需要开发出专 业的注油设备。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种多头注油定位装置 及注油设备和注油方法。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
多头注油定位装置，包括底板；还包括设于底板上的进料挡块组和出 料挡块组，还包括设于进料挡块组与出料挡块组之间的前挡板和后挡板， 及位于前挡板前侧的前气缸和位于后挡板后侧的后气缸；注油完毕的治具 座在后气缸的向前推动下移动至前挡板，后气缸向后退回；新的治具座从 进料挡块组中间推进至位于前气缸与后气缸之间的注油工位，注油完毕的 治具座在新的治具座的推动下，从出料挡块组中间移出；新的治具座推送 至出料挡块组的内端面时，前气缸向后推动新的治具座至后挡板；所述的 治具座上设有若干个插瓶孔；所述出料挡块组形成的出料通道与进料挡块 组形成的进料通道平行且向前突出的距离为通道宽度的十分之一至五分之 四。
其进一步技术方案为：所述的进料挡块组包括进料后挡块和进料前挡 块；所述的出料挡块组包括出料后挡块和出料前挡块。
其进一步技术方案为：所述出料后挡块的内端面设有进料到位传感器， 所述的进料到位传感器与设有的控制电路电性连接，新的治具座接近出料 后挡块的内端面时，进料到位传感器触发电信号至控制电路，控制电路输 入电信号至与前气缸气路联接的前气路电磁阀。
其进一步技术方案为：所述的后挡板设有用于穿过后气缸的活塞杆的 缺口或通槽；所述的前挡板设有用于穿过前气缸的活塞杆的缺口或通槽。
其进一步技术方案为：所述的前气缸和后气缸均为双轴气缸。
多头注油设备，包括底座，和设于底座后侧的支架；所述的底座上设 有如前述的多头注油定位装置；所述的支架上设有注油装置；所述的注油 装置包括注油固定板，设于注油固定板上端的多个注油器，及设于注油固 定板上端的注油动力组件；注油固定板上还设有用于传动联接注油动力组 件与注油器之间的注油滑动联接块。
其进一步技术方案为：所述的注油动力组件包括设于注油固定板上端 的注油电机，及与注油电机传动联接的丝杆；所述的注油滑动联接块设有 与丝杆传动联接的螺母座。
其进一步技术方案为：还包括用于联接注油固定板与支架之间的调节 机构；所述的调节机构包括与支架上下滑动联接的活动块，及与活动块传 动联接的升降组件；所述活动块固定有联接板，所述的联接板与注油固定 板联接在一起；所述的升降组件包括与支架上端螺纹联接的螺杆，所述螺 杆的下端与活动块旋转联接，所述螺杆的上端设有手动轮。
其进一步技术方案为：所述注油固定板的下端设有横向设置的接油气 缸，所述接油气缸的活塞杆的前端设有油盆；油盆的底部高于治具座上的 油瓶的瓶口；油瓶注满油之后，接油气缸向前移动，油盆位于注油器的下 端，接住油滴。
本发明多头注油设备的注油方法，包括以下步骤：
一、将已装满若干个空瓶的治具座从左边向右推到注油工位，前气缸 向后推动治具座并将其固定；
二、接油气缸后退，注油动力组件工作，注油器下行，注油器的注油 口置于瓶口内或瓶口的正上方；
三、进行注油，注油完成后，注油器上行回位,接油气缸向前移动，油 盆置于注油器的下方；
四、前气缸后退，刚注完油的治具座被后气缸向前推出；
五、在左边放置有的一个已装满若干个空瓶的治具座向右推到位,原先 的治具座在新的治具座的推动下从右边移出来；
六、生产计数一次，未达到生产任务量时，重新步骤一；
其中，一个循环完成之后,需要人工或机器从机台上移走已注完油 的治具座，在取出油瓶之后，可以重新放入待注油的空瓶；治具座到了末 端，操作人员直接把油瓶放入纸箱进入打包流程，或进入自动打包的工序。
本发明与现有技术相比的有益效果是：本发明定位装置采用了由挡块 构成的进料通道，将注油完毕的治具座错位之后，由待灌装的治具座由一 侧推到另一侧，同步推动已经注油完毕的治具座，实现一个进料动作，同 时提供了出料的动力，减少了操作程序，提高了注油效率。本发明注油设 备采用了同时驱动多个注油器的注油设备，可以大大地提高注油效率，提 低灌装成本。还可以采用调节机构来固定注油装置，实现高度的调节，以 适应多种灌装工艺的需要，本发明不仅可以应用于油烟瓶的注油灌装，也 可以用于其它液体类产品的灌装。
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步描述。
附图说明
图1为本发明多头注油定位装置具体实施例的平面示意图；
图2为本发明多头注油设备具体实施例的侧面示意图(透视图)；
图3为图2中省去注油装置之后的侧面示意图(透视图)；
图4为图2中的注油装置的放大图(透视图)；
图5为图4的左视图(透视图)；
图6为本发明多头注油定位装置又一具体实施例的平面示意图。
附图标记
S       多头注油定位装置     10      底板
11      进料挡块组           111     进料后挡块
112     进料前挡块           12      出料挡块组
121     出料后挡块           122     出料前挡块
131     前挡板               132     后挡板
141     前气缸               142     后气缸
148     推板                 149     推板
150     插瓶孔               151     治具座
152     治具座               19      进料到位传感器
20      底座                 30      支架
31      螺母座               40      注油装置
41      注油固定板           411     丝杆上轴承座
412     丝杆下轴承座         42      注油器
421     注射杆               422     注油口
423     吸油口               433     联轴器
43      注油动力组件         431     注油电机
432     丝杆                 44      注油滑动联接块
441     螺母座               50      调节机构
51      活动块               52      升降组件
521     螺杆                 522     手动轮
53      联接板               60      接油气缸
61    油盆              90    油瓶
32    支架联接座
具体实施方式
为了更充分理解本发明的技术内容，下面结合具体实施例对本发明的 技术方案进一步介绍和说明，但不局限于此。
如图1所示，本发明多头注油定位装置S，包括底板10；还包括设于底 板上的进料挡块组11和出料挡块组12，还包括设于进料挡块组11与出料挡 块组12之间的前挡板131和后挡板132，及位于前挡板131前侧的前气缸141 和位于后挡板132后侧的后气缸142(其活动端设有推板149)；注油完毕的 治具座151在后气缸142的向前推动下移动至前挡板131，后气缸142向后退 回；新的治具座152从进料挡块组11中间推进至位于前气缸141与后气缸142 之间的注油工位，注油完毕的治具座151在新的治具座152的推动下，从出 料挡块组12中间移出；新的治具座152推送至出料挡块组12(即出料后挡块 121)的内端面时，前气缸141通过设有的推板148向后推动新的治具座152 至后挡板132(为了防止油瓶的移动且对注油产生不利影响，此时，前气缸 141通常会保持对新的治具座152的后推力直至注油完成)；其中，治具座 151、152上都设有若干个插瓶孔150；出料挡块组12形成的出料通道与进料 挡块组11形成的进料通道平行且向前突出的距离为通道宽度的十分之一至 五分之四(优选距离为通道的三分之一至三分之二)。进料挡块组11包括 进料后挡块111和进料前挡块112；出料挡块组12包括出料后挡块121和出料 前挡块122。
在出料后挡块121的内端面设有进料到位传感器19，进料到位传感器19 与设有的控制电路电性连接，新的治具座152接近出料后挡块121的内端面 时，进料到位传感器19触发电信号至控制电路(图中未示出)，控制电路 输入电信号至与前气缸141气路联接的前气路电磁阀，前气缸141受气压的 推动向后移动。
后挡板132分为二块，中间隔开设有用于穿过后气缸142的活塞杆和后 推板149的缺口；前挡板131也分为二块，中间隔开设有用于穿过前气缸141 的活塞杆和推板148的缺口。前气缸141和后气缸142均为双轴气缸。
如图2至图5所示，本发明多头注油设备，包括底座20，和设于底座20 后侧的支架30；底座20上设有如前述的多头注油定位装置S；支架上设有注 油装置40；注油装置40包括注油固定板41，设于注油固定板41上端的多个 注油器42，及设于注油固定板41上端的注油动力组件43；注油固定板41上 还设有用于传动联接注油动力组件43与注油器42之间的注油滑动联接块 44。注油动力组件43包括设于注油固定板41上端的注油电机431，及与注油 电机431传动联接的丝杆432；注油滑动联接块44设有与丝杆432传动联接的 螺母座441。
还包括用于联接注油固定板41与支架30之间的调节机构50；调节机构 50包括通过滑轨或滑槽与支架30上的支架联接座32上下滑动联接的活动块 51，及与活动块51传动联接的升降组件52；活动块51固定有联接板53，联 接板53与注油固定板41联接在一起。
升降组件52包括与支架30上端设有螺母座31螺纹联接的螺杆521，螺杆 521的下端与活动块51旋转联接，螺杆521的上端设有手动轮522。
为了防止注油完之后，注油管下端的油滴会滴漏下来，造成油瓶表面 形成油污。因此，在注油固定板41的下端设有横向设置的接油气缸60，接 油气缸60的活塞杆的前端设有油盆61；油盆61的底部高于治具座上的油瓶 90的瓶口；油瓶90注满油之后，接油气缸60向前移动，油盆61位于注油器 42的下端，接住油滴。
本发明多头注油设备的注油方法，具体的步骤为：
一、将已装满若干个空瓶的治具座从左边向右推到注油工位(由进料 到位传感器给控制器发出控制信号),前气缸向后推动治具座并将其固定；
二、接油气缸后退，注油动力组件工作，注油器下行，注油器的注油 口置于瓶口内或瓶口的正上方；
三、进行注油，注油完成后，注油器上行回位,接油气缸向前移动，油 盆置于注油器的下方；
四、前气缸后退，刚注完油的治具座被后气缸向前推出；
五、在左边放置有的一个已装满若干个空瓶的治具座向右推到位,原 先的治具座在新的治具座的推动下从右边移出来；
六、生产计数一次，未达到生产任务量时，重新步骤一。
一个循环完成之后,需要人工或机械(自动或半自动)从机台上拿走已 注满烟油的治具座，在取出油瓶之后，可以重新放入待注油的空瓶。其中， 治具座到了末端,作业员直接把烟油瓶放入纸箱进入打包流程，或进入自动 打包的工序。
于其它实施例中(如图6所示)，还可以在进料挡块组的进料侧设有横 向进料气缸71，通过横向进料气缸71将新的治具座152推至待注油工位，而 不需要操作人员手动推动，以降低劳动强度。还可以更进一步地在进料挡 块组的外前侧设有纵向进料气缸72(纵向即为前后方向)，在纵向进料气 缸72与进料挡块组之间可以纵向平排放置有多个治具座153；这些治具座可 以通过纵向进料气缸72逐一被送至进料挡块的外侧，再由横向进料气缸71 推动至待注油工位。为了起到导向作用，前挡块131A为纵向放置，外挡块 139也是纵向设置，且位于底板10的外侧。外挡块139与前挡块131A在纵向 方向不重叠，前挡块131A位于治具座纵向移动的后半段的右侧；外挡块139 位于治具座移动的前半段的左侧。这样的结构不仅结构简单，生产成本低， 而且占用空间少。更重要的一点，操作人员发现治具座有问题时，可以很 方便地横向搬离(前半段的从右边搬离，后半段的从左边搬离)。由于增 加了二个进料气缸，操作人员不需要每次去人工移动治具座，而是每次整 理好几个治具座，在注油器工作的期间(此时横向和纵向二个进料气缸都 没有工作)，可以将几个治具座一同移送至纵向进料气缸的工作位置。以 便为操作人员节省出更多的时间来做成品的检测，以及上下料的操作。
于其它实施例中，注油动力组件还可以采用气缸作为动力源，以代替 高成本的电机。
于其它实施例中，也可以不采用调节机构，只用于一种油瓶的注油灌 装加工。
综上所述，本发明定位装置采用了由挡块构成的进料通道，将注油完 毕的治具座错位之后，由待灌装的治具座由一侧推到另一侧，同步推动已 经注油完毕的治具座，实现一个进料动作，同时提供了出料的动力，减少 了操作程序，提高了注油效率。本发明注油设备采用了同时驱动多个注油 器的注油设备，可以大大地提高注油效率，提低灌装成本。还可以采用调 节机构来固定注油装置，实现高度的调节，以适应多种灌装工艺的需要， 本发明不仅可以应用于油烟瓶的注油灌装，也可以用于其它液体类产品的 灌装。
上述仅以实施例来进一步说明本发明的技术内容，以便于读者更容易 理解，但不代表本发明的实施方式仅限于此，任何依本发明所做的技术延 伸或再创造，均受本发明的保护。本发明的保护范围以权利要求书为准。