用于直流电晕放电烟气治理地分离式喷嘴电极系统 【技术领域】
本发明属于环保技术领域，尤其提供一种用于直流电晕放电烟气治理的分离式喷嘴电极系统。
背景技术
目前，运用较多的等离子体烟气治理技术是电子束法，脉冲电晕法和直流电晕法。
其中电子束法生产的高能电子对烟气中主要气体分子均可破坏其化学键，同时烟气中含量较高的N2和CO2等气体分子也将被分解和电离，这就浪费了能量，造成该工艺的能耗过大。
脉冲电晕法的能耗只有电子束法的50％，但仍能对烟气中的N2和CO2等气体分子起电离作用而浪费能量。此外由于采用电子束法或脉冲电晕法在实际应用过程中往往加入氨气作为吸收剂，氨气不能完全反应，造成氨气泄露，排放入大气会对周围环境产生污染。
直流电晕放电是在直流高压作用下，利用电极间电场分布不均匀性而产生的一种放电形式。若采用常规的放电电极结构，比如线筒式结构和线板式结构，烟气直流电晕放电的电晕区较小，仅限于线电极附近，放电电流也比较微弱，因此污染物脱除效果差。若采用多针一板式放电结构，虽然可以增加电晕放电区域，增大放电电流，但是其能耗较大。
针对以上不足，有人提出了采用喷嘴结构的放电电极.采用一种管状放电电极，电极母管的一端封闭，在母管上设有多个对称或交错分布的喷嘴。这种电极的优点是添加的气体在喷嘴附近的电晕区内几乎完全分解，同时喷嘴口气体的流动能使电晕放电更加稳定，可产生跨越整个放电气隙的稳定流光电晕。但是这种电极加工困难，工程应用有一定的难度。因此在此基础上，我们开发了一种分离式喷嘴电极，这种电极可以直接采用现有的静电除尘器的电极，配以喷吹的母管组成，加工生产简单，适合于工程应用。
【发明内容】
本发明是针对现有直流电晕放电烟气处理装置中电极的不足，提供一种用于直流电晕放电烟气治理的分离式喷嘴电极系统。
用于直流电晕放电烟气治理的分离式喷嘴电极系统包括锯齿形电极、电极柄、管式喷嘴，在齿形电极一端设有电极柄，管式喷嘴包括喷管和喷吹孔，管式喷嘴一端封闭，在喷管上纵向设有两排喷吹孔，每排喷吹孔均匀分布，齿形电极两侧对称布置两个管式喷嘴，管式喷嘴的喷嘴和锯齿形电极的锯齿对齐，即每个喷吹孔对准一个锯齿尖，在电极柄上添加正高压，由锯齿形电极通过锯齿电晕放电，电极气经管式喷嘴通过喷吹孔喷出。
锯齿形电极为板形结构，材料为不锈钢，锯齿形电极的长度与电极柄长度比为10∶3，电极的两侧对称的分布着锯齿，锯齿尖角角度为45°～50°，锯齿形电极1的长度与锯齿之间的间距之比为10∶1，锯齿之间的间距与锯齿高度之比为15∶4。
管式喷嘴长度和管径比为80∶3，管式喷嘴直径与喷吹孔直径之比为6∶1，两喷吹孔之间的夹角为130～140°，管式喷嘴长度与每排喷吹孔之间的间距之比为32∶3，每排喷吹孔之间的间距与锯齿之间的间距之比为1∶1，且管式喷嘴管径与电极柄的宽度之比是1∶1，每排喷吹孔数和锯齿形电极的每侧的锯齿数相一致.
本发明与现有技术相比具有的有益效果：
1)本发明中的锯齿形电极是目前静电除尘器中常用的一种电极，加工及生产方便；
2)本发明中的管式喷嘴的加工工艺简单
3)本发明能耗省，电晕效果好，污染物去除效率高；
4)本发明可以结合静电除尘器使用，实现除尘净化一体化。
【附图说明】
图1用于直流电晕放电烟气治理的分离式喷嘴电极系统结构示意图；
图2本发明的锯齿形电极结构示意图；
图3本发明的管式喷嘴结构示意图；
图4本发明的管式喷嘴截面放大结构示意图；
图中：锯齿形电极1、电极柄2、管式喷嘴3、喷吹孔4
【具体实施方式】
如图1所示，用于直流电晕放电烟气治理的分离式喷嘴电极系统包括锯齿形电极1、电极柄2、管式喷嘴3，在齿形电极1一端设有电极柄2，管式喷嘴3包括喷管和喷吹孔4，管式喷嘴3一端封闭，在喷管上纵向设有两排喷吹孔4，每排喷吹孔均匀分布，齿形电极1两侧对称布置两个管式喷嘴3，管式喷嘴3的喷嘴和锯齿形电极1的锯齿对齐，即每个喷吹孔对准一个锯齿尖，在电极柄2上添加正高压，由锯齿形电极1通过锯齿电晕放电，电极气经管式喷嘴3通过喷吹孔4喷出。
如图2所示，锯齿形电极1为板形结构，材料为不锈钢，锯齿形电极1的长度与电极柄2长度比为10∶3，电极的两侧对称的分布着锯齿，锯齿尖角角度为45°～50°，锯齿形电极1的长度与锯齿之间的间距之比为10∶1，锯齿之间的间距与锯齿高度之比为15∶4。
如图3、图4所示，管式喷嘴3长度和管径比为80∶3，管式喷嘴3直径与喷吹孔直径之比为6∶1，两喷吹孔之间的夹角为130～140°，管式喷嘴3长度与每排喷吹孔之间的间距之比为32∶3，每排喷吹孔之间的间距与锯齿之间的间距之比为1∶1，且管式喷嘴3管径与电极柄2的宽度之比是1∶1，每排喷吹孔数和锯齿形电极的每侧的锯齿数相一致。