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1、(10)申请公布号 CN 103148104 A (43)申请公布日 2013.06.12 CN 103148104 A *CN103148104A* (21)申请号 201310078179.8 (22)申请日 2013.03.13 F16C 33/64(2006.01) (71)申请人 泛科轴承集团有限公司 地址 362399 福建省泉州市南安市彭美路 132 号 (72)发明人 施天津 伍海魂 陈燕周 (74)专利代理机构 泉州市博一专利事务所 35213 代理人 洪渊源 (54) 发明名称 轴承外圈的加工工艺 (57) 摘要 轴承外圈的加工工艺， 包括以下步骤 ：（1） 将 管材切割为。
2、一定尺寸形状管体 ；（2） 对管体的双 端面进行软磨 ；（3） 软磨管体的外径 ；（4） 车内径 及倒角去毛刺 ；（5） 车倒角 ；（6） 将管体进行冷辗 ； （7） 对冷辗后的管体的双端面再次进行软磨去毛 皮 ；（8） 车密封槽 ；（9） 钻止动栓孔和油孔。 该工艺 简单， 密封槽只需一次车削就能完成密封槽工序， 密封槽工序的加工效率提高了 60 80%， 无需锻 造， 节省了劳动力资源以及能源消耗， 提高了轴承 外圈及车刀的使用寿命， 同时还提高了加工效率。 (51)Int.Cl. 权利要求书 1 页 说明书 2 页 附图 2 页 (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请。
3、 权利要求书1页 说明书2页 附图2页 (10)申请公布号 CN 103148104 A CN 103148104 A *CN103148104A* 1/1 页 2 1. 轴承外圈的加工工艺， 其特征在于， 包括以下步骤 ：（1） 、 将管材切割为一定尺寸形 状管体 ；（2） 、 对管体的双端面进行软磨 ；（3） 、 软磨管体的外径 ；（4） 、 车内径及倒角去毛 刺 ；（5） 、 车倒角 ；（6） 、 将管体进行冷辗 ；（7） 、 对冷辗后的管体的双端面再次进行软磨去毛 皮 ；（8） 、 车密封槽 ；（9） 、 钻止动栓孔和油孔。 2.如权利要求4所述的密封槽结构改进的轴承外圈的加工工艺， 。
4、其特征在于 ： 步骤 （6） 中冷辗的工作油温控制在 15 60之间。 3. 如权利要求 1 所述的轴承外圈的加工工艺， 其特征在于 ： 步骤 （6） 中对管体的上、 下 端的内侧壁冷辗， 使管体的上、 下端的内侧壁形成斜面结构。 4. 如权利要求 3 所述的轴承外圈的加工工艺， 其特征在于 ： 所述斜面与管体内侧壁竖 直面的夹角在 20 30之间。 5.如权利要求4所述的密封槽结构改进的轴承外圈的加工工艺， 其特征在于 ： 步骤 （8） 中一次进刀车密封槽。 权 利 要 求 书 CN 103148104 A 2 1/2 页 3 轴承外圈的加工工艺 技术领域 0001 本发明涉及轴承外圈， 具。
5、体来说是指轴承外圈的加工工艺。 背景技术 0002 轴承是一种广泛应用于各类机械中重要的基础元件， 用于支承载荷并作旋转、 摆 动或往返等运动， 轴承一般由内圈、 外圈、 滚动体、 保持架和密封件构成， 外圈通常在轴承座 内起支承作用， 轴承外圈内壁设有密封槽。 0003 传统的轴承外圈的加工工艺通常为 ： 锻造车内径及端面车外径及另端面 软磨非基准面软磨外径车圆角车密封槽车直角槽车 45槽外圆弧成型钻 止动栓孔和油孔。但由于密封槽较深， 若一次性车完至车坯成品尺寸， 密封槽的预留余量 较大， 密封槽尺寸不稳定， 而且切削量太大容易使车刀损坏， 故需要分两次车工来完成此工 序。 另外， 该加工。
6、工艺较为繁琐， 生产效率低下， 而且需要消耗大量能耗， 管材预留的高度余 量及外径余量较多， 浪费材料， 且得到的产品表面粗糙度较差， 使用寿命短等。 为此， 我们提 供一种简单、 节约材料且加工效率高的轴承外圈的加工工艺。 发明内容 0004 本发明提供一种轴承外圈的加工工艺， 其主要目的在于克服现有轴承外圈加工工 艺存在上述不足的缺点。 0005 本发明采用如下技术方案 ： 轴承外圈的加工工艺， 包括以下步骤 ：（1） 、 将管材切割为一定尺寸形状管体 ；（2） 、 对 管体的双端面进行软磨 ；（3） 、 软磨管体的外径 ；（4） 、 车内径及倒角去毛刺 ；（5） 、 车倒角 ； （6） 。
7、、 将管体进行冷辗 ；（7） 、 对冷辗后的管体的双端面再次进行软磨去毛皮 ；（8） 、 车密封 槽 ；（9） 、 钻止动栓孔和油孔。 0006 前述步骤 （6） 中冷辗的工作油温控制在 15 60之间。 0007 进一步地， 步骤 （6） 中对管体的上、 下端的内侧壁冷辗， 使管体的上、 下端的内侧壁 形成斜面结构。 0008 其中， 上述斜面与管体内侧壁竖直面的夹角在 20 30之间。 0009 前述步骤 （8） 中一次进刀车密封槽。 0010 由上述对本发明的描述可知， 本发明的优点在于 ： 1、 本发明加工工艺采用冷辗方式， 使管体上、 下端的内侧壁成斜面结构， 方便密封槽的 车工， 。
8、且减少了密封槽车削留量， 节约 2-3% 的材料， 降低了生产成本。 0011 2、 由于密封槽内车削留量减少， 车密封槽只需一次车削就能完成密封槽工序， 延 长了车刀的使用寿命， 同时， 车密封槽工序的加工效率提高了 60 80%， 提高了经济效益。 0012 3、 本结构轴承外圈采用切管的加工工艺， 无需锻造， 节省了大量的劳动力资源以 及能源消耗， 生产效率大大提高， 并且改善了工作环境。 0013 4、 该加工工艺对管体进行冷辗， 其工序步骤简单， 克服了传统工艺车直角槽、 车 说 明 书 CN 103148104 A 3 2/2 页 4 45槽、 外圆弧成型等繁琐工序步骤， 冷辗还提。
9、高了车工轴承外圈表面的精度。 0014 5、 冷辗使管体的淬火膨胀量及变形量减少， 提高了管体表面的粗糙度， 提高了轴 承外圈疲劳裂纹扩展抗力， 提高其使用寿命。 附图说明 0015 图 1 为轴承外圈的剖视图 ； 图 2 为管体冷辗后的剖视图。 具体实施方式 0016 下面本发明的具体实施方式。 0017 参照图 1， 轴承外圈， 包括一管体 1， 管体的上、 下端内侧壁分别开设有上密封槽 11、 下密封槽 12 ； 管体 1 内侧壁的中部还开设有一环形滚道 13。 0018 该轴承外圈的加工工艺， 包括以下步骤 ：（1） 、 将管材切割为一定尺寸形状管体 1 ；（2） 、 对管体 1 的双。
10、端面进行软磨 ；（3） 、 软磨管体 1 的外径 ；（4） 、 车内径及倒角去毛刺 ； （5） 、 车倒角 ；（6） 、 将管体 1 进行冷辗， 冷辗的工作油温控制在 15 60之间 ；（7） 、 对冷 辗后的管体1的双端面再次进行软磨去毛皮 ；（8） 、 上密封槽11、 下密封槽12分别一次进刀 完成车工 ；（9） 、 钻止动栓孔和油孔。 0019 参照图 2， 上述步骤 （6） 中对管体 1 的上、 下端的内侧壁冷辗， 使管体 1 的上、 下端 的内侧壁分别形成上斜面111、 下斜面121， 上斜面111、 下斜面121在竖直方向上成上、 下对 称结构， 且与管体 1 内侧壁竖直面的夹角在。
11、 20 30之间。 0020 本发明加工工艺采用冷辗方式， 使管体上、 下端的内侧壁成斜面结构， 方便密封槽 的车工， 且减少了密封槽车削留量， 节约 2-3% 的材料， 降低了生产成本。采用切管的加工工 艺， 无需锻造， 节省了大量的劳动力资源以及能源消耗， 生产效率大大提高， 并且改善了工 作环境 ； 对管体进行冷辗， 其工序步骤简单， 克服了传统工艺车直角槽、 车 45槽、 外圆弧 成型等繁琐工序步骤， 冷辗还提高了车工轴承外圈表面的精度， 另外， 冷辗使管体的淬火膨 胀量及变形量减少 （参照下表） ， 提高了管体表面的粗糙度， 提高了轴承外圈疲劳裂纹扩展 抗力， 提高其使用寿命。 本工艺 传统工艺 淬火膨胀量 （mm）0.100.15 变形量 （mm）0.100.15 0021 上述仅为本发明的具体实施方式， 但本发明的设计构思并不局限于此， 凡利用此 构思对本发明进行非实质性的改动， 均应属于侵犯本发明保护范围的行为。 说 明 书 CN 103148104 A 4 1/2 页 5 图 1 说 明 书 附 图 CN 103148104 A 5 2/2 页 6 图 2 说 明 书 附 图 CN 103148104 A 6 。