超细钙生产干燥工艺 技术领域
本发明涉及一种干燥工艺，特别是一种超细钙生产干燥工艺，是对超细钙生产过程中干燥工艺进行的改进。
背景技术
超细钙(纳米级)的应用前景十分广阔，但由于其粒度超细、生产过程中湿含量较大(远高于50％)，给干燥带来一定的困难，在现有的超细钙生产过程中，干燥工序采用的干燥设备大都是旋转气流快速的对流干燥器，这样的干燥设备，干燥强度高，但其后要配备庞大的气固分离设备，生产中，湿物料通过对流干燥器干燥后，要经过对流干燥器后配备的气固分离设备实现气固分离，这样的干燥工艺，由于热气流带走热能难于避免，干燥过程热损失大，热效率低，而对流干燥器后配备的气固分离设备，一般由旋风分离器+袋式除尘器构成，庞大的气固分离设备不仅使得干燥物料的后处理系统投资大，而且运行费用也高，而即使如此，由于物料最终湿含量在0.5％左右、粒度又极细，随尾气排放而损失物料仍难于避免，而该损失的物料还对环境造成污染。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服现有的超细钙生产过程中所采用的干燥工艺之不足，而提供一种采用桨叶式干燥器和盘式连续干燥器组合对湿物料进行干燥的超细钙生产干燥工艺，这种超细钙生产干燥工艺，省略了湿物料干燥后的气固分离过程，因而干燥物料的后处理系统投资小、运行费用低且可避免因尾气排放而损失物料及损失物料对环境地污染，有利于环保。
本发明解决其技术问题所采取的技术方案为：这种采用桨叶式干燥器和盘式连续干燥器组合对湿物料进行干燥的超细钙生产干燥工艺，它是首先用桨叶式干燥器对经板框压滤机压滤后的滤饼进行初期干燥处理，将处理后的滤饼湿含量控制在45～50％之间，然后再用盘式连续干燥器进行最终干燥处理的。
本发明所提供的这种超细钙生产干燥工艺，产品干燥均匀、质量好，由于采用的桨叶式干燥器和盘式连续干燥器均是传导型干燥设备且由于是以适应处理特湿物料的桨叶式干燥器对初始湿含量大的湿物料进行初期干燥处理、再以适应做产品最终干燥处理的盘式连续干燥器对湿物料进行最终干燥处理的，充分发挥了两种干燥设备各自的长处，因而具有干燥强度高、热损失小、热效率高之特点；而干燥设备之后不需配备庞大的气固分离设备，省略了湿物料干燥后的气固分离过程，因而干燥物料的后处理系统投资小、运行费用低，与现有技术相比，因只有很少一些物料随蒸出的湿份排出干燥器外，不仅尾气的分离十分简单、经济，一般只要旋风分离即可达到排放要求，而且还可避免随尾气排放而损失物料及该损失物料对环境的污染，有利于环保。
附图说明
图1为使用本发明所提供的超细钙生产干燥工艺的干燥设备配备示意图。
具体实施方式
参照附图，本发明实施例提供的一种采用桨叶式干燥器和盘式连续干燥器组合对湿物料进行干燥的超细钙生产干燥工艺，它是首先用内加热双桨叶式干燥器1对经板框压滤机压滤后的滤饼进行初期干燥处理，将处理后的滤饼湿含量控制在45～50％之间，然后再用盘式连续干燥器2进行最终干燥处理的，这种超细钙生产干燥工艺2002年以来在北京某化工建材厂试用，生产油墨专用超细钙，经过一年的生产实践，证实：
1、使产品质量明显提高
(1)产品的平均白度值由原来的80％提高到了理想值87％。
(2)用于油墨生产，生产的油墨墨色由深变浅，墨性更好。
2、节能
月产超细钙300吨，耗煤下降至140吨，较原生产线320吨的耗煤量，月节煤180吨，年可节煤2160吨。
3、环保
由于只有很少一些物料随蒸出的湿份排出干燥器外，尾气的分离十分简单，只要旋风分离便可达到排放要求，并且避免了随尾气排放而损失物料及该损失物料对环境的污染，厂区空气净度明显改观，有利于环保。
图1中，11、23、28——饱和水蒸汽进口，12、21——待干燥物料进口，13、24——蒸汽散热器，14、22——尾气出口，15、25、26——冷凝水出口，16、27——干燥处理物料出口。