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1、(10)申请公布号 CN 103447816 A (43)申请公布日 2013.12.18 CN 103447816 A *CN103447816A* (21)申请号 201310362433.7 (22)申请日 2013.08.19 B23P 21/00(2006.01) B23Q 7/14(2006.01) (71)申请人 深圳雷柏科技股份有限公司 地址 518000 广东省深圳市坪山新区坑梓街 道锦绣东路 22 号 (72)发明人 黄水灵 李福超 邓邱伟 陈鑫 (74)专利代理机构 深圳市精英专利事务所 44242 代理人 李新林 (54) 发明名称 无线接收器自动组装设备 (57) 摘。
2、要 本发明公开了无线接收器自动组装设备， 包 括底座 ； 壳体供料台 ； 第一机器人 ； 后盖上料器 ； 后盖移料组件 ； 转盘工作台 ； 第二机器人和成品 放料台。 本发明采用转盘工作台， 逐一将无线接收 器的壳体、 后盖放置于转盘上， 再进行压合、 移印、 检测和取料， 利用机器人完全上料和取料工序， 实 现无线接收器的全自动化组装， 极大地提高了无 线接收器的组装生产效率， 并且提高组装的可靠 性。在组装过程中， 还同时完成了后盖 LOGO 标记 的印刷。取料之后， 还设有测试组件， 对组装完成 之后无线接收器进行各种测试。并且利用了镭射 组件， 对壳体的表面进行镭射加工。 在一个组装设。
3、 备中， 完成多个无线接收器的多个工序， 进一步提 供组装生产效率。 (51)Int.Cl. 权利要求书 2 页 说明书 5 页 附图 7 页 (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 权利要求书2页 说明书5页 附图7页 (10)申请公布号 CN 103447816 A CN 103447816 A *CN103447816A* 1/2 页 2 1. 无线接收器自动组装设备， 其特征在于包括 ： 底座 ； 壳体供料台， 固定于底座上， 设有多个壳体料盒 ； 第一机器人， 固定于底座上， 其活动端设有用于将无线接收器的壳体移送至转盘工作 台的壳体上料工位的第一夹具体 ； 后盖。
4、上料器， 固定于底座上， 设有与后盖移料组件对接的送料导轨 ； 后盖移料组件， 设于后盖上料器与转盘工作台之间， 包括后盖夹具、 用于固定后盖夹具 的升降机构， 及驱动升降机构移动的水平移动机构 ； 所述的后盖夹具于送料导轨末端与转 盘工作台的后盖上料工位之间移动 ； 转盘工作台， 包括固定于底座的下座、 与下座旋转联接的转盘， 及用于驱动转盘旋转的 转盘电机 ； 至少包括壳体上料工位、 后盖上料工位和取料工位 ； 第二机器人， 固定于底座上， 其活动端设有用于将组装之后的接收器从取料工位移送 至成品放料台的第二夹具体 ； 成品放料台， 固定于底座上， 设有多个成品料盒。 2. 根据权利要求 。
5、1 所述的无线接收器自动组装设备， 其特征在于所述的后盖上料器、 后盖移料组件、 转盘工作台、 第二机器人均为二个 ； 对称布置于底座上， 所述的第一机器人 位于中间。 3.根据权利要求1或2所述的无线接收器自动组装设备， 其特征在于还包括移印装置， 固定于底座上， 位于转盘工作台的外侧 ； 所述的转盘工作台设在移印工位， 所述移印装置的 移印头对应于转盘工作台的移印工位。 4. 根据权利要求 1 所述的无线接收器自动组装设备， 其特征在于还包括设于底座上的 压后盖气缸， 所述的转盘工作台设有压下盖工位， 所述的压后盖气缸对应于压下盖工位。 5. 根据权利要求 1 所述的无线接收器自动组装设备。
6、， 其特征在于还包括设于成品放料 台外侧的镭射组件， 所述的镭射组件固定于底座上， 镭射组件的镭射方向设有接收器固定 架。 6. 根据权利要求 1 所述的无线接收器自动组装设备， 其特征在于所述成品放料台的外 侧设有测试组件， 所述的测试组件包括测试位置固定盒， 测试支架， 及固定于测试支架的无 线检测器。 7. 根据权利要求 1 所述的无线接收器自动组装设备， 其特征在于所述的底座上还设有 视觉传感器， 所述的转盘工作台设有视觉检测工位， 所述的视觉传感器对应于视觉检测工 位。 8. 根据权利要求 1 所述的无线接收器自动组装设备， 其特征在于所述的机器人为六轴 机器人 ； 所述的后盖上料器。
7、为振动上料器。 9. 根据权利要求 1 所述的无线接收器自动组装设备， 其特征在于还包括设于送料导轨 末端的后盖错位机构 ； 所述的后盖错位机构包括与底座固定的固定座、 与固定座活动联接 的滑座， 及用于驱动滑座的错位气缸， 所述的固定座设有与送料导轨末端对应的进料槽， 所 述的滑座上设有与进料槽相对应的移位料槽 ； 移位料槽的长度等于后盖的长度 ； 错位气缸 无动作时， 进料槽与移位料槽对齐 ； 错位气缸工作时， 驱动滑座横向移动， 进料槽与移位料 槽错开， 移位料槽内的后盖与进料槽内的后盖错开。 权 利 要 求 书 CN 103447816 A 2 2/2 页 3 10. 根据权利要求 9。
8、 所述的无线接收器自动组装设备， 其特征在于所述的固定座上方 固定设有位于移位料槽末端上方的进料传感器。 权 利 要 求 书 CN 103447816 A 3 1/5 页 4 无线接收器自动组装设备 技术领域 0001 本发明涉及一种产品组装设备， 更具体地说是指一种无线接收器自动组装设备。 背景技术 0002 现有技术中， 无线键盘、 无线鼠标等无线产品的无线接收器， 在将 PCB 板插入壳体 之后， 还需要将后盖插在壳体上， 以完成无线接收器产品最后的安装。这个安装过程中， 在 现有的技术中， 采用的是手工操作， 或由手工操作的机器， 逐一进行安装， 再进入其它的测 试、 移印等工序。这种。
9、未完全自动化的组装方式， 生产效率低， 需要很多操作工人。 0003 因此， 为了提高生产效率和降低人工成本， 有必要开发出可以一种能对无线接收 器进行自动化组装的设备。 发明内容 0004 本发明的目的在于克服现有技术的缺陷， 提供一种用于无线接收器自动组装设 备。 0005 为实现上述目的， 本发明采用以下技术方案 ： 0006 无线接收器自动组装设备， 包括 ： 底座 ； 壳体供料台， 固定于底座上， 设有多个壳 体料盒 ； 第一机器人， 固定于底座上， 其活动端设有用于将无线接收器的壳体移送至转盘工 作台的壳体上料工位的第一夹具体 ； 后盖上料器， 固定于底座上， 设有与后盖移料组件对。
10、接 的送料导轨 ； 后盖移料组件， 设于后盖上料器与转盘工作台之间， 包括后盖夹具、 用于固定 后盖夹具的升降机构， 及驱动升降机构移动的水平移动机构 ； 所述的后盖夹具于送料导轨 末端与转盘工作台的后盖上料工位之间移动 ； 转盘工作台， 包括固定于底座的下座、 与下座 旋转联接的转盘， 及用于驱动转盘旋转的转盘电机 ； 至少包括壳体上料工位、 后盖上料工位 和取料工位 ； 第二机器人， 固定于底座上， 其活动端设有用于将组装之后的接收器从取料工 位移送至成品放料台的第二夹具体 ； 成品放料台， 固定于底座上， 设有多个成品料盒。 0007 其进一步技术方案为 ： 所述的后盖上料器、 后盖移料。
11、组件、 转盘工作台、 第二机器 人均为二个 ； 对称布置于底座上， 所述的第一机器人位于中间。 0008 其进一步技术方案为 ： 还包括移印装置， 固定于底座上， 位于转盘工作台的外侧 ； 所述的转盘工作台设在移印工位， 所述移印装置的移印头对应于转盘工作台的移印工位。 0009 其进一步技术方案为 ： 所述还包括设于底座上的压后盖气缸， 所述的转盘工作台 设有压下盖工位， 所述的压后盖气缸对应于压下盖工位。 0010 其进一步技术方案为 ： 还包括设于成品放料台外侧的镭射组件， 所述的镭射组件 固定于底座上， 镭射组件的镭射方向设有接收器固定架。 0011 其进一步技术方案为 ： 所述成品放。
12、料台的外侧设有测试组件， 所述的测试组件包 括测试位置固定盒， 测试支架， 及固定于测试支架的无线检测器。 0012 其进一步技术方案为 ： 所述的底座上还设有视觉传感器， 所述的转盘工作台设有 视觉检测工位， 所述的视觉传感器对应于视觉检测工位。 说 明 书 CN 103447816 A 4 2/5 页 5 0013 其进一步技术方案为 ： 所述的机器人为六轴机器人 ； 所述的后盖上料器为振动上 料器。 0014 其进一步技术方案为 ： 还包括设于送料导轨末端的后盖错位机构 ； 所述的后盖错 位机构包括与底座固定的固定座、 与固定座活动联接的滑座， 及用于驱动滑座的错位气缸， 所述的固定座设。
13、有与送料导轨末端对应的进料槽， 所述的滑座上设有与进料槽相对应的移 位料槽 ； 移位料槽的长度等于后盖的长度 ； 错位气缸无动作时， 进料槽与移位料槽对齐 ； 错 位气缸工作时， 驱动滑座横向移动， 进料槽与移位料槽错开， 移位料槽内的后盖与进料槽内 的后盖错开。 0015 其进一步技术方案为 ： 所述的固定座上方固定设有位于移位料槽末端上方的进料 传感器。 0016 本发明与现有技术相比的有益效果是 ： 本发明采用转盘工作台， 逐一将无线接收 器的壳体、 后盖放置于转盘上， 再进行压合、 移印、 检测和取料， 利用机器人完全上料和取料 工序， 实现无线接收器的全自动化组装， 极大地提高了无线。
14、接收器的组装生产效率， 并且提 高组装的可靠性。在组装过程中， 还同时完成了后盖 LOGO 标记的印刷。取料之后， 还设有 测试组件， 对组装完成之后无线接收器进行各种测试。 并且利用了镭射组件， 对壳体的表面 进行镭射加工。 在一个组装设备中， 完成多个无线接收器的多个工序， 进一步提供组装生产 效率。本发明还利用了二个转盘工作台和二个第二机器人， 共用一个第一机器人进行壳体 上料， 大大地提高了第一机器人的使用效率， 并有效地节省了空间， 减少占地面积， 有助于 优化生产车间的布置。 0017 下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步描述。 附图说明 0018 图 1 为本发明无线接收器自。
15、动组装设备具体实施例的立体结构图 ； 0019 图 2 为图 1 中去除机器人之后的立体结构图 ； 0020 图 3 为图 2 中的右半部分的放大图 ； 0021 图 4 为图 1 中去除机器人之后的俯视图 ； 0022 图 5 为图 4 中的左半部分的放大图 ； 0023 图 6 为本发明无线接收器自动组装设备另一具体实施例中的后盖错位机构立体 结构图 ； 0024 图 7 为图 6 的另一角度立体结构图 ； 0025 图 8 为图 3 中的壳体座局部放大图。 0026 附图标记 0027 10 底座 11 视觉传感器 0028 12 压后盖气缸 17 接收器固定架 0029 18 镭射组件。
16、 19 机器人安装座 0030 20 壳体供料台 21 壳体料盒 0031 30 第一机器人 31 第一夹具体 0032 40 后盖上料器 401 送料导轨 0033 402 后盖上料固定台 说 明 书 CN 103447816 A 5 3/5 页 6 0034 41 后盖移料组件 411 升降机构 0035 412 水平移动机构 0036 42 后盖错位机构 421 固定座 0037 422 滑座 423 错位气缸 0038 424 进料槽 425 移位料槽 0039 426 传感器支架 S 后盖 0040 50 转盘 51 壳体放置槽 0041 52 真空吸气口 59 壳体座 0042 5。
17、01 上料工位 502 后盖上料工位 0043 503 压下盖工位 504 移印工位 0044 505 视觉检测工位 506 取料工位 0045 60 移印装置 0046 70 第二机器人 71 第二夹具体 0047 80 成品放料台 81 成品料盒 0048 90 测试组件 91 测试位置固定盒 0049 92 测试支架 93 无线检测器 具体实施方式 0050 为了更充分理解本发明的技术内容， 下面结合具体实施例对本发明的技术方案进 一步介绍和说明， 但不局限于此。 0051 如图 1- 图 5 所示， 本发明无线接收器自动组装设备， 包括以下几大部件 ： 0052 底座 10， 起到支撑。
18、和固定联接的作用， 将各大部件固定联接在一起 ； 底座 10 上设 有视觉传感器 11， 视觉传感器 11 对应于转盘的视觉检测工位， 对后盖上的移印字符进行检 测， 以判断移印的 LOGO 之类的字符是否达标。 0053 壳体供料台 20， 固定于底座 10 上， 设有多个用于提供壳体的壳体料盒 21。本实施 例中， 左右二边的转盘工作台共用一个壳体供料台。 0054 第一机器人30， 通过机器人安装座19固定于底座10上， 其活动端设有用于将无线 接收器的壳体从壳体供料台 20 移送至转盘 50 的壳体上料工位的第一夹具体 31。 0055 后盖上料器 40， 为振动上料器， 固定于底座 。
19、10 上， 设有与后盖移料组件对接的送 料导轨 401。在送料导轨 401 的末端设有后盖上料固定台 402。后盖移料组件 41 将停留于 后盖上料固定台 402 上的后盖送至后盖上料工位。 0056 后盖移料组件 41， 设于后盖上料器 40 与转盘工作台之间， 包括后盖夹具 （图中未 示出， 为真空吸料夹具） 、 用于固定后盖夹具的升降机构 411， 及驱动升降机构 411 移动的水 平移动机构 412 ； 后盖夹具于送料导轨末端与转盘工作台的后盖上料工位之间移动， 将停 留于后盖上料固定台 402 上的后盖送至后盖上料工位。 0057 转盘工作台， 包括固定于底座 10 的下座 （图中未。
20、示出） 、 与下座旋转联接的转盘 50， 及用于驱动转盘 50 旋转的转盘电机 （图中未示出） ； 转盘在旋转过程中， 经过以下几个工 位时， 需要停止， 让每个工位同步进行相关的工序， 总共有壳体上料工位、 后盖上料工位、 压 下盖工位、 移印工位、 视觉检测工位和取料工位六个工位。在转盘 50 上环向均匀设有六个 说 明 书 CN 103447816 A 6 4/5 页 7 壳体放置槽 51 ； 在间歇式的旋转过程中， 每个壳体放置槽依次逐个地停置于上料工位 501、 后盖上料工位 502、 压下盖工位 503、 移印工位 504、 视觉检测工位 505 和取料工位 506 这六 个工位。。
21、采用转盘工作台， 可以进行连续上料、 压合以及移印等工序， 并能及时地将取料之 后的空的壳体放置槽转回至上料工位， 进一步地优化了结构， 有效地节约整个组装设备的 尺寸和空间。在本实施例中， 如图 8 所示， 壳体放置槽 51 设于壳体座 59， 壳体座 59 通过螺 钉与转盘 50 固定联接。其中， 壳体放置槽的形状是与壳体的外形相对应的， 为了实现壳体 能快速地插入壳体放置槽内， 壳体放置槽的大小稍大于壳体的外形尺寸 ； 为了提高壳体放 在壳体放置槽内时的可靠性和稳定性， 在壳体放置槽的侧壁上设有夹紧元件， 是吸住壳体 的真空吸气口 52（于其它实施例中， 夹紧元件也可以是顶住壳体的气缸 。
22、)。夹紧元件的工 作与否， 与其转盘的角度有关， 壳体放置槽的侧壁上设有的夹紧元件的气路阀， 可以由与转 盘同步旋转的凸轮来控制， 即在转盘下方设有一个同步旋转的凸轮， 该凸轮在取料工位和 上料工位之间的区域处于低位， 释放对气路阀的控制， 夹紧元件无真空或无气压 ； 在上料工 位至取料工位之间的区域处于高位， 则对气路阀进行控制， 夹紧元件有真空或有气压， 对壳 体进行真空吸住或气缸压住。 0058 压后盖气缸 12, 设于底座 10 上， 压后盖气缸 12 对应于转盘的压下盖工位 , 用于 将放置在壳体上的后盖完全地压入至壳体中。 0059 移印装置 60， 固定于底座 10 上， 位于转。
23、盘工作台的外侧 ； 移印装置的移印头对应 于转盘 50 的移印工位 ； 用于对无线接收器的后盖进行 LOGO 之类的印刷。 0060 第二机器人70， 通过机器人安装座19固定于底座10上， 其活动端设有用于将组装 之后的接收器从取料工位移送至成品放料台的第二夹具体 71 ； 0061 成品放料台80， 固定于底座10上， 设有多个成品料盒81 ； 成品放料台80的外侧设 有测试组件90， 测试组件90包括测试位置固定盒91， 测试支架92， 及固定于测试支架92上 的无线检测器93。 无线检测器93滑动式地设于测试支架上， 可以依测试的需要而调节无线 检测器 93 与测试位置固定盒 91 之。
24、间的距离。 0062 还包括设于成品放料台 80 外侧的镭射组件 18， 镭射组件 18 固定于底座 10 上， 镭 射组件 18 的镭射方向设有接收器固定架 17（用于固定无线接收器， 对其进行镭射） 。 0063 在本实施例中， 其中的后盖上料器、 后盖移料组件、 转盘工作台、 第二机器人均为 二个 ； 对称布置于底座上， 第一机器人位于中间 ； 机器人为六轴机器人。 0064 由于后盖在振动上料过程中， 相邻的二个后盖可能发生层叠的情况， 导致后盖移 料组件在吸取后盖时， 会将层叠的相邻后盖带出， 造成生产效率下降， 可靠性低。为了进一 步解决层叠的问题， 可以采用另外一种实施例结构， 。
25、如图 6-7 所示， 在送料导轨 401 末端设 有后盖错位机构 42 代替图 1 实施例中的后盖上料固定台。后盖错位机构 42 包括与底座 10 固定的固定座 421、 与固定座 421 活动联接的滑座 422， 及用于驱动滑座 422 的错位气缸 423， 固定座421设有与送料导轨末端对应的进料槽424， 滑座422上设有与进料槽424相对 应的移位料槽 425 ； 移位料槽 425 的长度等于后盖的长度 ； 错位气缸无动作时， 进料槽与移 位料槽对齐， 振动上料过来的后盖会被推入移位料槽内 ； 错位气缸工作时， 驱动滑座横向移 动， 进料槽与移位料槽错开， 使得移位料槽内的后盖与进料槽。
26、内的后盖错开， 从而避免了因 为层叠而引起相邻的后盖被拉出料槽等不可靠、 不稳定的情况。由于移位料槽 425 的长度 等于后盖的长度， 需要等后盖完全送至入移位料槽425内， 错位气缸423才能工作， 因此， 在 说 明 书 CN 103447816 A 7 5/5 页 8 固定座421上方固定设有位于移位料槽425末端上方的传感器支架426， 及固定于传感器支 架 426 上的进料传感器 （图中未示出） 。 0065 其中的移印装置可以是外购的标准的移印机， 也可以是自制的非标准设备。 0066 于其它实施例中， 后盖上料器、 后盖移料组件、 转盘工作台、 第二机器人也可以是 一个。 006。
27、7 于其它实施例中， 无线接收器的后盖结构不会发生层叠情况时， 则不需要后盖错 位机构。 0068 于其它实施例中， 也可以省去测试组件和镭射组件， 仅完成后盖与壳体的组装。 0069 于其它实施例中， 机器人也可以其它型式的机器人。 0070 本发明除了用于无线接收器的组装， 也可以用于相类似的产品的组装， 比如 USB 式的 3G 之类的通讯模块。 0071 综上所述， 本发明采用转盘工作台， 逐一将无线接收器的壳体、 后盖放置于转盘 上， 再进行压合、 移印、 检测和取料， 利用机器人完全上料和取料工序， 实现无线接收器的全 自动化组装， 极大地提高了无线接收器的组装生产效率， 并且提高。
28、组装的可靠性。 在组装过 程中， 还同时完成了后盖 LOGO 标记的印刷。取料之后， 还设有测试组件， 对组装完成之后无 线接收器进行各种测试。并且利用了镭射组件， 对壳体的表面进行镭射加工。在一个组装 设备中， 完成多个无线接收器的多个工序， 进一步提供组装生产效率。 本发明还利用了二个 转盘工作台和二个第二机器人， 共用一个第一机器人进行壳体上料， 大大地提高了第一机 器人的使用效率， 并有效地节省了空间， 减少占地面积， 有助于优化生产车间的布置。 0072 上述仅以实施例来进一步说明本发明的技术内容， 以便于读者更容易理解， 但不 代表本发明的实施方式仅限于此， 任何依本发明所做的技术。
29、延伸或再创造， 均受本发明的 保护。本发明的保护范围以权利要求书为准。 说 明 书 CN 103447816 A 8 1/7 页 9 图 1 说 明 书 附 图 CN 103447816 A 9 2/7 页 10 图 2 说 明 书 附 图 CN 103447816 A 10 3/7 页 11 图 3 说 明 书 附 图 CN 103447816 A 11 4/7 页 12 图 4 说 明 书 附 图 CN 103447816 A 12 5/7 页 13 图 5 说 明 书 附 图 CN 103447816 A 13 6/7 页 14 图 6 图 7 说 明 书 附 图 CN 103447816 A 14 7/7 页 15 图 8 说 明 书 附 图 CN 103447816 A 15 。