一种分节自走行式现浇梁液压内模及其立模脱模方法技术领域
本发明涉及一种现浇梁内模，特别是涉及一种分节自走行式现浇梁液压内模。本
发明还涉及该分节自走行式现浇梁液压内模的立模脱模方法。
背景技术
目前，现浇箱梁的内模多采用小块模板拼装结构，由形成箱梁内腔的模板和模板
支撑系统构成，传统内模模板支撑系统多采用机械式支撑方式，模板分块多，安装和拆除均
通过人工实现，效率低，劳动强度大，工作环境差，制出的箱梁外观质量差。
发明内容
本发明所要解决的第一个技术问题是提供一种安全高效、整体稳定性好、且经济
性好的分节自走行式现浇梁液压内模。
本发明所要解决的第二个技术问题是提供该分节自走行式现浇梁液压内模的立
模脱模方法。
为了解决上述第一个技术问题，本发明提供的分节自走行式现浇梁液压内模，包
括模板组、移模装置和轨道，所述的移模装置由移模小车、设置在所述的移模小车上的导柱
装置、侧向油缸、顶升油缸、液压系统和电气系统组成，所述的移模装置通过所述的导柱装
置与所述的节段模板活动连接，所述的移模小车设置在所述的轨道上，所述的模板组沿梁
长方向分为若干节段模板，每个所述的节段模板由顶板、上动模板及下动模板组成，所述的
顶板的左右两端对称铰接安装有所述的上动模板，所述的上动模板的另一端与所述的下动
模板的一端铰接，所述的上动模板与所述的移模装置之间连接有所述的侧向油缸，一根链
条葫芦能连接于所述的上动模板与所述的下动模板之间，所述的顶升油缸安装在所述的导
柱装置与所述的移模小车之间。
所述的导柱装置由导柱和与所述的导柱的上端连接的导柱横梁组成。
所述的移模小车包括导套和双排滚轮组，所述的双排滚轮组安装在所述的轨道
上。
所述的顶板与所述的轨道之间、所述的顶板与所述的下动模板之间、左右两侧的
上动模板之间均设有可拆卸的伸缩撑杆。
所述的液压系统和所述的电气系统全部安装在所述的移模装置上，所述的移模装
置能与所述的模板组分开，单独移动。
所述的移模装置为单个节段长度，通过调整油缸的连接位置及油缸行程即能实现
移模装置在各个节段的共用。
所述的移模装置上的每个油缸都为单独控制。
所述的移模装置的两端均装有急停开关，实现紧急制动。
为了解决第二个技术问题，本发明提供的使用分节自走行式现浇梁液压内模的立
模脱模方法，步骤如下：
一、启动电气系统，将移模装置和节段模板整体移动到相应节段位置；
二、启动液压泵站，先将顶升油缸伸至设计值，再将侧向油缸伸至设计值，再利用
链条葫芦将下动模放至工作状态；
三、在顶板及下动模板之间安装伸缩撑杆；
四、拆除节段模板与移模装置之间的连接，收缩侧向油缸和顶升油缸；
五、启动电气系统，将移模装置移出，以供下个节段模板使用；
六、安装模板其他伸缩撑杆，调整伸缩撑杆的长度使模板达到工作状态尺寸，并重
复以上步骤安装下一个节段模板直至全部安装完成；
脱模按照立模时的逆向顺序实施即可。
采用上述技术方案的分节自走行式现浇梁液压内模及其立模脱模方法，包括模板
组、移模装置和轨道。模板组沿梁长方向分为若干节段，每个节段模板由顶板、上动模板及
下动模板组成，采用大块模板活动连接，顶板上设有顶板横梁，上动模板与下动模板之间还
设置有链条葫芦。每个节段模板的重量均满足现场起吊设备的额定起重量要求。移模装置
包括导柱装置、移模小车、液压系统和电气系统，导柱装置包括导柱和导柱横梁，移模小车
上含有固定的导套，导柱可在导套内滑动，导柱装置与移模小车之间安装有顶升油缸。移模
装置通过导柱横梁与节段模板活动连接且两者之间安装有侧向油缸。启动液压系统和电气
系统，移模装置可将节段模板收缩并带动其从轨道上驶出安装于下一孔梁，节段模板安装
完成后移模装置再返回，依次收缩各个节段，直至整个模板组安装完成。在顶板与轨道之
间、顶板与下动模板之间、两侧的上动模板之间均设有可拆卸的伸缩撑杆，以保证模板的刚
度和整体稳定性。采用液压及链条葫芦相结合的方式收放模板，对下动模板采用链条葫芦
收缩，加大了收模角度，且使用起来安全方便，应用范围更广。由于液压系统和电气系统全
部安装在移模装置上，只需通过调整油缸的连接位置及油缸行程即可实现移模装置在各个
节段的共用。移模装置上的每个油缸都可单独控制，避免了单阀多控出现模板扭曲干涉的
现象。移模装置两端均装有急停开关，可实现紧急制动，增大施工安全性。移模装置只需制
作单个节段长度，大大提高了模板的经济性。
综上所述，本发明是一种安全高效、整体稳定性好、且经济性好的分节自走行式现
浇梁液压内模及其立模脱模方法。
附图说明
图1为本发明收模状态示意图。
图2为本发明立模状态示意图
图3为本发明工作状态示意图。
图4为移模装置结构正面示意图。
图5为移模装置结构侧面示意图。
图6为本发明移模过程示意图。
图中：
1-节段模板，2-移模装置3-轨道，4-第一孔梁，5-第二孔梁，11-顶板，12-上动模
板，13-下动模板，14-链条葫芦，15-伸缩撑杆，111-顶板横梁，21-导柱装置，211-导柱横梁，
212-导柱，22-移模小车，221-导套，222-滚轮组，23-液压系统，231-侧向油缸，232-顶升油
缸，233-液压泵站，24-电气系统。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。
如图1、图2、图3、图4和图5所示，本发明提供的分节自走行式现浇梁液压内模，包
括模板组、移模装置2和轨道3，移模装置2由移模小车22、设置在移模小车22上的导柱装置
21、侧向油缸231、顶升油缸232、液压系统23和电气系统24组成，移模装置2通过导柱装置21
与节段模板1活动连接，移模小车22设置在轨道3上，模板组沿梁长方向分为若干节段模板
1，每个节段模板1由顶板11、上动模板12及下动模板13组成，顶板11的左右两端对称铰接安
装有上动模板12，上动模板12的另一端与下动模板13的一端铰接，上动模板12与移模装置2
之间连接有侧向油缸231，一根链条葫芦14能连接于上动模板12与下动模板13之间，顶升油
缸232安装在导柱装置21与移模小车22之间。
导柱装置21由导柱212和与导柱212的上端连接的导柱横梁211组成。
移模小车22包括导套221和双排滚轮组，双排滚轮组安装在轨道3上。导柱212的下
端插在导套221内。
参见图3，顶板11与轨道3之间、顶板11与下动模板13之间、左右两侧的上动模板12
之间均设有可拆卸的伸缩撑杆15。
液压系统23和电气系统24全部安装在移模装置2上，移模装置2能与模板组分开，
单独移动。
移模装置2为单个节段长度，通过调整油缸的连接位置及油缸行程即能实现移模
装置在各个节段的共用。
移模装置2上的每个油缸都为单独控制。
如图1、图2、图3、图4、图5和图6所示，立模脱膜状态时，导柱装置21与顶板11上的
顶板横梁111活动连接，在顶板11的左右两端对称铰接安装有上动模板12和下动模板13，上
动模板12与下动模板13之间安装有链条葫芦14。导柱装置21与上动模板12间安装有侧向油
缸231，导柱装置21与移模小车22之间安装有顶升油缸232。导柱装置21由导柱212和导柱横
梁211组成，导柱212安装于移模小车22上的导套221内，并可在导套221内上下滑动。
内模处于工作状态时，顶板横梁111与轨道3之间、左右两侧的上动模板12之间、顶
板11与下动模板13之间都安装有伸缩撑杆15。
如图1、图2、图3、图4和图5所示，本分节自走行式现浇梁液压内模的立模步骤如
下：
一、启动电气系统24，将移模装置2和节段模板1整体移动到相应节段位置；
二、启动液压泵站233，先将顶升油缸232伸至设计值，再将侧向油缸231伸至设计
值，再利用链条葫芦14将下动模13放至工作状态；
三、在顶板11及下动模板13之间安装伸缩撑杆15；
四、拆除节段模板1与移模装置2之间的连接，收缩侧向油缸231、顶升油缸232；
五、启动电气系统24，将移模装置2移出，以供下个节段模板使用；
六、安装模板其他伸缩撑杆15，调整伸缩撑杆15的长度使模板达到工作状态尺寸，
并重复以上步骤安装下一个节段模板直至全部安装完成。
本分节自走行式现浇梁液压内模的脱模按照立模时的逆向顺序实施即可。最后启
动电气系统24将节段模板1随移模装置2一起移出第一孔梁4，并将节段模板1带至第二孔梁
5的相应节段安装位置进行第二孔梁5的模板安装，安装完成后移模装置2再驶回第一孔梁4
进行下一个节段的脱模，直至整个模板组全部安装完成。