一种韧皮、砂质海参的涨发加工方法.pdf

韧皮、砂质海参的涨发加工方法，由以下步骤组成：(一)新鲜或解冻海参去内脏清洗后加水煮沸，中、小火煮0.5~1小时；(二)海参经过反复的盐渍、搓砂，直至除去黄色砂质，参体变软，颜色变成棕红色；(三)盐渍海参加水文火烤0.5小时，沥干水滴后拌入草木灰晒干，得到海参干品；(四)海参干品或盐渍品增白处理；(五)用增重剂增重；(六)用水涨发得韧皮、砂质海参成品。其优点在于：1.克服了传统方法需要逐个“火发”所带来的麻烦，极大地降低了人工成本，适合于低档次韧皮、砂质海参涨发加工的工厂化生产。2.海参产品食用安全性好，避免了传统“火发”海参蛋白质被烧焦、产生硫化氢不良气体污染空气环境等缺点。

权利要求书
1.  一种韧皮、砂质海参的涨发加工方法，其特征在于：由以下步骤组成：(一)新鲜或解冻海参去内脏清洗后加水煮沸，中、小火煮0.5~1小时；(二)海参经过反复的盐渍、搓砂，直至除去黄色砂质，参体变软，颜色变成暗棕红色；(三)盐渍海参加水文火烤0.5小时，沥干水滴后拌入草木灰晒干，得到海参干品；(四)海参干品或盐渍品增白处理；(五)用增重剂增重；(六)用水涨发得韧皮、砂质海参成品。

2.  如权利要求1所述的韧皮、砂质海参的涨发加工方法，其特征在于：所述的盐渍为：步骤(一)煮好后趁热盐渍。

3.  如权利要求1或2所述的韧皮、砂质海参的涨发加工方法，其特征在于：所述的步骤(四)增白处理条件为：4℃0.5~0.7％过碳酸钠溶液浸泡1~2天。

4.  如权利要求1或2所述的海参涨发加工方法，其特征在于：所述的步骤(五)中增重处理的条件为：80~90℃、1.2~1.5％增重剂(碳酸钠∶三聚磷酸钠∶六偏磷酸钠＝3∶1∶1)溶液中浸泡3~4小时，冷却后用清水漂洗。

5.  如权利要求3所述的海参涨发加工方法，其特征在于：所述的步骤(五)中增重处理的条件为：80~90℃、1.2~1.5％增重剂(碳酸钠∶三聚磷酸钠∶六偏磷酸钠＝3∶1∶1)溶液中浸泡3~4小时，冷却后用清水漂洗。

6.  如权利要求1或2所述的海参涨发加工方法，其特征在于：所述的步骤(六)中水为4℃的去离子水。

7.  如权利要求3所述的海参涨发加工方法，其特征在于：所述的步骤(六)中水为4℃的去离子水。

8.  如权利要求4所述的海参涨发加工方法，其特征在于：所述的步骤(六)中水为4℃的去离子水。

9.  如权利要求5所述的海参涨发加工方法，其特征在于：所述的步骤(六)中水为4℃的去离子水。

说明书一种韧皮、砂质海参的涨发加工方法
技术领域
本发明涉及一种海产品的加工方法，特别涉及一种需要除砂、脱棘皮的光参涨发加工方法。
背景技术
海参属于棘皮动物，有刺参和光参之分，光参的棘皮大多韧而粗糙，且附有较多的沙质，不但影响海参的涨发，食用时还刺舌，致使其商品价值低下。如一种茄参，俗称海茄子、海地瓜、铁皮参等，表皮厚而粗糙，砂质多，是价格价格便宜的低档次海参。目前，这种韧皮、砂质海参涨发加工先要用传统的“火发”工艺，即对干品进行烧皮、碳化后刮净砂质表皮，发制时有不易操作、碳化不均匀以及蛋白质被烧后产生硫化氢不良气体污染空气环境等缺点。由于这种发制工艺不适宜工厂化加工生产，阻碍了对这类韧皮、砂质低档次海参的开发利用。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的上述缺陷而提供一种简便易行、绿色环保的韧皮、砂质海参涨发加工方法，涨发出浅琥珀色、晶莹剔透、质地有弹性的海参产品。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：
一种韧皮、砂质海参的涨发加工方法，其特征在于：由以下步骤组成：(一)新鲜或解冻海参去内脏清洗后加水煮沸，中、小火煮0.5~1小时；(二)海参经过反复的盐渍、搓砂，直至除去黄色砂质，参体变软，颜色变成暗棕红色；(三)盐渍海参加水文火烤0.5小时，沥干水滴后拌入草木灰晒干，得到海参干品；(四)海参干品或盐渍品增白处理；(五)用增重剂增重；(六)用水涨发得韧皮、砂质海参成品。
经上述方法可得到发制均匀、涨发率6~7倍、晶莹剔透的海参涨发产品，4℃条件下保质期为1周。
上述方法中，新鲜或解冻海参清洗时要去内脏，把海参的筋(体壁内的5条腺管)剪断成品2-3段，也可以把海参的筋直接取出来，与海参肉一起涨发，注意不要划破参体的内表皮。
上述加工方法中，本发明发现了用食盐对韧皮、砂质海参的反复盐渍、搓擦，搓去韧皮和砂质的效果好。上述海参盐渍，煮好后要趁热盐渍处理，这样除砂效果好。盐渍除砂皮时，每次盐渍结束均有一部分的砂质脱落被搓掉，但很少在1次内被除尽。要达到除砂彻底，一般需经过2-3次反复的盐渍、搓砂，才能把所有的海参去砂完毕。不同参体也存在差异，故每次盐渍结束后可把除砂皮完成的挑出来进行工艺的下一步。随着盐渍次数增加，参体表面的砂质面积越来越小，直至剩下表皮凹陷处、盐渍不到的角落处有一些砂；随着表皮砂质的除去，参体表面厚皮的面积也越来越小；参体的颜色从以黄色砂质为主，逐渐变为暗棕红色。
上述海参干品或盐渍品的增白可用常用处理方法，也可用本发明实施例中所述的处理方法，其处理程度，一是要看参体颜色从黑褐色向暗棕红色、白色转变，一般增白至由暗棕红色向白色转变时即可；二是要摸参体有没有完全浸软，如还有个别硬芯，则会影响涨发。
上述海参的增重(碱发)可用常用的处理方法，也可用本发明实施全中所述的处理方法，其处理程度要适当好处，涨发不充分，不但参体硬、产量低，食用品质也不好；涨发过头，参体糜烂，外观品质下降。参体大小不同，涨发所需的条件与时间也不相同。因此，涨发前可以对不同大小的海参进行分组分批，同一批涨发的也可以通过经常观察，把已经涨发好的海参随时挑出。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
1、克服了传统方法需要逐个“火发”所带来的麻烦，极大地降低了人工成本，适合于低档次韧皮、砂质海参涨发加工的工厂化生产。
2、盐渍除砂皮制得的海参产品食用安全性好，避免了传统“火发”海参蛋白质被烧焦、产生硫化氢不良气体污染空气环境等缺点。
3、得到的海参呈浅琥珀色、弹性好，质量优异。
该方法特别适合于沿海盛产低档次光参地区的加工应用。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步详细描述。
实施例1：
取去内脏清洗后新鲜或解冻海参1kg，置于烧锅中加入水1000ml，煮沸，中小火保持30min。捞出沥干水，趁热加入600g(海参煮后失水约60％)粗盐，拌匀后盐渍于缸内。盐渍5天后，取出海参用搓板连参带盐反复搓擦砂质和韧皮；第二次盐渍用盐量约500g，盐渍5天后，取出海参用食盐搓擦，进行第二次除砂和脱皮；第三次盐渍用盐量约400g，盐渍4天后，取出海参用食盐搓擦，进行第三次除砂和脱皮，得到海参盐渍品。除砂皮结束后，将参体置于烧锅内加少量水文火烤30min，捞出沥干水，拌入草木灰30g，晒干，得到海参干品约150g。将海参干品(或盐渍品)，浸泡于0.5％过碳酸钠溶液中，置于4℃环境下增白1天。后浸泡于85℃、1.2％增重剂(碳酸钠∶三聚磷酸钠∶六偏磷酸钠＝3∶1∶1)溶液中3小时，自然冷却后用清水漂洗。最后用去离子水浸泡置于4℃环境下1天，其间换水1次，可得到涨发900g浅琥珀色、弹性好的海参产品。
实施例2：
取去内脏清洗后新鲜或解冻海参1kg，置于烧锅中加入水1000ml，煮沸，中小火保持45min。捞出沥干水，趁热加入600g(海参煮后失水约60％)粗盐，拌匀后盐渍于缸内。盐渍6天后，取出海参用搓板连参带盐反复搓擦砂质和韧皮；第二次盐渍用盐量约500g，盐渍5天后，取出海参用食盐搓擦，进行第二次除砂和脱皮；第三次盐渍用盐量约400g，盐渍5天后，取出海参用食盐搓擦，进行第三次除砂和脱皮，得到海参盐渍品。除砂皮结束后，将参体置于烧锅内加少量水文火烤30min，捞出沥干水，拌入草木灰30g，晒干，得到海参干品约150g。将海参干品或盐渍品，浸泡于0.6％过碳酸钠溶液中，置于4℃环境下增白1.5天。后浸泡于85℃、1.3％增重剂(碳酸钠∶三聚磷酸钠∶六偏磷酸钠＝3∶1∶1)溶液中3.5小时，自然冷却后用清水漂洗。最后用去离子水浸泡置于4℃环境下1天，其间换水2次，可得到涨发970g浅琥珀色、弹性好的海参产品。
实施例3：
取去内脏清洗后新鲜或解冻海参1kg，置于烧锅中加入水1000ml，煮沸，中小火保持60min。捞出沥干水，趁热加入600g(海参煮后失水约60％)粗盐，拌匀后盐渍于缸内。盐渍7天后，取出海参用搓板连参带盐反复搓擦砂质和韧皮；第二次盐渍用盐量约500g，盐渍6天后，取出海参用食盐搓擦，进行第二次除砂和脱皮；第三次盐渍用盐量约400g，盐渍5天后，取出海参用食盐搓擦，进行第三次除砂和脱皮，得到海参盐渍品。除砂皮结束后，将参体置于烧锅内加少量水文火烤30min，捞出沥干水，拌入草木灰30g，晒干，得到海参干品约150g。将海参干品(或盐渍品)，浸泡于0.7％过碳酸钠溶液200ml中，置于4℃环境下增白2天。后浸泡于90℃、1.5％增重剂(碳酸钠∶三聚磷酸钠∶六偏磷酸钠＝3∶1∶1)溶液中4小时，自然冷却后用清水漂洗。最后用去离子水浸泡置于4℃环境下1天，其间换水3次，可得到涨发1050g浅琥珀色、弹性好的海参产品。