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本发明公开了一种移动式舱体，包括舱体底座总成和舱体上罩，倒U形舱体上罩扣在舱体底座总成上，所述舱体上罩由外向内依次包括外壳板、侧壁蜂窝状钢隔网架、内壳板，所述外壳板、内壳板之间的侧壁蜂窝状钢隔网架内填充钢格网填充岩棉及隔热阻燃材料；所述舱体底座总成主要包括舱体底座蜂窝状钢隔网架、下底板、上底板，所述下底板内侧焊接舱体底座蜂窝状钢隔网架，舱体底座蜂窝状钢隔网架内侧焊接上底板，所述下底板、上底板之间的舱体底座蜂窝状钢隔网架内填充钢格网填充岩棉及隔热阻燃材料。由多个上述的移动式舱体首尾相接组合而成救生舱，所述相邻两移动式舱体端面的端面法兰相对锁接，锁接处设有凸隔热阻燃垫条与凹隔热阻燃垫条。

权利要求书

一种移动式舱体及其救生舱
技术领域
本发明属于地下矿山应急救生设备领域，具体涉及一种满足地下矿山应急救援的可移动需求的移动式舱体及其救生舱。
背景技术
我国是一个产煤大国，也是一个严重依赖煤炭能源的国家，同时也是空难大国。随着煤矿矿仅开采深度的不断加大，煤矿突出的危险性也越来越严重。据统计数据显示，我国煤炭产量占世界35％，但是矿难死亡人数却占全球的80％，我国每百万吨死亡率接近4％，是美国的100倍，南非的30倍，我国煤矿安全形势日益严峻。当不可避免的矿井灾害发生时，特别需要一种能够起到避难、救生作用的设备用于维持并挽救矿工的生命，减小矿难造成的灾害，促进矿山安全生产。到目前为止，国家安全生产监督管理总局发布了关于《煤矿可移动式硬体救生舱通用技术条件》的报批稿，制定了可移动式硬体救生舱的建造标准暂行规定，促进了国内救生舱行业的发展，但是矿用救生舱在国内经检索相关信息可知，其产品以及相关技术尚存在不足，由于地下矿山灾害主要有冒顶片帮、火灾以及透水等灾害形式，这就要求地下矿山的应急救援设备具有一定的抗压、抗爆以及较好的密封及隔热性能，因此，目前国内外研制的可移动式救生舱设备为了具备上述抗爆、抗压以及防火、隔热、防毒、防水等性能的要求，舱体都设计的坚固而复杂，带来的结果是舱体笨重且制作工艺繁杂，成本费用也居高不下，导致中小型矿山企业无力承担引进救生舱设备所带来的经济负担。鉴于此，本发明专利提出的蜂窝状钢隔网救生舱复合结构，具有结构简单、重量轻、强度好的特点。救生舱各模块化舱段间的凸凹垫连接结构可有效减小舱段端面法兰的热桥效应提高整个舱体的隔热性能。
发明内容
本发明目的是提供一种移动式舱体，克服现有救生舱舱体笨重，制造工艺复杂的不足，其结构简单、重量轻、抗冲击、刚度好；且其移动方便，便于移动。
为了达到上述设计目的，本发明采用的技术方案如下：
一种移动式舱体，包括舱体底座总成和舱体上罩，倒U形舱体上罩扣在舱体底座总成上，所述舱体上罩由外向内依次包括外壳板、侧壁蜂窝状钢隔网架、内壳板，外壳板内侧焊接侧壁蜂窝状钢隔网架，侧壁蜂窝状钢隔网架内侧焊接内壳板，所述外壳板、内壳板之间的侧壁蜂窝状钢隔网架内填充钢格网填充岩棉及隔热阻燃材料；所述舱体底座总成主要包括舱体底座蜂窝状钢隔网架、下底板、上底板，所述下底板内侧焊接舱体底座蜂窝状钢隔网架，舱体底座蜂窝状钢隔网架内侧焊接上底板，所述下底板、上底板之间的舱体底座蜂窝状钢隔网架内填充钢格网填充岩棉及隔热阻燃材料。
优选地，所述可移动式舱体两端分别焊接端面法兰，所述端面法兰与侧壁蜂窝状钢隔网架、舱体底座蜂窝状钢隔网架焊接为一体。
优选地，所述舱体底座总成的下底板下端并排设有圆弧状滑橇。
更优选地，所述内壳板、上底板分别上设有塞焊孔，塞焊孔与侧壁蜂窝状钢隔网架、舱体底座蜂窝状钢隔网架相对，通过塞焊孔将内壳板焊接在侧壁蜂窝状钢隔网架内侧，通过塞焊孔将上底板舱体底座蜂窝状钢隔网架内侧。
更优选地，所述外壳板是由高强度钢板卷压、焊接而成，外壳板的焊接接缝处设有侧壁加强钢板，所述外壳板下部两底角与舱体底座总成的下底板的连接处设有底座加强角钢板。
更优选地，所述内壳板由高强度钢板折弯、焊接而成，内壳板接缝处直接焊接。
更优选地，所述外壳板顶部设有上筋板。
更优选地，所述内壳板内侧设有内侧面、顶面装饰板，所述内侧面、顶面装饰板与内壳板之间设有陶瓷耐火纤维板和隔热聚四氟乙烯板；所述上底板内侧设有底座装饰板。
本发明另一目的是提供一种采用移动式舱体的救生舱，针对目前救生舱舱体各舱段之间缝隙处理技术尚不完善，端面连接法兰热桥效应导致舱体隔热性能下降的问题，采用的凸凹垫条连接结构，各舱段之间隔热效果好，保证舱体各舱段的安全。
为了达到上述设计目的，本发明采用的技术方案如下：
一种采用上述移动式舱体制作的救生舱，主要由多个所述移动式舱体首尾相接组合而成，所述相邻两移动式舱体端面的端面法兰相对锁接，依靠端面以及端面上设置的密封条密封；所述首尾相接的舱体端焊接环状的粘贴板，所述首尾相接的两舱体中，一舱体上的环状的粘贴板上粘接凸隔热阻燃垫条，另一舱体上的环状的粘贴板上粘接凹隔热阻燃垫条，凸隔热阻燃垫条的凸起与凹隔热阻燃垫条的凹槽相互配合。
优选地，所述粘贴板呈环状结构焊接在侧壁蜂窝状钢格网架以及底座蜂窝状钢格网架的外侧面。
本发明所述的移动式舱体及其救生舱的有益效果是：蜂窝状钢隔网救生舱复合结构，具有结构简单、重量轻、强度好的特点，很好的解决了以往救生舱舱体笨重以及工艺结构复杂的问题。
圆弧状的滑橇底座结构，使舱体实现了侧向移动功能，便于可移动式救生舱到位后的侧向移动，满足了救生舱的摆放要求，利于产品推广。
同时，本发明在舱体各舱段之间采用凸凹垫条连接结构，很好的解决了以往救生舱舱体各舱段之间缝隙处理技术不完善的，法兰热桥效应导致舱体隔热性能下降的问题；粘贴板的结构设计简单、巧妙，凸隔热阻燃垫条、凹隔热阻燃垫条的设计，组合方便，配合紧凑，隔热效果好，有利于产品的推广应用。
附图说明
图1为本发明实施例所述的移动式舱体的示意图；
图2为本发明实施例所述的移动式舱体的局部放大图；
图3为本发明实施例所述的移动式舱体的外壳板与侧壁蜂窝状钢隔网架的配合示意图；
图4为本发明实施例所述的移动式舱体的侧壁截面图；
图5为本发明实施例所述的采用移动式舱体的救生舱的示意图；
图6为本发明实施例所述的采用移动式舱体的救生舱的相邻两舱体的连接结构示意图。
图中：1、端面法兰；2、底座加强角钢；3、舱体底座总成；4、圆弧状滑橇；5、下底板；6、上底板；7、侧壁蜂窝状钢隔网架；8、底座装饰板；9、舱体底座蜂窝状钢隔网架；10、上筋板；11、内侧面、顶面装饰板；12、侧壁加强钢板；13、陶瓷耐火纤维板；14、钢格网填充岩棉；15、紧固螺钉；16、隔热聚四氟乙烯板；17、外壳板；18、内壳板；19、塞焊孔；20、凸隔热阻燃垫条；21、凹隔热阻燃垫条；22、隔热阻燃材料；23、粘贴板；24、水线；25、密封条。
具体实施方式
下面将参照附图详细描述根据本发明的事例性实施例的可移动式舱体及其救生舱结构。
如图1‑5所示，本发明实施例所述的移动式舱体，所述舱体为矩形结构，包括舱体底座总成3和舱体上罩，倒U形舱体上罩照扣在舱体底座总成3上，所述舱体上罩由外向内依次包括外壳板17、侧壁蜂窝状钢隔网架7、内壳板18，外壳板17内侧焊接侧壁蜂窝状钢隔网架7，侧壁蜂窝状钢隔网架7内侧焊接内壳板18，所述外壳板17、内壳板18之间的侧壁蜂窝状钢隔网架7内填充钢格网填充岩棉14及隔热阻燃材料22，其结构简单、重量轻、强度好，隔热阻燃材料22具有隔热阻燃作用；所述舱体底座总成3主要包括舱体底座蜂窝状钢隔网架9、下底板5、上底板6，所述下底板5内侧焊接舱体底座蜂窝状钢隔网架9，舱体底座蜂窝状钢隔网架9内侧焊接上底板6，所述下底板5、上底板6之间的舱体底座蜂窝状钢隔网架9内填充钢格网填充岩棉14及隔热阻燃材料22，其结构简单、重量轻、强度好，隔热阻燃材料22具有隔热阻燃作用。
所述外壳板17是由高强度钢板卷压、焊接而成，外壳板17的焊接接缝处设有侧壁加强钢板12，以增强外壳板17的强度，所述外壳板17下部两底角与舱体底座总成3的下底板5的连接处设有底座加强角钢2，以增强舱体的强度。
所述内壳板18由高强度钢板折弯、焊接而成，内壳板18接缝处直接焊接，制作时，将内壳板18按照要求折弯成片状材料，然后焊接在侧壁蜂窝状钢隔网架7内侧。
所述内壳板18上设有塞焊孔19，塞焊孔19与侧壁蜂窝状钢隔网架7相对，通过塞焊孔19将内壳板18焊接在侧壁蜂窝状钢隔网架7内侧。
所述内壳板18内侧设有内侧面、顶面装饰板11，更美观，所述内侧面、顶面装饰板11与内壳板18之间设有陶瓷耐火纤维板13和隔热聚四氟乙烯板16，隔热聚四氟乙烯板16设置在陶瓷耐火纤维板13内侧，隔热效果更好；所述内侧面、顶面装饰板11、陶瓷耐火纤维板13和隔热聚四氟乙烯板16依次通过紧固螺钉15锁固在内壳板18上，连接更牢固。
所述外壳板17顶部设有上筋板10，使得外壳板17的强度更好。
所述上底板6上设有塞焊孔19，塞焊孔19与舱体底座蜂窝状钢隔网架9相对，通过塞焊孔19将上底板6焊接在舱体底座蜂窝状钢隔网架9内侧。
所述上底板6内侧设有底座装饰板8。
所述舱体底座总成3的下底板5下端并排设有圆弧状滑橇4，圆弧状的结构设计，满足舱体向前、向后拖动功能的同时，使舱体实现了侧向移动功能，便于舱体到位后的侧向移动，满足了救生舱的摆放要求。
所述可移动式舱体两端分别焊接端面法兰1，所述端面法兰1与侧壁蜂窝状钢隔网架7、舱体底座蜂窝状钢隔网架9焊接为一体，通过侧壁蜂窝状钢隔网架7、舱体底座蜂窝状钢隔网架9与端面法兰1焊接为一体，其连接更牢固，抗冲击性能好。
如图5和6所示，本发明实施例所述的采用上述移动式舱体的制作的救生舱，主要由多个上述的移动式舱体首尾相接组合而成，具体的为，所述相邻两移动式舱体端面的端面法兰1相对锁接，依靠端面法兰1的端面密封以及水线24结构中的密封条25的密封作用对舱段的连接部位进行密封。
所述粘贴板23固定在移动式舱体端面，呈环状结构焊接在侧壁蜂窝状钢格网架7以及底座蜂窝状钢格网架9的外侧面，上述首尾相接的两舱体中，一舱体上的环状的粘贴板23上粘接凸隔热阻燃垫条20，另一舱体上的环状的粘贴板23上粘接凹隔热阻燃垫条21，凸隔热阻燃垫条20的凸起与凹隔热阻燃垫条21的凹槽相互配合、压紧，从而形成隔热阻燃防护层。
制作时，各舱体组装之前，将凸隔热阻燃垫条20和凹隔热阻燃垫条21依次粘贴到对应舱体上，即粘贴到舱体两端面处的环状的粘贴板23上。在两舱体组装时，凸隔热阻燃垫条20和凹隔热阻燃垫条21将会对位压紧，与舱体侧壁内的隔热阻燃材料14、舱体底座的隔热阻燃材料22形成完整的隔热阻燃防护层(相互连接的端面法兰1采用的是刚性连接目的是保持整个舱体的刚性以及强度要求，由凸隔热阻燃垫条20和凹隔热阻燃垫条21对位压紧形成的隔热阻燃防护层在端面法兰1的内侧，即处于救生舱内腔与法兰之间，阻断了端面法兰的热桥结构应此起到隔热作用，并与舱体侧壁内的隔热阻燃材料14、舱体底座的隔热阻燃材料22形成完整的隔热阻燃防护层，用以实现救生舱内部隔热阻燃的目的)。目前救生舱的舱体之间缝隙处理技术尚不完善，端面法兰1的热桥效应导致舱体隔热性能下降，本发明采用的凸凹垫条连接结构将很好的解决这一问题。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所做的进一步详细说明，便于该技术领域的技术人员能理解和应用本发明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下还可以做出若干简单推演或替换，而不必经过创造性的劳动。因此，本领域技术人员根据本发明的揭示，对本发明做出的简单改进都应该在本发明的保护范围之内。