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1、(10)申请公布号 CN 103302099 A (43)申请公布日 2013.09.18 CN 103302099 A *CN103302099A* (21)申请号 201310151440.2 (22)申请日 2013.04.26 B21B 25/02(2006.01) F15B 1/02(2006.01) (71)申请人 太原重工股份有限公司 地址 030024 山西省太原市万柏林区玉河街 53 号 (72)发明人 孙福 (74)专利代理机构 隆天国际知识产权代理有限 公司 72003 代理人 赵根喜 吕俊清 (54) 发明名称 连轧管机支撑辊液压控制系统 (57) 摘要 本发明提出一种。
2、连轧管机支撑辊液压控制系 统， 在轧管过程中调节用来支撑芯棒和毛管的支 撑辊， 所述支撑辊液压控制系统包括依次通过液 压管路连接的比例换向阀和伺服液压缸， 所述伺 服液压缸包括无杆腔、 有杆腔和活塞杆及位移传 感器， 所述活塞杆的一端连接并支撑所述支撑辊， 比例换向阀为三位四通比例换向阀， 所述液压控 制系统还包括系统进油口、 系统回油口、 系统进 油管路和系统回油管路， 压力油从所述系统进油 口进入所述比例换向阀， 根据所述比例换向阀所 处的左位、 右位或中位， 所述压力油流入所述有杆 腔、 所述无杆腔或与所述有杆腔及所述无杆腔隔 离， 以控制所述活塞杆的落下、 升起或处于中间位 置。 (5。
3、1)Int.Cl. 权利要求书 2 页 说明书 5 页 附图 2 页 (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 权利要求书2页 说明书5页 附图2页 (10)申请公布号 CN 103302099 A CN 103302099 A *CN103302099A* 1/2 页 2 1. 一种连轧管机支撑辊液压控制系统， 用于轧管过程中支撑和调节芯棒和毛管的支撑 辊 （S） ， 所述液压控制系统还包括系统进油口 （P） 、 系统回油口 （T） 、 系统进油管路和系统回 油管路， 其特征在于， 所述支撑辊液压控制系统包括控制器 （12） 和依次通过液压管路连接 的比例换向阀 （6） 和。
4、伺服液压缸 （5） ， 所述控制器 （12） 信号连接于所述比例换向阀 （6） ， 并 具有信号接收器 （121） ， 所述比例换向阀 （6） 为三位四通比例换向阀， 所述伺服液压缸 （5） 包括无杆腔 （5a） 、 有杆腔 （5b） 、 活塞杆 （51） 及位移传感器 （52） ， 所述活塞杆 （51） 的一端连 接并支撑所述支撑辊 （S） ， 所述位移传感器 （52） 能够检测所述活塞杆 （51） 的位移并发出位 移信号 （S1） ， 并传递至所述控制器 （12） 的所述信号接收器 （121） ， 所述控制器 （12） 具有预 设位移值， 并能够比较所述预设位移值和所述位移信号 （S1） 。
5、并产生控制信号 （S2） ， 并且输 入所述控制信号 （S2） 至所述比例换向阀 （6） 以控制所述比例换向阀 （6） 处于左位、 右位或 中位， 压力油从所述系统进油口 （P） 进入所述比例换向阀 （6） ， 根据所述比例换向阀 （6） 所 处的左位、 右位或中位而流入所述有杆腔 （5a） 、 所述无杆腔 （5b） 或与所述有杆腔 （5a） 及所 述无杆腔 （5b） 隔离， 以控制所述活塞杆 （51） 的落下、 升起或处于中间位置。 2. 如权利要求 1 所述的连轧管机支撑辊液压控制系统， 其特征在于， 所述比例换向阀 具有进油口 （6p） 、 第一工作油口 （6a） 、 第二工作油口 （6。
6、b） 和回油口 （6t） ， 所述第一工作油 口 （6a） 连通于所述无杆腔 （5a） ， 所述第二工作油口 （5b） 连通于所述有杆腔 （5b） ， 所述比例 换向阀 （6） 处于中位时所述进油口 （6p） 、 第一工作油口 （6a） 、 第二工作油口 （6b） 和回油口 （6t） 相互隔离。 3. 如权利要求 2 所述的连轧管机支撑辊液压控制系统， 其特征在于， 所述液压控制系 统还包括过滤器 （1） 和减压阀 （2） ， 所述过滤器 （1） 的进油口连通于所述系统进油口 （P） ， 所 述过滤器 （1） 的出油口连通于所述系统进油管路， 所述减压阀 （2） 连接于所述过滤器 （1） 的 。
7、下游， 并且所述减压阀 （2） 的进油口和出油口均连通于所述系统进油管路。 4. 如权利要求 3 所述的连轧管机支撑辊液压控制系统， 其特征在于， 所述液压控制系 统还包括连接于所述减压阀 （2） 下游的第一单向阀 （4） ， 所述第一单向阀 （4） 的进油口和出 油口连通于所述系统进油管路。 5. 如权利要求 4 所述的连轧管机支撑辊液压控制系统， 其特征在于， 所述液压控制系 统还包括连接于所述第一单向阀 （4） 下游的蓄能器 （3） ， 所述蓄能器 （3） 的压力油口 （3a） 连 通于所述系统进油管路。 6. 如权利要求 5 所述的连轧管机支撑辊液压控制系统， 其特征在于， 所述液压控。
8、制系 统还包括安全阀 （7） 和第二单向阀 （8） ， 所述安全阀 （7） 的进油口 （7a） 和出油口 （7b） 分别 连通于所述无杆腔 （5a） 和所述系统回油口 （T） 之间， 所述安全阀 （7） 的设定压力高于所述 减压阀 （2） 的设定压力， 所述安全阀 （7） 在压力大于所述设定压力时开启泄压 ； 所述第二单 向阀 （8） 设置在所述有杆腔 （5b） 和所述系统回油口 （T） 之间， 并能够使油液从所述系统回 油口 （T） 流入所述有杆腔 （5b） 。 7. 如权利要求 6 所述的连轧管机支撑辊液压控制系统， 其特征在于， 所述液压控制系 统还包括第一压力继电器 （9） 、 第二压。
9、力继电器 （10） 和第三压力继电器 （11） ， 所述第一压 力继电器 （9） 连接于所述比例换向阀 （6） 的上游并连通于所述比例换向阀 （6） 的进油口 （6p） ， 用来检测所述比例换向阀 （6） 的进油口 （6p） 前的压力 ； 所述第二压力继电器 （10） 连 接于所述比例换向阀 （6） 的第一工作油口 （6a） 和所述无杆腔 （5a） 之间以检测所述无杆腔 权 利 要 求 书 CN 103302099 A 2 2/2 页 3 （5a） 的压力， 所述第三压力继电器 （11） 连接于所述比例换向阀 （6） 的第二工作油口 （6b） 和 所述有杆腔 （5b） 之间以检测所述有杆腔 （。
10、5b） 的压力。 8. 如权利要求 7 所述的连轧管机支撑辊液压控制系统， 其特征在于， 所述第一压力继 电器 （9） 、 所述第二压力继电器 （10） 和所述第三压力继电器 （11） 分别具有显示装置， 以分 别显示所检测到的压力。 权 利 要 求 书 CN 103302099 A 3 1/5 页 4 连轧管机支撑辊液压控制系统 技术领域 0001 本发明涉及轧钢机械的液压控制系统， 尤其涉及一种芯棒限动连轧管机的支撑辊 液压控制系统。 背景技术 0002 芯棒限动连轧管机是无缝钢管生产的重要设备之一。 在芯棒限动连轧管机轧制无 缝钢管时需要将毛管和芯棒共同放置在轧机入口处， 并将芯棒穿入毛。
11、管中， 再共同送入连 轧机中进行轧制， 因此需要支撑芯棒和毛管的支撑辊。根据生产工艺需要这种支撑辊应具 备以下功能 ： 1、 支撑位置能够依照芯棒或毛管直径大小精确调整 ； 2、 支撑位置调整灵活方 便迅速， 以适应快速生产节奏 ； 3、 在限动齿条等装置将芯棒毛管送入连轧机及拖出芯棒过 程中能够快速升降， 并具备安全自保护功能， 防止意外不能下降时损坏齿条等限动装置和 支撑辊装置。 0003 现有的芯棒支撑辊采用丝杠加液压缸结构， 可参照中国实用新型专利 “限动芯棒 支撑装置” （公告号 CN202137191） 所示， 其螺旋升降机的丝杆定位液压缸初始位置， 通过 控制液压缸的伸出和缩回，。
12、 进而调整支撑辊的支撑高度和芯棒的位置。这种调整方式不但 复杂费时， 而且调整方式不够灵活， 不能在线实时调整， 在使用一段时间之后调整精度会变 差， 不能满足当今自动化生产线的需求。 发明内容 0004 本发明的目的旨在克服现有技术的缺点， 提供一种连轧管机支撑辊的液压控制系 统， 解决现有机构复杂， 调整不便和精度差的问题。 0005 为实现上述目的， 本发明提出一种连轧管机支撑辊液压控制系统， 用于轧管过程 中支撑和调节芯棒和毛管的支撑辊， 所述液压控制系统还包括系统进油口、 系统回油口、 系 统进油管路和系统回油管路， 所述支撑辊液压控制 系统包括控制器和依次通过液压管路 连接的比例换。
13、向阀和伺服液压缸， 所述控制器信号连接于所述比例换向阀， 并具有信号接 收器， 所述比例换向阀为三位四通比例换向阀， 所述伺服液压缸包括无杆腔、 有杆腔、 活塞 杆及位移传感器， 所述活塞杆的一端连接并支撑所述支撑辊， 所述位移传感器能够检测所 述活塞杆的位移并发出位移信号， 并传递至所述控制器的所述信号接收器， 所述控制器具 有预设位移值， 并能够比较所述预设位移值和所述位移信号并产生控制信号， 并且输入所 述控制信号至所述比例换向阀以控制所述比例换向阀处于左位、 右位或中位， 压力油从所 述系统进油口进入所述比例换向阀， 根据所述比例换向阀所处的左位、 右位或中位而流入 所述有杆腔、 所述。
14、无杆腔或与所述有杆腔及所述无杆腔隔离， 以控制所述活塞杆的落下、 升 起或处于中间位置。 0006 在本发明一实施例中， 所述比例换向阀具有进油口、 第一工作油口、 第二工作油口 和回油口， 所述第一工作油口连通于所述无杆腔， 所述第二工作油口连通于所述有杆腔， 所 述比例换向阀处于中位时所述进油口、 第一工作油口、 第二工作油口和回油口相互隔离。 说 明 书 CN 103302099 A 4 2/5 页 5 0007 在本发明一实施例中， 所述液压控制系统还包括过滤器和减压阀， 所述过滤器的 进油口连通于所述系统进油口， 所述过滤器的出油口连通于所述系统进油管路， 所述减压 阀连接于所述过滤。
15、器的下游， 并且所述减压阀的进油口和出油口均连通于所述系统进油管 路。 0008 在本发明一实施例中， 所述液压控制系统还包括连接于所述减压阀下游的第一单 向阀， 所述第一单向阀的进油口和出油口连通于所述系统进油管路。 0009 在本发明一实施例中， 所述液压控制系统还包括连接于所述第一单向阀下游的蓄 能器， 所述蓄能器的压力油口连通于所述系统进油管路。 0010 在本发明一实施例中， 所述液压控制系统还包括安全阀和第二单向阀， 所述安全 阀的进油口和出油口分别连通于所述无杆腔和所述系统回油口之间， 所述安全阀的设定压 力高于所述减压阀的设定压力， 所述安全阀在压力大于所述设定压力时开启泄压 。
16、； 所述第 二单向阀设置在所述有杆腔和所述系统回油口之间， 并能够使油液从所述系统回油口流入 所述有杆腔。 0011 在本发明一实施例中， 所述液压控制系统还包括第一压力继电器、 第二压力继电 器和第三压力继电器， 所述第一压力继电器连接于所述比例换向阀 的上游并连通于所述 比例换向阀的进油口， 用来检测所述比例换向阀的进油口前的压力 ； 所述第二压力继电器 连接于所述比例换向阀的第一工作油口和所述无杆腔之间以检测所述无杆腔的压力， 所述 第三压力继电器连接于所述比例换向阀的第二工作油口和所述有杆腔之间以检测所述有 杆腔的压力。 0012 在本发明一实施例中， 所述第一压力继电器、 所述第二压。
17、力继电器和所述第三压 力继电器分别具有显示装置， 以分别显示所检测到的压力。 0013 发明的优点在于 ： 采用比例闭环控制系统， 调整精确迅速可靠， 自动化程度高 ； 机 械设备构成简单 ； 设置减压阀， 可以根据需要设置系统压力， 从而获得比例换向阀的最优 控制区间 ； 恰当设置蓄能器和单向阀， 补偿压力波动， 消除减压阀调压对系统性能影响， 同 时作为辅助动力源 ； 采用三位四通比例换向阀， 既能满足生产需要， 较伺服阀又可以节约 成本 ； 伺服液压缸由于将位移传感器内置液压缸中， 精度高， 不易损坏 ； 设置有安全保护回 路， 防止损坏设备和液压缸 ； 控制器可以方便简单地设置比例换向。
18、阀的参数， 实施算法和补 偿， 操控性能好， 能够实现实时控制， 和机械式调整机构相比便捷迅速 ； 压力继电器和位移 传感器的设置可以实时监控系统状态， 方便故障诊断和处理 ； 由于采用了先进的比例控制 技术， 自动化程度高， 更适合当今现代化生产线的需要。 附图说明 0014 图 1 所示为本发明一实施例的连轧管机支撑辊液压控制系统的示意图 ； 0015 图 2 所示为本发明一实施例的连轧管机支撑辊液压控制系统的控制结构示意图 ； 0016 图 3 为本发明一实施例的连轧管机支撑辊液压控制系统的控制示意图。 具体实施方式 0017 体现本发明特征与优点的典型实施例将在以下的说明中详细叙述。 。
19、应理解的是本 发明能够在不同的实施例上具有各种变化， 其皆不脱离本发明的范围， 且其中的说明及附 说 明 书 CN 103302099 A 5 3/5 页 6 图在本质上是当作说明之用， 而非用于限制本发明。 0018 图 1 所示为本发明一实施例的连轧管机支撑辊液压控制系统的示意图 ； 图 2 所示 为本发明一实施例的支撑辊液压控制系统的控制结构示意图。如图 1 和图 2 所示， 本发明 一实施例中支撑辊液压控制系统用于调节支撑辊 S 的高度， 支撑辊液压控制系统包括系统 进油口 P、 系统回油口 T 和系统泄油口 L， 还包括通过液压油管路依次连接的过滤器 1、 减压 阀 2、 第一单向阀。
20、 4、 蓄能器 3、 比例换向阀 6、 伺服液压缸 5 和第二单向阀 8。 0019 过滤器 1 连接于系统进油口 P， 出油口均连通于系统的进油管路， 用于将从系统进 油口 P 进入的压力油进行过滤， 以提高压力油的清洁度， 阻止污染物进入系统， 延长液压元 件的使用寿命。减压阀 2 连接于过滤器 1 的下游， 其进油口 2b 和出油口 2a 均连通于系统 的进油管路， 泄油口 2y 连通于系统的泄油管路。减压阀 2 根据需要调整进入比例换向阀 6 的压力， 从而获得比例换向阀的最优控制区间。第一单向阀 4 设置于减压阀 2 的下游， 并且 其进油口和出油口均连通于系统的进油管路， 第一单向。
21、阀 4 不仅能够防止压力油回流， 同 时当减压阀 2 的压力降低到小于第一单向阀 4 下游的压力时， 第一单向阀 4 能够自动关闭， 防止压力过低对支撑辊 S 的高度的影响。 0020 蓄能器 3 连接于第一单向阀 4 的下游。蓄能器 3 具有压力油口 3a 和泄油口 3b。 压力油口 3a 连通于系统的进油管路， 泄油口 3b 连通于系统的泄油管路。压力油通过第一 单向阀 4 之后， 部分油液从蓄能器 3 的进出油口 3a 进入蓄能器 3 进行储能， 其余的油液则 通过比例换向阀6。 蓄能器3能够及时吸收来自系统的压力冲击， 维持比例换向阀前的压力 稳定， 同时在紧急状态时能够提供动力源。 。
22、0021 比例换向阀 6 为三位四通比例换向阀， 其连接于蓄能器 3 的进出油口 3a 的下游， 其兼具换向和控制油液流量大小作用， 比例换向阀6具有进油口6p、 第一工作油口6a、 第二 工作油口 6b 和回油口 6t。比例换向阀 6 的进油口 6p 连通于系统的进油管路， 回油口 6t 连 通于系统的回油管路。 比例换向阀6具有信号接收端61， 能根据输入的控制信号S2控制自 身阀芯位移， 从而控制液流方向和大小。伺服液压缸 5 包括无杆腔 5a、 有杆腔 5b 和活塞杆 51 及位移传感器 52。比例换向阀 6 的第一工作油口 6a 和第二工作油口 6b 分别连接于伺 服液压缸 5 的无。
23、杆腔 5a 和有杆腔 5b， 比例换向阀 6 的回油口 6t 连通于系统回油口 T。比 例换向阀 6 的构造和工作原理已是本领域普通技术人员所公知， 在此不再具体描述。 0022 图 3 为本发明一实施例的连轧管机支撑辊液压控制系统的控制示意图。 如图 2 和图 3 所示， 本发明的液压控制系统还包括控制器 12， 控制器 12 在一实施例中优选为 PLC 控制器。伺服液压缸 5 内置有上述位移传感器 52， 位移传感器 52 能够检测伺服液压缸 5 的 活塞杆 51 的位移并发送位移信号 S1， 控制器 12 具有信号接收器 121， 能够接收位移传感器 52 发出的位移信号 S1 并转换成。
24、控制信号 S2 后输入至比例换向阀 6， 以对比例换向阀 6 进 行控制。控制信号 S2 可以为电流信号、 电压信号或其他种类的信号。举例来说， 例如比例 换向阀 6 设定能够接收到的输入控制信号 S2 为 4 20mA， 当输入信号 S2 为 12mA 时， 本实 施例的三位四通比例换向阀 6 的阀芯处于中间位置 ； 输入信号 S2 在 4 12mA 时， 阀芯处于 左位， 即进油口 6p 和第二工作油口 6b 相通， 第一工作油口 6a 和回油口 6t 相通 ； 输入信号 S2 在 12 20mA 时， 阀芯处于右位， 即进油口 6p 和第一工作油口 6a 相通， 第二工作油口 6b 和回。
25、油口 6t 相通 ； 阀开口大小取决于输入控制信号 S2。 0023 当油液从进油口 6p 进入比例换向阀 6 并由第一工作油口 6a 输出至伺服液压缸 5 说 明 书 CN 103302099 A 6 4/5 页 7 的无杆腔 5a， 同时有杆腔 5b 通过比例换向阀 6 的第二工作油口 6b 连通回油时， 无杆腔 5a 内压力升高， 活塞杆 51 伸出， 支撑辊 S 的高度升高。当油液从进油口 6p 进入比例换向阀 6 并由第二工作油口 6b 输出至伺服液压缸 5 的有杆腔 5b， 同时无杆腔 5a 通过比例换向阀 6 的第一工作油口 6a 连通回油的时候， 有杆腔 5b 的压力升高， 活。
26、塞杆 51 缩回， 支撑辊 S 的高 度降低。而液压缸活塞杆 51 伸出或缩回的变化可以通过内置于液压缸 5 内的位移传感器 52 测得。控制器 12 将根据活塞杆 51 位移值的变化与事先设定的预设位移值大小比较， 如 果存在偏差则输出相应的控制信号 S2 给比例换向阀 6， 直至得到所要求的位移值， 此后比 例换向阀 6 将动态地保持在中间位置， 即进油口 6p 与第一工作油口 6a 和第二工作油口 6b 动态隔离， 液压缸活塞杆 51 因此保持在一个固定的位置上， 从而通过支撑辊 S 支撑住不同 规格的芯棒或毛管在所要求的高度上。本发明的液压控制系统由于采用闭环控制， 精度较 高， 响应。
27、迅速， 调整方便快捷。 0024 在一实施例中， 为了防止系统设备损坏和便于系统监测和故障排除， 本发明的液 压控制系统还包括安全阀 7、 第二单向阀 8、 第一压力继电器 9、 第二压力继电器 10 和第三 压力继电器 11。安全阀 7 的进油口 7a 和出油口 7b 分别连通于伺服液压缸 5 的无杆腔 5a 和系统回油口 T 之间， 其设定压力高于 减压阀 2 的设定压力， 安全阀 7 处于常闭状态。倘 若轧制过程中活塞杆51由于某种原因不能下降 （例如比例换向阀6由于故障其第一工作油 口 6a 和回油口 6t 堵塞， 导致压力油无法通过的情况出现） ， 而前行的限动齿条装置又要运 行撞上。
28、支撑辊S， 这时伺服液压缸5的无杆腔5a内压力迅速升高， 当达到安全阀7的设定压 力时， 安全阀开启， 迅速泄压， 保护设备。因此， 安全阀 7 用于防止负载过大等意外情况对系 统或设备的损坏。第二单向阀 8 设置在液压缸 5 的有杆腔 5b 和系统回油口 T 之间， 在活塞 杆 51 迅速下降时， 有杆腔 5b 的压力迅速降低， 第二单向阀 8 打开， 从回油管路吸油补充进 有杆腔 5b， 有效预防伺服液压缸 5 吸空。因此， 第二单向阀 8 的设置能够预防伺服液压缸 5 吸空。第一压力继电器 9 连接于比例换向阀 6 的上游并连通于比例换向阀 6 的进油口 6p， 用来检测比例换向阀 6 。
29、的进油口 6p 前的压力 ； 第二压力继电器 10 和第三压力继电器 11 分 别连接于伺服液压缸 5 的无杆腔 5a 和有杆腔 5b 的油液管路上， 检测伺服液压缸 5 的无杆 腔 5a 和有杆腔 5b 的压力， 通过监测系统压力来监视系统状态， 方便故障判断和处理。 0025 本发明一实施例中， 上述第一、 第二和第三压力继电器均包括具备数显和模拟量 输出功能的显示装置， 显示装置能显示所检测到的压力， 方便使用者对系统进行检测和故 障诊断。 0026 本发明的工作状态如下 ： 压力油从系统进油口 P 进入， 通过过滤器 1、 减压阀 2 以 及第一单向阀4， 一部分油液进入蓄能器3蓄能，。
30、 另一部分从比例换向阀6的进油口6p进入 比例换向阀 6， 当需要支撑辊 S 上升时， 控制器 12 输出控制信号 S2 控制比例换向阀 6 处于 右工作位， 即进油口 6p 和第一工作油口 6a 连通， 压力油从进油口 6p 进入伺服液压缸 5 的 无杆腔 5a， 使得活塞杆 51 上升， 同时伺服液压缸 5 中的位移传感器 52 将活塞杆 51 的实际 位移值发送给控制器 12， 控制器 12 将其与给定的位移值进行比较， 并将比较结果以控制信 号 S2 的形式发送至比例换向阀 6 以进行实时调节。当需要支撑辊 S 下降时， 控制器 12 输 出控制信号 S2 控制比例换向阀 6 处于左工。
31、作位， 即进油口 6p 和第二工作油口 6b 连通， 压 力油从进油口6p进入伺服液压缸5的有杆腔5b， 使得活塞杆51下降， 同时伺服液压缸5中 的位移传感器 52 将活塞杆 51 的实际位移值发送给控制器 12， 控制器 12 将其与给定的位 说 明 书 CN 103302099 A 7 5/5 页 8 移值进行比较， 并将比较结果以控制信号S2的形式发送至比例换向阀6以进行实 时调节。 当活塞杆 51 伸出的高度到达预定的高度 （即已达到预设位移值） ， 比例换向阀 6 将动态地保 持在中间位置， 即进油口 6p 与第一工作油口 6a 和第二工作油口 6b 动态隔离， 液压缸活塞 杆51。
32、因此保持在一个固定的位置上， 从而通过支撑辊S支撑住不同规格的芯棒或毛管在所 要求的高度上。 0027 本发明的优点在于 ： 采用比例闭环控制系统， 调整精确迅速可靠， 自动化程度高 ； 机械设备构成简单 ； 设置减压阀， 可以根据需要设置系统压力， 从而获得比例换向阀的最优 控制区间 ； 恰当设置蓄能器和单向阀， 补偿压力波动， 消除减压阀调压对系统性能影响， 同 时作为辅助动力源 ； 采用三位四通比例换向阀， 既能满足生产需要， 较伺服阀又可以节约 成本 ； 伺服液压缸由于将位移传感器内置液压缸中， 精度高， 不易损坏 ； 设置有安全保护回 路， 防止损坏设备和液压缸 ； 控制器可以方便简。
33、单地设置比例换向阀的参数， 实施算法和补 偿， 操控性能好， 能够实现实时控制， 和机械式调整机构相比便捷迅速 ； 压力继电器和位移 传感器的设置可以实时监控系统状态， 方便故障诊断和处理 ； 由于采用了先进的比例控制 技术， 自动化程度高， 更适合当今现代化生产线的需要。 0028 虽然已参照几个典型实施例描述了本发明， 但应当理解， 所用的术语是说明和示 例性、 而非限制性的术语。由于本发明能够以多种形式具体实施而不脱离本发明的精神或 实质， 所以应当理解， 上述实施例不限于任何前述的细节， 而应在所附权利要求所限定的精 神和范围内广泛地解释， 因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为所附 权利要求所涵盖。 说 明 书 CN 103302099 A 8 1/2 页 9 图 1 说 明 书 附 图 CN 103302099 A 9 2/2 页 10 图 2 图 3 说 明 书 附 图 CN 103302099 A 10 。