制造多通道管的方法和用于此多通道管的制造设备.pdf

本发明公开了一种用于具有多个平行通道的多通道管的制造设备，这种制造设备包括：熔炉；和模组模组用于由从熔炉供应的熔化的铜形成多通道管模组。模组包括：具有形状形成为与多通道管的轮廓相同的内表面的中空部；凸模，所述凸模从中空部的入口端插入到中空部，以限定在中空部的内表面与凸模中的每一个之间的空间；和供给通道，所述供给通道设置在熔炉与所述空间之间，并被构造成将熔化的铜从熔炉供给所述空间，熔化的铜从熔炉通过供给通道被供应到在模组内的所述空间，以当熔化的铜通过所述中空部时凝固。

1.  一种制造多通道管的方法，所述多通道管具有平行布置的多个通道，所述方法包括以下步骤：
将熔化的铜供给到中空部模具内，从而通过连续铸造形成所述多通道管。

2.  根据权利要求1所述的方法，所述方法包括以下步骤：将熔化的铜从熔炉供应到模具组以形成所述多通道管，所述模具组包括中空部、凸模和供给通道，所述中空部具有形状被形成为与所述多通道管的轮廓相同的内表面，所述凸模从所述中空部的入口端插入所述中空部以限定在所述中空部的所述内表面与所述凸模中的每一个之间的空间，所述供给通道设置在所述熔炉与所述空间之间，并且所述供给通道用于将所述熔化的铜从所述熔炉供给所述空间，所述熔化的铜通过所述供给通道从所述熔炉供应到所述模具组中的所述空间，并且当所述熔化的铜通过所述中空部时，所述熔化的铜凝固。

3.  根据权利要求2所述的方法，包括以下步骤：
通过重力将所述熔化的铜从所述熔炉供应到所述模具组中的所述空间。

4.  根据权利要求2或3所述的方法，包括以下步骤：
从所述模具组取出铸造的多通道管。

5.  根据权利要求2至4中任一项所述的方法，其中，所述中空部具有入口端和出口端，所述熔化的铜通过所述入口端被供给到所述中空部模具内，所述方法包括：
预先步骤：将起始管的长度沿着所述中空部的长度插入到所述中空部的所述出口端且进入所述中空部的一部分，将熔化的铜供给到所述中空部的所述入口端内，允许所述熔化的铜与所述起始管结合并凝固，并且从所述中空部将所述起始管拉出预定长度或连续地拉出所述起始管，
将另外的熔化的铜供给到所述中空部内，允许所述熔化的铜与先前形成的管结合并凝固，并且
以连续方式将所述多通道管拉出所述中空部模具。

6.  根据权利要求5所述的方法，包括以下步骤：
冷却所述中空部模具的至少一部分。

7.  根据权利要求6所述的方法，其中，冷却所述模具的步骤包括：
将冷却剂供给到冷却孔内，所述冷却孔从所述中空部模具的出口端延伸到所述中空部模具中达所述中空部模具的长度的一部分。

8.  根据权利要求6或7所述的方法，其中，能够调节所述冷却剂供给到所述中空部模具内的深度，并且因而能够调节所述熔化的铜在所述中空部模具内凝固的位置。

9.  根据前述任一项权利要求所述的方法，包括以下步骤：
通过一个或多个模具拉拔所述铸造的多通道管，以便获得期望的壁厚度。

10.  根据权利要求9所述的方法，其中，拉拔所述多通道管的步骤包括使用固定芯棒。

11.  根据权利要求9所述的方法，其中，所述方法包括使用浮动芯棒。

12.  根据权利要求11所述的方法，包括以下步骤：
抑制所述浮动芯棒的旋转。

13.  根据权利要求12所述的方法，包括以下步骤：
使用非圆形芯棒。

14.  根据前述任一项权利要求所述的方法，包括以下步骤：
将所述多通道管退火。

15.  一种用于多通道管的制造设备，所述多通道管具有多个平行通道，所述设备包括：
熔炉；和
模具组，所述模具组用于由从所述熔炉供应的熔化的铜形成所述多通道管，所述模具组包括：
中空部，所述中空部具有形状被形成为与所述多通道管的轮廓相同的内表面；
凸模，所述凸模从所述中空部的入口端插入到所述中空部，以便在所述中空部的所述内表面与所述凸模中的每一个之间限定空间；和
供给通道，所述供给通道设置在所述熔炉与所述空间之间，并被构造成将所述熔化的铜从所述熔炉供给到所述空间，所述熔化的铜从所述熔炉通过所述供给通道被供应到在所述模具组内的所述空间，以便当所述熔化的铜通过所述中空部时凝固。

16.  根据权利要求15所述的制造设备，其中，所述模具组包括：
中空部模具，所述中空部形成在所述中空部模具中；
凸模保持器，所述凸模保持器保持所述凸模并限定供给腔，所述供给腔将从所述熔炉供应的所述熔化的铜传送到在所述凸模与所述中空部模具之间的所述空间；和
中间模具，所述中间模具设置在所述熔炉与所述凸模保持器之间，第一供给通道形成在所述中间模具中，并且第二供给通道形成在所述凸模保持器中，在所述熔炉中的所述熔化的铜通过由所述第一和第二供给通道和所述供给腔构成的所述供给通道供给到所述空间。

17.  根据权利要求15或16所述的制造设备，其中，所述中空部模具包括盲冷却孔，所述制造设备包括冷却元件，所述冷却元件能够分别插入所述冷却孔内，用于冷却所述熔化的铜。

18.  根据权利要求17所述的制造设备，其中，所述冷却孔中的每一个形成在所述中空部模具内，所述冷却孔围绕所述中空部设置，并平行于所述中空部延伸。

19.  根据权利要求15-18中任一项所述的制造设备，包括拉出装置，所述拉出装置被构造成从所述模具组拉出所述铸造的多通道管。

20.  根据权利要求15-19中任一项所述的制造设备，其中，在所述凸模中的每一个之间的间隔朝向所述凸模的末端或自由端减少。

21.  根据权利要求15-20中任一项所述的制造设备，其中，气穴形成在所述模具组中，所述气穴将所述模具组分成高温区和低温区。

22.  一种在制造多通道铜管中使用的设备，所述设备包括：
中空部模具，所述中空部模具限定具有入口端和出口端的中空部；和
凸模保持器，所述凸模保持器具有主体，多个凸模从所述主体突出，所述凸模能够具有间隙地容纳在所述中空部的所述入口端内，使得所述凸模沿着所述中空部的长度延伸到部分中空部的长度，所述主体被构造成密封地邻接所述中空部模具的端部，并且所述主体与所述中空部模具一起限定供给腔，所述供给腔与所述中空部的所述入口端和至少一个供给通道流动连通，所述至少一个供给通道通过所述主体延伸以与所述供给腔流动连通，由此，能够将熔化的铜供给到所述供给腔内。

23.  根据权利要求22所述的设备，包括多个平行供给通道，所述多个平行供给通道通过所述主体延伸，以允许将熔化的铜供给到所述供给腔内。

24.  根据权利要求23所述的设备，其中，所述中空部模具包括多个冷却孔，所述多个冷却孔从所述中空部模具的出口端纵向延伸进所述中空部模具中达所述中空部模具长度的一部分，所述冷却孔围绕所述中空部布置。

25.  根据权利要求24所述的设备，其中，所述冷却孔是盲孔，所述盲孔平行于所述中空部延伸。

26.  一种拔管设备，包括：
拉拔模；
拉拔装置，所述拉拔装置用于通过所述拉拔模拉拔管；和
芯棒，所述芯棒能够容纳在将被拉拔的所述管内。

27.  一种用于拉拔具有多个通道的多通道管的拔管设备，包括：
拉拔模，所述拉拔模限定狭口，所述狭口的形状与拉拔之后的所述多通道管的想要的轮廓相对应；
拉拔装置，所述拉拔装置用于通过拉拔模狭口拉拔多通道管；和
多个芯棒，所述多个芯棒中的一个能够容纳在将被拉拔的所述多通道管的每一个通道内。

28.  一种多通道铜管，其中所述多通道铜管的平均粒径小于或等于2.0mm。

制造多通道管的方法和用于此多通道管的制造设备
技术领域
本发明涉及铜管的制造。更具体地，本发明提供一种制造多通道铜管的方法。本发明进一步涉及在制造多通道铜管中使用的设备。另外，本发明涉及拔管设备。本发明还涉及多通道铜管。
要求2006年12月14日递交的南非临时专利申请No.2006/10521的优先权，所述临时专利申请的内容通过引用在此并入。
背景技术
多通道管用在许多应用中。一种这样的应用是电子元件的冷却，在所述电子元件的冷却中，多通道铝管用于输送冷却剂。由于铜的优越的传热性能，将优选地在这种应用中使用铜。然而，当试图由铜制造多通道管时却遇到困难。
本发明的一个目的是提供发明人认为将至少缓和此问题的方法。
在此说明书的上下文中，术语“铜”应该被理解为包括铜和铜合金。
发明内容
根据本发明的一个方面，提供了一种制造多通道管的方法，多通道管具有多个平行通道，所述方法包括将熔化的铜供给到中空部模具内从而通过连续铸造形成管的步骤。
更具体地，所述方法可以包括以下步骤：将熔化的铜从熔炉供应给到模具组以形成多通道管，模具组包括中空部、凸模和供给通道，中空部具有形状被形成为与多通道管的轮廓相同的内表面，凸模从中空部的入口端插入到中空部以限定在中空部的内表面与凸模中每一个之间的空间，供给通道设置在熔炉与所述空间之间，并且供给通道用于将熔化的铜从熔炉供给到所述空间，通过供给通道将熔化的铜从熔炉供应到模具组中的所述空间，并且当所述熔化的铜通过中空部时，将熔化的铜凝固。
用于本发明的多通道管的制造方法可以进一步包括通过重力将熔化的铜从熔炉供应到模具组中的空间。
用于本发明的多通道管的制造方法可以进一步包括从模具组取出铸造多通道管。
中空部可以具有入口端和出口端，熔化的铜通过入口端被供给中空部模具内。所述方法可以包括预先步骤：将起始管的长度沿着中空部的所述长度插入到中空部的出口端，将熔化的铜供给中空部的入口端内，允许熔化的铜与起始管结合并凝固，并且从中空部将起始管拉拔出预定长度或连续地拉拔出起始管，将更多的熔化的铜供给到中空部内，允许所述熔化的铜与先前形成的管结合并凝固，并且连续地从中空部模具拉拔出多通道管。
所述方法可以包括冷却所述中空部模具的步骤。冷却模具可以包括将冷却剂供给冷却孔内的步骤，所述冷却孔从中空部模具的出口端延伸中空部模具长度的一部分。可以调节冷却剂被供给中空部模具内的深度，并因此可以调节所述熔化的铜在在中空部模具内凝固的位置。这允许凝固点被调节，以补偿模具组的磨损，从而最大化模具组的寿命。
所述方法可以包括将铸造多通道管拉拔通过一个或多个模具以便获得期望的壁厚度的步骤。
拉拔多通道管可以包括使用固定芯棒。
作为代替，在至少一个拉拔操作中，方法可以包括使用浮动芯棒的步骤。方法可以包括抑制浮动芯棒的旋转的步骤。在本发明的一个实施例中，方法可以包括使用非圆形芯棒的步骤。作为代替，所述方法可以包括使用圆形芯棒的步骤。
所述方法可以包括对多通道管进行退火的步骤。退火的步骤可以包括使所述多通道管通过加热炉。
根据本发明的另一方面，提供了一种用于多通道管的制造设备，所述多通道管具有多个平行通道，所述设备包括：熔炉；和用于将从熔炉供应的熔化的铜形成多通道管的模具组。模具组包括：中空部，所述中空部具有形状被形成为与多通道管的轮廓相同的内表面；凸模，所述凸模从中空部的入口端插入到中空部以限定在中空部的内表面与凸模中的每一个之间的空间；和供给通道，所述供给通道设置在熔炉与所述空间之间，并被构造成将熔化的铜从熔炉供给到所述空间，将熔化的铜从熔炉通过供给通道供应给在模具组内的所述空间以当熔化的铜通过所述中空部时凝固。
在用于本发明的多通道管的制造设备中，模具组可以包括：中空部模具，中空部形成在中空部模具中；凸模保持器，所述凸模保持器保持所述凸模并限定供给腔，供给腔将从熔炉供应的熔化的铜传送给在凸模与中空部模具之间的所述空间；和中间模具，所述中间模具设置在熔炉与凸模保持器之间，第一供给通道形成在中间模具中，且第二供给通道形成在凸模保持器中，在熔炉中的熔化的铜通过由第一和第二供给通道组成的供给通道供应给到所述空间和供给腔。
在用于本发明的多通道管的制造设备中，中空部模具可以包括盲冷却孔，设备包括冷却元件，冷却元件可分别插入到冷却孔内用于冷却熔化的铜。冷却元件中的每一个所插入的深度是可以变化的。
在用于本发明的多通道管的制造设备中，冷却孔中的每一个可以形成在中空部模具内，冷却孔围绕中空部设置，并平行于中空部延伸。
用于本发明的多通道管的制造设备，还可以包括取出装置，取出装置从模具组取出铸造多通道管。
在用于本发明的多通道管的制造设备中，凸模中的每一个之间的间隔可以朝向凸模的尖端或自由端减少。具体地，与中心凸模向外地间隔开的凸模可以朝向中心凸模、朝向所述凸模的自由端或其尖端向内倾斜。最远离中心凸模的凸模将被最陡峭地倾斜。这种布置将减小凸模与被凝固的铜之间的摩擦，从而减小凸模上的磨损。
优选地，制造设备的模具组设置有气袋，气袋将模具组分成高温区和低温区。
根据本发明的另一方面，提供在制造多通道铜管中使用的设备，设备包括：
中空部模具，所述中空部模具限定具有入口端和出口端的中空部；和
凸模保持器，所述凸模保持器具有主体，多个凸模从主体突出，凸模可具有间隙地容纳在中空部的入口端，使得凸模沿着中空部的长度延伸部分距离，主体被构造成密封地紧靠中空部模具的端部，并与中空部模具一起限定供给腔，供给腔与中空部的入口端和至少一个供给通道流动连通，至少一个供给通道延伸通过主体以与供给腔流动连通，藉此，可以将熔化的铜供给到供给腔。
优选地，多个平行供给通道延伸通过主体以允许将熔化的铜供给到供给腔。
中空部模具可以包括多个冷却孔，多个冷却孔从中空部模具的出口端纵向延伸进中空部模具的长度的一部分。冷却孔可以围绕中空部布置，并且具体地，可以包括多个平行的盲孔，所述多个平行的盲孔延伸到中空部模具中。
本发明涉及一种拔管设备所述，包括：
拉模；
拉拔装置，所述拉拔装置用于将管拉拔通过拉模；和
可容纳在将被拉拔的管内的芯棒。
本发明还涉及一种用于拉拔具有多个通道的多通道管的拔管设备，包括：
拉模，所述拉模限定狭口，所述狭口的形状与拉拔之后的多通道管的想要的轮廓相对应；
拉拔装置，用于将多通道管拉拔通过拉模狭口；和
多个芯棒，多个芯棒中的一个可容纳在将被拉拔的多通道管的每一个通道内。
根据本发明的又一方面，提供了一种多通道铜管，包括：
至少两个平行的管通道，至少两个平行的管通道通过纵向连接的腹板连接在一起，所述纵向连接腹板的最小厚度不小于通道的最小壁厚。
优选地，管的最小腹板厚度与最小壁厚的比在1∶1与4∶1之间。更具体地，所述比为1.5∶1。
多通道铜管的平均粒径可以小于或等于2.0mm。
附图说明
图1显示根据本发明的用于制造多通道铜管的设备的一部分的示意性侧视图；
图2显示根据本发明的在制造多通道铜管中使用的设备的一部分的三维爆炸图；
图3显示从图2中所示的设备的一部分的后面所观察的三维爆炸图；
图4显示图2和3的设备的一部分的放大比例的剖视图；
图5显示图2和图3的设备的一部分的剖视图的放大视图；
图6显示沿着图5的设备的一部分的线A-A截得的剖视图的放大视图；
图7显示沿着图5的设备的一部分的线B-B截得的剖视图的放大视图；
图8显示沿着图5的设备的一部分的线C-C截得的剖视图的放大视图；
图9显示图5的设备的一部分的剖视图的放大视图；
图10显示根据本发明的拔管设备的一部分的三维视图；
图11显示多通道管的一部分的三维视图；
图12显示设备的变形的剖视图；
图13显示包括在设备中的模具组的变形的剖视图；
图14显示模具组的变形的剖视图的放大图；
图15显示图14中所示的模具组的三维爆炸图；
图16显示根据本发明的多通道管的不同实施例的横向剖视图；以及
图17显示根据本发明的另一多通道管的一部分的端视图。
具体实施方式
在附图的图1中，附图标记10一般地指示根据本发明的在制造多通道铜管100中使用的设备。
多通道铜管100由成行布置的多个整体地形成的管101组成(参考图11)。在管101中的每一个内形成通道102。
设备10包括一般地由附图标记12表示的铸造单元和一般地由附图标记14表示的拔管设备(图10)。
现在还参照图2-4，铸造单元12包括熔炉16，一对模具组18(所述一对模具组18中的一个在附图中示出)可与限定在熔炉16中的室20流动连通地连接到所述熔炉16。
每一个模具组18包括多通道模具22、凸模保持器24和中间模具26。
多通道模具22具有圆柱形主体，并具有一对端部23、25。中空部28延伸通过所述主体。
中空部28的内表面的形状被形成为与多通道管100的轮廓类似。中空部28具有入口端28.1和出口端28.2，所述入口端28.1和所述出口端28.2分别在多通道模具22的相对端部23、25处向外开口。盲冷却孔30从端部25向内地纵向延伸进多通道模具22。冷却孔30以两组的方式被布置成位于中空部28的相对侧。还有孔30设置在中空部28的上方和下方。冷却孔30向内纵向延伸多通道模具22的长度的一部分。
凸模保持器24包括具有一对端部34、36的圆形圆柱主体32。多个细长锥形或平行的凸模38从主体32的端部35突出。凸模38从中空部28的入口端28.1插入到中空部28内以限定在中空部28的内表面与凸模38中的每一个之间的空间，并且凸模38可具有间隙地容纳在中空部28的入口端28.1中。因此，空间限定在中空部28的内表面与凸模38中的每一个之间。空间具有大致与铜管100的期望的横截面相对应的横截面。多通道模具22的端部23具有凹入的中心部42，所述凹入的中心部42在使用中与凸模保持器24的端部36一起限定供给腔44(图4-8)。
两组供给通道(即，第二供给通道)46延伸通过主体32并在端部34、36处向外开口。两组供给通道46位于凸模38的相对侧。
中间模具26具有圆形圆柱主体48，圆形圆柱48主体具有端部50、52。端部50密封地紧靠设置在熔炉16上的互补的圆形凹入表面54上。端部52密封地靠着主体32的端部34。供给通道(即，第一供给通道)56延伸通过主体48，并在端部50、52处向外开口。通道56具有圆形圆柱部58和截头圆锥体部分60，所述圆形圆柱部58从端部50向内纵向延伸，所述截头圆锥体部分60在端部52处向外开口。通道62与通道56流动连通地连接到室20，通道56又与供给通道46流动连通，供给通道46引导进入供给腔44和中空部28内。
熔炉16、多通道模具22、凸模保持器24的主体32和中间模具26通常由石墨形成，并且相互密封邻接地保持在一般地由附图标记63(图1)表示的支撑结构中。
铸造单元12还包括一般地由附图标记64表示的管拉出单元。管提取单元64包括一对辊66、68，在辊66、68之间限定一般地由附图标记70表示的用于从多通道模具22中拉出多通道铜管的辊隙区，在以下更详细地描述。
现在参照附图10，拉拔设备14包括具有模支撑73的拉拔机72，拉拔模74安装在所述模支撑73上。在拉拔模74中形成形状大致类似于中空部28但比中空部28的尺寸小的狭口74a。芯棒支撑件安装在拉拔模74的相对侧，所述芯棒支撑件的一部分一般地由附图标记76表示，并且拉拔装置一般地由附图标记78表示。
芯棒支撑件76包括多个芯棒80，芯棒80中的每一个安装在丝杆82的端部。芯棒80在缩回位置与伸展位置之间可移动，在所述缩回位置中，多通道管83的长度可容纳在芯棒与拉模74之间；在所述伸展位置中，芯棒80在与拉模74相邻的位置中插入到多通道管83中的通道内。
拉拔装置78包括夹爪84和一般地由附图标记86表示的液压致动移动装置，藉此，夹爪84可在伸展位置(图10中所示)与移动移位置之间移动，在所述伸展位置中，所述夹爪84被定位成可释放地与拉拔模74相邻以接合多通道管83的长度的端部；在所述位移位置中，所述夹爪84在箭头88的方向上远离拉拔模74移动。
在图9中，冷却元件97容纳在冷却孔30中。每一个冷却元件97包括外部管状构件98和内部管状构件99，所述外部管状构件98在其一端处闭合，所述部内管状构件99同心地位于外部管状构件98中，从而限定管状内部通道97.1和环形外部通道97.2。冷却剂(通常是水)通过内部通道97.1供给，并流到通道的端部，冷却剂然后进入并沿着外部通道97.2.流动。冷却元件97可以插入到冷却孔30的深度是可调节的。
在使用中，将多通道起始管的长度的一部分从中空部28的出口端28.2插入到多通道模具22中的中空部28内。
将铜引入到熔炉16中的室20内，并融化所述铜。熔化的铜在重力的影响下流动通过通道62、56和供给通道46而进入供给腔44。熔化的铜从供给腔44流进限定在中空部分28的内表面与凸模38中的每一个之间的空间内，直到熔化的铜与起始管的端部接触。冷却元件97将通常仅部分地位于冷却孔30内，使得可以在中空部28中控制铜的凝固点。
起始管然后在箭头92的方向(图1)上移动预定距离。这在箭头92的方向上朝向中空部28的出口端28.2拉拔被凝固的管。进一步，铜然后流进中空部28的入口端，并且与在起始管的铜头结合并凝固。通过重复此过程而铸造多通道管。通过移动管拉出单元64中的辊66、68中的一个或两个，首先将起始管拉拔出多通道模具22，并且最终将新形成的管从多通道模具22拉拔出。
铜是非常具有磨蚀性的材料，因此，在中空部28的表面上发生相当大磨损。通过改变冷却元件插入的深度，可以改变铜的凝固点。因此，当冷却元件插入到冷却孔30的深度分别地增加时，铜的凝固点变得靠近中空部28的入口端28.1。可选地，当分别地从冷却孔30中撤出冷却元件分别时，即，当冷却元件插入的深度减小时，铜的凝固点朝向中空部28的出口端28.2移动。优选的是，铜的凝固点的移动在时间上提前于从熔化的铜铸造到模具组开始的时间。因此，可以实现多通道模具22最大可能的工作寿命。
将要认识的是，以这种方式形成的多通道管可以具有无限长度。然而，从实践观点来看，通常通过一般由附图标记94表示的管切割机(图1)将多通道管切割成有用的长度。为了提供具有通道的多通道管(所述通道具有期望尺寸的壁厚度)，使用拉拔设备14。在这方面，可以使用一个或多个拉拔台。然而，以下面仅描述一个拉拔台。
多通道管83的长度的端部以挤压的方式被锻造，以提供端部96，所述端部96是平的并且可以夹在在夹爪84中。
在处于缩回位置的芯棒80与拉拔模74中的开口间隔开的情况下，多通道管83的长度位于模具(图10中所示)与芯棒80之间。芯棒80然后被移动到其伸展位置以进入通道的开口端，直到所述芯棒80被定位成与拉模74相邻。端部96插入通过拉模74，并被夹爪84夹住。夹爪84然后在箭头88的方向上位移，从而在限定在拉模74的狭口的拉拔表面与芯棒80之间的空间内使所述多通道管的所述长度拉拔通过拉模74，从而减少壁的厚度并增加多通道管的长度。
如上所述，此过程可以重复多次直到提供具有期望壁厚的多通道管。
此外，发明人认为可以使用浮动芯棒代替以上面描述的方式使用的固定芯棒。在这种情况下，在拉拔多通道管通过拉模74之前将芯棒80插入到多通道管的开口端以代替将芯棒80连接到丝杆82。
发明人认为本发明提供了用于可靠地生产多通道铜管的节省成本的方法。另外，以这种方式生产的多通道管具有等轴结晶构造。
利用本发明，模具组可以被布置在垂直方向上(参考图12)。在这种情况下，模具组必须被定位成中空部28的出口端28.2比熔炉16的室20的内底表面低。因此，通过熔化的铜的补缩冒口的效果可以抑制缩孔的发生。
此外，模具组18.1的凸模38可以被布置成凸模38中的每一个之间的距离朝向所述凸模38的尖端减少(参考图13)。为此，中心凸模或凸模将大致为直线。与中心凸模或凸模向外间隔开的凸模将至少朝向其端部、朝向中心凸模或凸模倾斜，从而减少所述凸模之间的间隔。因此，将被理解的是最远的凸模将最大程度地向内倾斜。作为凸模的弯曲或倾斜的结果，凸模与凝固的铜之间的磨擦减少，这又反过来减少凸模上的磨损并最大化凸模的工作寿命。
此外，不总是必需形成平行于模具组的纵向方向的冷却孔中的每一个。例如，冷却孔中的每一个可以形成在模具组的正交方向上。通过改变冷却元件插入的深度，可以改变铜凝固的点。
参考图14和15，在模具组18.2中，凸模保持器与多通道模具22’成一体。多通道模具22’由支撑凸模38’的部分22’-1和部分22’-2组成，冷却孔30形成在所述部分22’-2中。
孔H以凸模38’的近端38’-1与孔接合这样的方式形成在部分22’-1中。凸模38’成行固定，所述凸模38’中的近端38’-1与孔H接合，而远端38’-2插入到中空部28中。
供给通道46形成在部分22’-1中，从而与孔H连通。在凸模38’的近端38’-1与孔H接合的情况下，供给通道46在没有被近端38’-1堵塞的情况下可以供应熔化的铜。
气袋AP形成在部分22’-1和22’-2之间但不是形成在多通道模具22’的中心和圆周上，并且气袋通过绕中空部28的中心肋Rb被阻塞与中空部28连通。气袋AP防止高温从部分22’-1转移到部分22’-2。此外，气袋AP防止低温从部分22’-2转移到部分22’-1。因此，熔化的铜可以在部分22’-1中平滑流动，然后熔化的铜可以在部分22’-2中迅速凝固。
1.测量晶粒尺寸的方法
根据在ASTM E112-96中规定的面积测量过程，执行各种未加工管的粒径测量。在未加工管中的每一个中，确定在平行于铸造管的纵向方向的平面内的平均粒径和在垂直于铸造管的纵向方向的平面内平均粒径。在方位比是3∶1或更小时，根据ASTM E112-96，根据纵向粒径确定平均粒径。
2.拉拔之后管表面的粒径和产品质量。
在面积减少90％而不对管进行中间退火的情况下，磷脱氧铜(C12200，DHP)的铸造未加工管经受冷拉拔。类似的未加工管在中间阶段执行退火的同时受到相同的冷拉拔。在拉拔之后，目测检查每一个管的表面，从而检查裂缝和/或缺陷的产生。在面积减少40％的情况下执行中间退火。表中示出了目测检查的结果。
表粒径和裂缝的产生

D_T表示在柱状结构的横向截面中的平均粒径，而D_L表示在柱状结构的纵向截面中的平均粒径。
2号样品的管在没有执行中间退火而被拉拔的情况下，在很少的情况下产生小裂缝。在大多数情况下，没有产生裂缝并且管作为产品具有令人满意的质量。3号样品的管在没有执行中间退火而被拉拔的情况下，大裂缝频繁产生，并且管不具有产品质量。虽然通过执行退火可以避免裂缝的产生，但是其要求另外的步骤并增加生产成本。(当管在拉拔到一定程度之后受到退火处理时，结构的粒径通过重结晶被改进。这种改进的结构适于拉拔)。
根据多通道铜管，优选的是所述多通道铜管的平均粒径小于或等于2.0mm，并且进一步优选的是所述多通道铜管的平均粒径小于或等于1.2mm。
现在参考附图16，其中图示了根据本发明形成的多通道管的三个进一步的实施例。自然地，各种其它布置是可以的。
现在参考附图17，其中，附图标记200一般地指示根据本发明的多通道管的另一个实施例。多通道铜管200包括两个管202，所述两个管202并排布置，并且通过中心腹板204相互连接。发明人已经发现管202的壁厚A与腹板204的宽度B之间的关系是重要的，因为如果腹板太薄，多通道铜管200将易于在此点处失效。然而，如果腹板太厚则导致材料的浪费。发明人认为最小腹板厚度B与最小壁厚A的比应在1∶1与4∶1之间，理想的是1.5∶1。
虽然以上已经描述并图示了本发明优选的实施例，但是应该理解的所述优选的实施例是本发明的示例，并且不被认为是限制。另外，在不背离本发明的精神或保护范围的情况下，可以进行省略、替换和其它修改。因此，本发明不被认为被上述说明限制，而是仅由所附权利要求的保护范围限制。