卫星用热管充液管封装技术.pdf

本发明公开了一种卫星用热管充液管封装技术。所述封装技术具体为：热管充液的封口端用冷焊钳相对挤压形成第一封装部；在第一封装部上部分包封第二封装部；对第二封装部的封装头部的尖角部位进行高温熔接，形成弧形端面，即可。对应的封口结构为：由第一封装部和第二封装部组成，第一封装部设于热管充液管的封口端，第二封装部部分包封第一封装部，第二封装部的封装头部的轴向截面为弧形。与现有技术相比，本发明采用的封装方法能提高热管充液管封装处的密封性能，减小封装处漏率，从而保证热管的工作性能和使用寿命。

权利要求书一种卫星用热管充液管封装技术，其特征在于，所述封装技术包括如下步骤：
A、所述热管充液的封口端用冷焊钳相对挤压形成第一封装部；
B、在所述第一封装部上部分包封第二封装部；
C、对所述第二封装部的封装头部的尖角部位进行高温熔接，形成弧形端面，即可。
根据权利要求1所述的卫星用热管充液管封装技术，其特征在于，步骤B中，所述部分包封采用冷焊工艺。
根据权利要求1所述的卫星用热管充液管封装技术，其特征在于，步骤B中，所述第二封装部部分包封第一封装部后，对所述第一、第二封装部的连接处的压扁端面进一步挤压成型为弧形凹面。
根据权利要求1所述的卫星用热管充液管封装技术，其特征在于，步骤C中，所述高温熔接时，所述热管充液管的温度始终低于90℃。
一种根据权利要求1所述的卫星用热管充液管封装技术形成的封口结构，其特征在于，所述封口结构由第一封装部和第二封装部组成，所述第一封装部设于热管充液管的封口端，所述第二封装部部分包封所述第一封装部，所述第二封装部的封装头部的轴向截面为弧形。
根据权利要5所述的封口结构，其特征在于，所述第一封装部是以冷焊钳相对挤压所述热管充液管的封口端而形成的。
根据权利要求5所述的封口结构，其特征在于，所述第二封装部部分包封所述第一封装部采用了冷焊工艺。
根据权利要求5所述的封口结构，其特征在于，所述第二封装部包封第一封装部的连接处包括沿所述热管充液管的轴线对称设置的两个弧形凹部。

说明书卫星用热管充液管封装技术
技术领域
本发明涉及热管充液管封装技术领域，具体涉及一种卫星用热管充液管封装技术。
背景技术
热管由于其优良的传热性能，结构紧凑，运行稳定，已成为能源领域中热量传递和回收的主要部件。同时，由于热管传热能力大、热阻小、优良的均温特性和可以实现小型化、微型化的特点，使得热管在航空航天和电子元器件的冷却、均温、散热方面获得了广泛的使用，同时对热管的工作性能和工作寿命的要求越来越高。
理论上，热管的工作寿命可以是无限长的，但由于热管焊接处、充液管封装处存在微泄漏，会使工质逐步减少，从而导致热管寿命缩短。此外，热管一般要经历4小时的90℃高温烘烤，其型材自身的耐压性能、焊接处和充液管封装处的耐压性能，会对热管使用的安全性产生一定影响。就充液管封装工艺而言，传统方法是通过冷焊钳将充液热管夹断并密封，这种封装方法封口端的结合部分极为脆弱，经不起碰撞冲击，当管内工作压力稍大时，管口可能被冲破，造成泄漏。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术存在的不足，提供一种卫星用热管充液管封装技术。本发明采用的封装方法能提高热管充液管封装处的密封性能，减小封装处漏率，从而保证热管的工作性能和使用寿命。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
第一方面，本发明涉及一种卫星用热管充液管封装技术，所述封装技术包括如下步骤：
A、所述热管充液的封口端用冷焊钳相对挤压形成第一封装部；
B、在所述第一封装部上部分包封形成第二封装部；
C、对所述第二封装部的封装头部高温熔接，形成弧形端面，即可。
优选地，步骤B中，所述部分包封采用冷焊工艺。
优选地，步骤B中，所述第二封装部部分包封第一封装部后，对所述第一、第二封装部的连接处的压扁端面进一步挤压成型为弧形凹面。
优选地，步骤C中，所述高温熔接时，所述热管充液管的温度始终低于90℃。
第二方面，本发明涉及一种前述的卫星用热管充液管封装技术形成的封口结构，所述封口结构由第一封装部和第二封装部组成，所述第一封装部设于热管充液管的封口端，所述第二封装部部分包封所述第一封装部，所述第二封装部的封装头部的轴向截面为弧形。
优选地，所述第一封装部是以冷焊钳相对挤压所述热管充液管的封口端而形成的。
优选地，所述第二封装部部分包封所述第一封装部采用了冷焊工艺。
优选地，所述第二封装部包封第一封装部的连接处包括沿所述热管充液管的轴线对称设置的两个弧形凹部。
与现有技术相比，本发明具有的有益效果为：
1、双重冷焊封装工艺提高了封装处的密封性能，减小封装处漏率，从而能保证热管有良好的工作性能，使热管的使用寿命从5年提高到8年以上；
2、封装头部为弧形端面，保障了封装头部的强度，使其经得起碰撞冲击，不容易造成热管内工质的泄漏。
附图说明
通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
图1为热管充液管封装示意图；
其中，1为热管充液管，2为热管充液管芯，3为第一封装部，4为连接处，5为第二封装部，6为封装头部。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本发明的保护范围。
实施例
如图1所示，本实施例的卫星用热管充液管的封口结构，由第一封装部3和第二封装部5组成，所述第一封装部3设于热管充液管1的封口端，所述第二封装部5部分包封所述第一封装部3，所述第二封装部5的封装头部6的轴向截面为弧形。
考虑到热管内部腔体为汽液混合物，且热管能承受的温度一般为90℃以下，所以，第一封装部3是以冷焊钳相对挤压所述热管充液管1的封口端而形成的，此时，热管充液管1内部的热管充液管芯2被密封。所述第二封装部5部分包封所述第一封装部3同样采用了冷焊工艺。
所述第二封装部5包封第一封装部3的连接处包括沿所述热管充液管1的轴线对称设置的两个凹部。进一步地，考虑到该凹部的强度因素，将所述凹部挤压为弧形凹部
形成本实施例的封口结构采用的封装工艺为：在热管充液管1的封口端进行冷焊钳封装后，再增加一处冷焊封装，并利用焊枪的高温火焰，使最后封装处的尖角部位变坚实和圆润，同时保证热管温度不超过90℃，从而提高了封装处的密封性能，减小封装处漏率，从而能保证热管有良好的工作性能。具体包括如下步骤：
A、在所述热管充液管1的端部用冷焊钳相对挤压形成第一封装部3；见图1中的a图，此时热管充液管1内部的热管充液管芯2被密封；
B、将上述热管充液管1挤压形成第一封装部3后被截断的端部，冷焊在所述第一封装部3上部分包封形成第二封装部5；见图1中的b图；
C、对所述第二封装部5的封装头部6高温熔接，形成弧形端面，即可。
考虑到连接处的强度，因此，步骤B中，所述第二封装部5部分包封第一封装部3后，对所述第一、第二封装部3、5的连接处的压扁端面进一步挤压成型为弧形凹面。
同样考虑到热管内部腔体为汽液混合物，且热管能承受的温度一般为90℃以下，因此，步骤C中，所述高温熔接时，所述热管充液管1的温度始终低于90℃。
本实施例之卫星用热管充液管封装技术，已经运用于实际生产中。通过产品性能检验证明，该技术确实能提高热管充液管的密封性能，显著减少封装处工质的泄露量，更能提高表面封装质量和安全性，从而保证热管有良好的等温性能和8年以上的使用寿命。
以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本发明的实质内容。