全数字自动控制的火泥配料方法和装置.pdf

摘要
申请专利号：	CN201210531932.X	申请日：	2012.12.12
公开号：	CN103009482A	公开日：	2013.04.03
当前法律状态：	授权	有效性：	有权
法律详情：	专利权人的姓名或者名称、地址的变更IPC(主分类):B28C 7/04变更事项:专利权人变更前:武汉宝德机电有限责任公司变更后:武汉宝德机电股份有限公司变更事项:地址变更前:430080 湖北省武汉市青山区冶金大道65号变更后:430080 湖北省武汉市青山区冶金大道65号\|\|\|授权\|\|\|实质审查的生效IPC(主分类):B28C 7/04申请日:20121212\|\|\|公开
IPC分类号：	B28C7/04; B08B15/04	主分类号：	B28C7/04
申请人：	武汉宝德机电有限责任公司
发明人：	杨莉; 董伟; 曹祥承; 刘春平; 黄宝华; 詹益清
地址：	430080 湖北省武汉市青山区冶金大道65号
优先权：
专利代理机构：	湖北武汉永嘉专利代理有限公司 42102	代理人：	王守仁
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内容摘要

本发明是全数字自动控制的火泥配料方法和装置。该装置主要由大小料仓组、电动绞龙、运料小车及控制系统组成；大料仓组位于一个工位，设有多个大料仓，小料仓组位于另一个工位，设有多个小料仓；配料时，由运料小车依次停在这两个工位处，通过运料小车上的小车料斗进行接料和称重，称重由装在小车料斗下方的称重传感器实施，该称重传感器监控小车料斗的下料前和下料后的重量变化，控制系统通过读取重量变化的数值来控制各个电动绞龙的工作状态；配料完成后，小车料斗随运料小车移动到转运的工位处，再由行车吊起装满配料的小车料斗运走，然后换上没有装料的小车料斗进行下一轮配料。本发明易于操作，减轻了工人的劳动强度，提高了生产效率。

权利要求书

权利要求书一种全数字自动控制的火泥配料装置，其特征是主要由大小料仓组、电动绞龙、运料小车及控制系统组成，其中：大料仓组位于一个工位，设有多个大料仓，小料仓组位于另一个工位，设有多个小料仓；配料时，由运料小车依次停在这两个工位处，通过运料小车上的小车料斗进行接料和称重，称重由装在小车料斗下方的称重传感器实施，该称重传感器监控小车料斗的下料前和下料后的重量变化，控制系统通过读取重量变化的数值来控制各个电动绞龙的工作状态；配料完成后，小车料斗随运料小车移动到转运的工位处，再由行车吊起装满配料的小车料斗运走，然后换上没有装料的小车料斗进行下一轮配料。
根据权利要求1所述的全数字自动控制的火泥配料装置，其特征是所述的大料仓，其下端配备1个由变频器控制的大电动绞龙，在大料仓与大绞龙之间装有大料仓插板，用来隔离不用的料仓或通过调节插板间隙控制大料仓的下料速度。
根据权利要求1所述的全数字自动控制的火泥配料装置，其特征是所述的小料仓，其下端配备1个由变频器控制的小绞龙，在小料仓与小绞龙之间装有小料仓插板，用来隔离不用的料仓或通过调节插板间隙控制小料仓的下料速度。
根据权利要求1所述的全数字自动控制的火泥配料装置，其特征是在小料仓组的上方设有抽风除尘系统，该抽风除尘系统含吸尘风道（8），气动蝶阀（7）、喷吹电磁阀座（5）、喷吹电磁脉冲阀（6）、快拆式粉尘滤芯（4），所述快拆式粉尘滤芯（4）装在小料仓顶部喷吹电磁阀座（5）下面的风管内，喷吹电磁脉冲阀（6）安装在喷吹电磁阀座（5）上，喷吹电磁（6）的进气端与外部气源用气管相连接，吸尘风道（8）中的各部分间用法兰管道连接。
根据权利要求1所述的全数字自动控制的火泥配料装置，其特征是所述控制系统主要由可编程逻辑控制器（21）和一套上位机人机控制界面组成，该人机控制界面由工控机和显示器（19）实现，人机界面通过工控机的一个串口与可编程逻辑控制器建立通讯连接，并保持交换数据，人机界面通过工控机的另一个串口与安装在控制柜面板上的称重仪（23）建立通讯连接，并实时读取当前重量数据。
根据权利要求1所述的全数字自动控制的火泥配料装置，其特征是所述电动绞龙，其电机的控制机构是由一组结构相同的断路器、变频器、接触器、中间继电器、绞龙电机组成,其中：第一断路器、第一变频器、第一接触器、第一中间继电器和第一绞龙电机组成一个下料控制单元，控制多个小电动绞龙依次下料；第二断路器、第二变频器、第二接触器、第二中间继电器和第二绞龙电机组成另一个下料控制单元，控制多个大电动绞龙依次下料。
一种全数字自动控制的火泥配料方法，其特征是利用权利要求1至6中任一权利要求所述装置进行火泥配料。
根据权利要求7所述全数字自动控制的火泥配料方法，其特征是包括以下步骤：
第一步，根据火泥配料要求，选择上位工控机中的加工配方，以前生产过的配方都编号号存储在工控机中，操作人员只需调出该配方；如果需要修改，可以对原来保存的配方调出进行修改，并用新的编号进行存储;如果是全新的配方，可以选择新建配方表格，填好数据进行存储，取名进行存储；
第二步，配方选择好后，下载到下位控制的PLC中，PLC中已经安装有自动生产程序，能够控制下料绞龙的旋转速度及各种逻辑动作，可以按照配方要求自动进行配料生产；
第三步在生产过程中，将实际配料秤重的仪表数据，上传到工控机中进行实时显示，便于操作人员监控，防止因设备故障产生产品质量问题，并将生产中的所有测量数据存在历史记录表中，供产品质量和工艺人员进行监督检查和改进工艺；
经过上述步骤，实现对火泥的配料。

说明书

说明书全数字自动控制的火泥配料方法和装置
技术领域
本发明涉及耐火行业火泥配置领域，特别是一种全数字自动控制的火泥配料方法和装置。
背景技术
火泥制备是钢铁行业所需耐火材料制造的关键环节之一。制备高端耐火泥制品所需的原材料涉及十余种，并且各种耐火泥制品的配方都不相同，工艺较为复杂，一直以来都是靠人手工配置。随着耐火泥制品的需求量增大、人工成本增加、以及工人对工作环境安全环保要求的提高，单纯靠人手工配置的生产方式已经不能满足现实生产需求，为此有必要提供一种新型方法及机械设备。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：为克服上述现有技术存在的缺陷，提供一种全数字自动控制的火泥配料装置，实现根据工艺配方，自动秤重配料加工。
本发明解决其技术问题采用的技术方案是：
本发明提供的全数字自动控制的火泥配料装置，主要由大小料仓组、电动绞龙、运料小车及控制系统组成，其中：大料仓组位于一个工位，设有多个大料仓，小料仓组位于另一个工位，设有多个小料仓；配料时，由运料小车依次停在这两个工位处，通过运料小车上的小车料斗进行接料和称重，称重由装在小车料斗下方的称重传感器实施，该称重传感器监控小车料斗的下料前和下料后的重量变化，控制系统通过读取重量变化的数值来控制各个电动绞龙的工作状态；配料完成后，小车料斗随运料小车移动到转运的工位处，再由行车吊起装满配料的小车料斗运走，然后换上没有装料的小车料斗进行下一轮配料。
所述的大料仓，其下端配备1个由变频器控制的大电动绞龙，在大料仓与大绞龙之间装有大料仓插板，用来隔离不用的料仓或通过调节插板间隙控制大料仓的下料速度。
所述的小料仓，其下端配备1个由变频器控制的小绞龙，在小料仓与小绞龙之间装有小料仓插板，用来隔离不用的料仓或通过调节插板间隙控制小料仓的下料速度。
在小料仓组的上方设有抽风除尘系统，该抽风除尘系统含吸尘风道，气动蝶阀、喷吹电磁阀座、喷吹电磁脉冲阀、快拆式粉尘滤芯，所述快拆式粉尘滤芯装在小料仓顶部喷吹电磁阀座下面的风管内，喷吹电磁脉冲阀安装在喷吹电磁阀座上，喷吹电磁的进气端与外部气源用气管相连接，开料仓门进行抽风除尘时，吸尘气流经吸尘风道、气动蝶阀、含有电磁阀座和装有快拆式粉尘滤芯的管道将小料仓中产生的尘雾排向装置外；反冲清洁粉尘滤芯时，关断气动蝶阀、喷吹电磁启动，用外部气源喷吹尘滤芯，减少滤芯堵死几率，降低快拆式粉尘滤芯的更换次数，减少成本，吸尘风道中的各部分间用法兰管道连接，便于检修更换。
所述控制系统主要由可编程逻辑控制器和一套上位机人机控制界面组成，该人机控制界面由工控机和显示器实现，人机界面通过工控机的一个串口与可编程逻辑控制器建立通讯连接，并保持交换数据，人机界面通过工控机的另一个串口与安装在控制柜面板上的称重仪建立通讯连接，并实时读取当前重量数据。
所述电动绞龙，其电机的控制机构是由一组结构相同的断路器、变频器、接触器、中间继电器、绞龙电机组成。其中：第一断路器、第一变频器、第一接触器、第一中间继电器和第一绞龙电机组成一个下料控制单元，控制多个小电动绞龙依次下料；第二断路器、第二变频器、第二接触器、第二中间继电器和第二绞龙电机组成另一个下料控制单元，控制多个大电动绞龙依次下料。
本发明提供的全数字自动控制的火泥配料方法，是利用上述全数字自动控制的火泥配料装置实现火泥配料的。
所述全数字自动控制的火泥配料方法，其包括以下步骤：
第一步，根据火泥配料要求，选择上位工控机中的加工配方，以前生产过的配方都编好号存储在工控机中，操作人员只需调出该配方；如果需要修改，可以对原来保存的配方调出进行修改，并用新的编号进行存储。如果是全新的配方，可以选择新建配方表格，填好数据进行存储，取名进行存储。
第 2 步，配方选择好后，确认后会自动下载数据到下位控制的PLC中，PLC中已经安装有自动生产程序，能够控制下料绞龙的旋转速度及各种逻辑动作，可以按照配方要求自动进行配料生产。
第 3 步在生产过程中，将实际配料秤重的仪表数据，上传到工控机中进行实时显示，便于操作人员监控，防止因设备故障产生产品质量问题，并将生产中的所有测量数据存在历史记录表中，供产品质量和工艺人员进行监督检查和改进工艺。
经过上述步骤，实现对全数字自动控制的火泥的配料。
本发明与现有技术比较，主要有以下优点：
1. 针对火泥配方中原料众多，主料品种少所占比例高，辅料品种多，所占比例低，本装置设计了双工位配料仓结构，一个配料仓在4#工位处，由4个大料仓组成；另一个配料仓在8#工位处，由8个小料仓组成，这样既保证了配置辅料时的精度要求，也能满足配置主料时的速度要求。
2.针对火泥配料需要自动秤重的特点，在运料小车的料斗的底部，安装有称重传感器，能够对进入料斗的配料进行度量，并将称重的实时数值经重量显示仪送到工控机中进行自动下料控制。
3.针对火泥配料时扬尘大的特点，在小料仓组上方配置了除尘系统，吸尘风道能将扬尘排出，这样既减少了生产过程中的粉尘对工人身体的伤害，防止工人得职业病，又加大了对环境的保护，同时也节约了原材料，尽可能的减少浪费。
4. 通过设计一套自动计算配料量的程序和安装在接料小车上的计量传感器，操作人员只需通过人机界面输入下料的配方和批数，按下启动按钮，装置即可自动配料，并能将每批料实际配比数量自动记录存档备查，能减少产品的因配料错误产生的质量问题，帮助工艺人员不断提高产品质量。
5. 研制的带图文显示的全中文自动火泥配料界面，缩短了操作者对新设备的熟悉过程，各种称量数据实时显示在控制屏上，提高了设备生产的自动监控能力，减少了操作人员的劳动强度，改善了工作环境。
7. 采用全数字自动控制技术，控制程序调试和更改方便，系统故障能自动检测和报警，便于现场进行设备维护和检修。
总之，本发明针对火泥制备的特点，采用了双工位配料结构，从而能够提升火泥制备的速度，并且生产过程简单易于操作，把工人从繁琐重复的劳动中解放了出来，减轻了工人的劳动强度，提高了生产效率。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图2是图1的俯视图。
图3是本发明使用时工艺流程的示意图。
图4是本发明的电控系统示意图。
图5是本发明的绞龙电机控制图。
图中：1.小绞龙； 2. 8#工位；3.小料仓；4.快拆式粉尘滤芯； 5.喷吹电磁阀座； 6.电磁脉冲阀； 7.气动蝶阀； 8.吸尘风道； 9.小料仓插板； 10.小车料斗； 11.大绞龙； 12.运料小车； 13.称重传感器； 14.电动机及减速机； 15.大料仓；16. 1#工位； 17. 4#工位；18.大料仓插板； 19.工控机和显示器；  20.按钮及转换开关； 21.可编程逻辑控制器； 22.组件；23.称重仪；  24.第一断路器；  25.第一变频器；  26.第一接触器；  27.第一中间继电器；28.第一绞龙电机； 29.第二断路器； 30.第二中间继电器； 31.第二变频器； 32.第二接触器；33.第二绞龙电机。
具体实施方式
本发明为了能保证配料重量的精度，采用了双工位结构，即4#工位配主料，8#工位配辅料。针对主料重量大、精度允许范围内的绝对误差值相对也大的特点，采取大绞龙下料的方式，提高了下料速度。辅料重量小、精度要求高，控制难度很大，为此采取专用小绞龙下料的方式，提高了下料精度。
下面结合实施例及附图对本发明作进一步说明，但不限定本发明。
本发明提供的全数字自动控制的火泥配料装置，其结构如图1和图2所示，针对火泥配方中原料众多，主料品种少所占比例高，辅料品种多，所占比例低，本装置设计了双工位配料仓结构，一个配料仓在4#工位17处，由4个大料仓15组成大料仓组；另一个配料仓在8#工位2处，由8个小料仓3组成小料仓组，这样既保证了配置辅料时的精度要求，也能满足配置主料时的速度要求。配料时，由运料小车12分别在4#和8#两处工位进行接料和称重，配料完成后，运料小车12移动到1#工位16处，等待搬运人员将装满配料的小车料斗10运走，然后换上没有装料的小车料斗10，进行下一轮配料。
所述的小料仓组中，每个小料仓3的下端配备1个小绞龙1（小型电动绞龙粉料输送机），在小料仓3与小绞龙1之间装有小料仓插板9，用来隔离不用的料仓或通过调节插板间隙，可以控制下料速度。工作时，小料仓3中的粉料由小绞龙1送到等待在出口下方的小车料斗10中，小绞龙1的电机采用第一变频器25进行速度控制，速度高，出料速度快，速度低，称料准确性更高，控制系统通过读取称重传感器13的数值，确定小绞龙电机运行的速度，这样可以保证配置小料精度的同时还加快了配置小料的速度。在小料仓组上方设计抽风除尘系统一套如图1所示，该抽风除尘系统含快拆式粉尘滤芯4、喷吹电磁阀座5、电磁脉冲阀6、气动蝶阀7、吸尘风道8。工人在给小料仓3添加原料时，先打开小料仓3仓门，可编程逻辑控制器（PLC）21通过仓门限位检测到仓门打开时，会自动打开气动蝶阀7（关闭电磁脉冲阀6）进行抽风除尘，上料完毕关闭小料仓3的仓门，PLC自动打开喷吹电磁脉冲阀6（关闭气动蝶阀7）反冲快拆式粉尘滤芯4，防止滤芯被粉尘堵塞导致除尘系统失效。
所述的大料仓组中，每个大料仓15的下端配备1个大绞龙11（大型电动绞龙粉料输送机），在大料仓15与大绞龙11之间装有大料仓插板18，用来隔离不用的料仓或通过调节插板间隙，可以控制下料速度。工作时，大料仓15中的粉料由大绞龙11送到等待在出口下方的小车料斗10中，大绞龙11的电机采用第二变频器31进行速度控制，速度高，出料速度快，速度低，称料准确性更高，控制系统通过读取称重传感器13的数值，确定大绞龙电机运行的速度，这样可以保证配置大料精度的同时还加快了配置大料的速度。给大料仓15上料时，直接用行车吊上装满料的专用大编织袋放入大料仓15里即可，故没有在此处设计抽风除尘系统。
所述的运料车主要由运料小车12、称重传感器13、运料小车的电动机及减速机14组成，主要用于小车料斗10到各工位接装料粉，并对接装的料粉进行称重。电动机及减速机14用来为运料小车提供动力，使运料小车能在固定轨道上往返行走，碰到限位开关能减速停止，称重传感器13安装在小车料斗10的下方用来检测小车料斗10及其中粉料的总重量，通过监控下料前和下料后的重量变化，控制各个电动绞龙的工作状态。大、小料配置完成后的运料小车12停止在1#工位16上，工人用行车吊起停在此工位的运料小车12上的小车料斗10，更换上新的空小车料斗10后，于此可以连续生产。
所述电磁脉冲阀6可以采用DMF电磁脉冲阀。
所述电控系统结构参见图4：可编程逻辑控制器21（PLC）可采用欧姆龙公司的CP1H型产品。所采用的一套上位机人机控制界面由工控机和显示器19实现，其中工控机可以采用台湾的研华IPC‑510MB工控机，显示器可以采用长城L2282显示器。PLC控制程序通过CX‑Programmer 7.3编程软件进行编写。人机界面通过工控机的一个串口与PLC 建立通讯连接，并保持交换数据；通过工控机的另一个串口与称重仪23（重量显示仪）建立通讯连接，并实时读取当前重量数据。PLC接收上位机数据和指令，综合外部输入按钮及转换开关20等条件状态给出相应的输出，控制由阀、绞龙、电动泵和小车电机构成的组件22运行。
所述绞龙电机的控制机构如图5所示，其由一组结构相同的断路器、变频器、接触器、中间继电器、绞龙电机组成。其中：第一断路器24、第一变频器25、第一接触器26、第一中间继电器27和第一绞龙电机28组成一个下料控制单元，控制8个小绞龙1依次下料；第二断路器29、第二变频器31、第二接触器32、第二中间继电器30和第二绞龙电机33组成另一个下料控制单元，控制4个大绞龙11依次下料。4个大绞龙11由一台变频器25控制，8个小绞龙1则由另外一台变频器31控制，即采用的是1拖4和1拖8的控制方式（图5），下料时可编程逻辑控制器（PLC）21可根据配方需要分别控制第一接触器26、第二接触器32吸合，依次切换到当前第一绞龙电机28、第二绞龙电机33，节约了安装空间和成本。
本发明提供的全数字自动控制的火泥配料装置充分考虑到了设备检修时的情况。下料绞龙一旦出现故障需要拆卸下检修时，不可能在料仓有剩余料的情况下拆卸，否则原料会全部漏到地上，所以设计了小料仓插板9和大料仓插板18，如图1所示，需要拆下绞龙检修时，将插板向内插入堵死下料口，就可以有效防止漏料的情况，方便检修和维护。此外，调节插板插入的深度也可以辅助调节下料的速度和精度。
本发明提供的全数字自动控制的火泥配料装置操作简单，有手动和自动两种操作模式，在手动状态，可以通过面板的控制按钮20，手动开启组件22，检查其是否工作正常。在自动状态，则接受上位机系统全自动控制，进行自动配料，参见图3。系统自检通过，机床状态一切正常时，工人通过人机控制界面选择并设定需生产的火泥配方和批数后点击人机界面启动配料按钮，然后由PLC控制对应的各个料仓的绞龙电机依次旋转下料，直到达到指定重量后停止，全部配料过程由系统自动完成。一个批次完成后，PLC根据工人之前设定的批数和当前批次进行对比，已经完成所有批次时，配料过程全部结束，系统进入已完成并等待下次下料状态；如果没有达到指定批数，PLC自动控制连续配料，直到达到设定的批数为止。以上说明是只设定了一个配方的情况下（批次循环），当连续设定了多个配方时，PLC会先执行第一个配方，过程如上所述，完成第一个配方后，PLC会自动连续配置第二个配方，依次执行直到输入的配方全部完成（配方循环）。当配置过程中出现故障时，系统会自动暂停，上位机界面会显示故障信息供维修工程师查询，故障被解除后，点击设备启动按钮即可接着从断点处继续下料。
此外，通过设计一套自动计算配料量的程序和安装在接料小车上的计量传感器，操作人员只需通过人机界面输入下料的配方和批数，按下启动按钮，装置即可自动配料，并能将每批料实际配比数量自动记录存档备查，能减少产品的因配料错误产生的质量问题，帮助工艺人员不断提高产品质量。
本发明还设计了一套如表1和表2所示的自动计算配料量的程序。
表1和表2中，将1‑8号定义为小料斗的编号，9‑12号定义为大料斗的编号，在火泥配方表中，首先选择放料顺序，上表中首先下放9号料斗，再下10号料斗，…顺序类推，第二步定义下放料的重量，表中用百分比显示，根据“生产配方”中的重量300，可以具体计算出实际重量，供控制装置称重控制用。
实际称重的情况由数据库记录和保存，表3和表4分别是实际数据库显示1～3、4～6批次实际工作的各种参数，表3和表4中均设有计算的理论值和实际称重的数值，可以供工艺人员查询和监督检查生产状况。
附表
表1             自动计算配料量的程序
                        火泥配方
配方编号放料顺序仓号原料名称比例日期0001109原料0939.62012‑8‑21 15:10:060001210原料1030.82012‑8‑21 15:10:190001304原料041.82012‑8‑21 15:10:360001405原料054.42012‑8‑21 15:10:510001506原料064.42012‑8‑21 15:11:14
表2                       生产配方
序号配方编号配方名称批数批总量10001MTB0015630020001MTB00156300
表3          首次生产1～6批次实际工作的各种参数
历史生产数据
配方编号批次仓号理论值实际值误差提前量日期0001109118.8118.5‑.299.32012‑9‑19 8:21:38000111092.3999992.5.1.42012‑9‑19 8:22:3000011045.45.3‑.1.12012‑9‑19 8:24:23000110513.213.1‑.1.42012‑9‑19 8:25:00000110613.213.20.32012‑9‑19 8:25:5700011合计243242.6‑.39902012‑9‑19 8:26:260001209118.8118.5‑.299.32012‑9‑19 8:36:12000121092.3999992.6.2.42012‑9‑19 8:37:0000012045.45.3‑.099.12012‑9‑19 8:38:54000120513.213‑.2.42012‑9‑19 8:39:33000120613.213.20.32012‑9‑19 8:40:3000012合计243242.6‑.39902012‑9‑19 8:40:590001309118.8118.6‑.199.32012‑9‑19 9:22:00000131092.3999992.2‑.199.42012‑9‑19 9:22:5000013045.45.3‑.099.12012‑9‑19 9:24:47000130513.213‑.1.42012‑9‑19 9:25:26000130613.213.20.32012‑9‑19 9:26:2600013合计243242.3‑.69902012‑9‑19 9:26:540001409118.8118.6‑.199.32012‑9‑19 10:08:57000141092.3999992.5.1.42012‑9‑19 10:09:4600014045.45.3‑.099.12012‑9‑19 10:11:40000140513.213.1‑.2.42012‑9‑19 10:12:19000140613.213‑.2.32012‑9‑19 10:13:2600014合计243242.5‑.49902012‑9‑19 10:13:550001509118.8118.80.32012‑9‑19 12:04:49000151092.3999992.1‑.299.42012‑9‑19 12:05:3800015045.45.3‑.099.12012‑9‑19 12:07:34000150513.213.1‑.1.42012‑9‑19 12:08:13000150613.213.1‑.1.32012‑9‑19 12:09:1800015合计243242.4‑.59902012‑9‑19 12:09:460001609118.8118.6‑.199.32012‑9‑19 12:50:49000161092.3999992.2‑.199.42012‑9‑19 12:51:3800016045.45.2‑.199.12012‑9‑19 12:53:31000160513.213.1‑.1.42012‑9‑19 12:54:10000160613.213.1‑.1.32012‑9‑19 12:55:1700016合计243242.2‑.79902012‑9‑19 12:55:45
表4       再次生产1～6批次实际工作的各种参数
0001109118.8118.5‑.299.32012‑9‑19 8:21:38000111092.3999992.5.1.42012‑9‑19 8:22:3000011045.45.3‑.1.12012‑9‑19 8:24:23000110513.213.1‑.1.42012‑9‑19 8:25:00000110613.213.20.32012‑9‑19 8:25:5700011合计243242.6‑.39902012‑9‑19 8:26:260001209118.8118.5‑.299.32012‑9‑19 8:36:12000121092.3999992.6.2.42012‑9‑19 8:37:0000012045.45.3‑.099.12012‑9‑19 8:38:54000120513.213‑.2.42012‑9‑19 8:39:33000120613.213.20.32012‑9‑19 8:40:3000012合计243242.6‑.39902012‑9‑19 8:40:590001309118.8118.6‑.199.32012‑9‑19 9:22:00000131092.3999992.2‑.199.42012‑9‑19 9:22:5000013045.45.3‑.099.12012‑9‑19 9:24:47000130513.213‑.1.42012‑9‑19 9:25:26000130613.213.20.32012‑9‑19 9:26:2600013合计243242.3‑.69902012‑9‑19 9:26:540001409118.8118.6‑.199.32012‑9‑19 10:08:57000141092.3999992.5.1.42012‑9‑19 10:09:4600014045.45.3‑.099.12012‑9‑19 10:11:40000140513.213.1‑.2.42012‑9‑19 10:12:19000140613.213‑.2.32012‑9‑19 10:13:2600014合计243242.5‑.49902012‑9‑19 10:13:550001509118.8118.80.32012‑9‑19 12:04:49000151092.3999992.1‑.299.42012‑9‑19 12:05:3800015045.45.3‑.099.12012‑9‑19 12:07:34000150513.213.1‑.1.42012‑9‑19 12:08:13000150613.213.1‑.1.32012‑9‑19 12:09:1800015合计243242.4‑.59902012‑9‑19 12:09:460001609118.8118.6‑.199.32012‑9‑19 12:50:49000161092.3999992.2‑.199.42012‑9‑19 12:51:3800016045.45.2‑.199.12012‑9‑19 12:53:31000160513.213.1‑.1.42012‑9‑19 12:54:10000160613.213.1‑.1.32012‑9‑19 12:55:1700016合计243242.2‑.79902012‑9‑19 12:55:45

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1、(10)申请公布号 CN 103009482 A (43)申请公布日 2013.04.03 CN 103009482 A *CN103009482A* (21)申请号 201210531932.X (22)申请日 2012.12.12 B28C 7/04(2006.01) B08B 15/04(2006.01) (71)申请人武汉宝德机电有限责任公司地址 430080 湖北省武汉市青山区冶金大道 65 号 (72)发明人杨莉董伟曹祥承刘春平黄宝华詹益清 (74)专利代理机构湖北武汉永嘉专利代理有限公司 42102 代理人王守仁 (54) 发明名称全数字自动控制的火泥配料。

2、方法和装置 (57) 摘要本发明是全数字自动控制的火泥配料方法和装置。该装置主要由大小料仓组、电动绞龙、运料小车及控制系统组成；大料仓组位于一个工位，设有多个大料仓，小料仓组位于另一个工位，设有多个小料仓；配料时，由运料小车依次停在这两个工位处，通过运料小车上的小车料斗进行接料和称重，称重由装在小车料斗下方的称重传感器实施，该称重传感器监控小车料斗的下料前和下料后的重量变化，控制系统通过读取重量变化的数值来控制各个电动绞龙的工作状态；配料完成后，小车料斗随运料小车移动到转运的工位处，再由行车吊起装满配料的小车料斗运走，然后换上没有装料。

3、的小车料斗进行下一轮配料。本发明易于操作，减轻了工人的劳动强度，提高了生产效率。 (51)Int.Cl. 权利要求书 2 页说明书 7 页附图 4 页 (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请权利要求书 2 页说明书 7 页附图 4 页 1/2 页 2 1. 一种全数字自动控制的火泥配料装置，其特征是主要由大小料仓组、电动绞龙、运料小车及控制系统组成，其中：大料仓组位于一个工位，设有多个大料仓，小料仓组位于另一个工位，设有多个小料仓；配料时，由运料小车依次停在这两个工位处，通过运料小车上的小车料斗进行接料和称重，称重由装在小。

4、车料斗下方的称重传感器实施，该称重传感器监控小车料斗的下料前和下料后的重量变化，控制系统通过读取重量变化的数值来控制各个电动绞龙的工作状态；配料完成后，小车料斗随运料小车移动到转运的工位处，再由行车吊起装满配料的小车料斗运走，然后换上没有装料的小车料斗进行下一轮配料。 2. 根据权利要求 1 所述的全数字自动控制的火泥配料装置，其特征是所述的大料仓，其下端配备 1 个由变频器控制的大电动绞龙，在大料仓与大绞龙之间装有大料仓插板，用来隔离不用的料仓或通过调节插板间隙控制大料仓的下料速度。 3. 根据权利要求 1 所述的全数字自动控制的火泥配料装置，其特征是所述的小。

5、料仓，其下端配备 1 个由变频器控制的小绞龙，在小料仓与小绞龙之间装有小料仓插板，用来隔离不用的料仓或通过调节插板间隙控制小料仓的下料速度。 4. 根据权利要求 1 所述的全数字自动控制的火泥配料装置，其特征是在小料仓组的上方设有抽风除尘系统，该抽风除尘系统含吸尘风道（8），气动蝶阀（7）、喷吹电磁阀座（5）、喷吹电磁脉冲阀（6）、快拆式粉尘滤芯（4），所述快拆式粉尘滤芯（4）装在小料仓顶部喷吹电磁阀座（5）下面的风管内，喷吹电磁脉冲阀（6）安装在喷吹电磁阀座（5）上，喷吹电磁（6）的进气端与外部气源用气管相连接，吸尘风道。

6、（8）中的各部分间用法兰管道连接。 5. 根据权利要求 1 所述的全数字自动控制的火泥配料装置，其特征是所述控制系统主要由可编程逻辑控制器（21）和一套上位机人机控制界面组成，该人机控制界面由工控机和显示器（19）实现，人机界面通过工控机的一个串口与可编程逻辑控制器建立通讯连接，并保持交换数据，人机界面通过工控机的另一个串口与安装在控制柜面板上的称重仪（23）建立通讯连接，并实时读取当前重量数据。 6. 根据权利要求 1 所述的全数字自动控制的火泥配料装置，其特征是所述电动绞龙，其电机的控制机构是由一组结构相同的断路器、变频器、接触器、中间继电器、。

7、绞龙电机组成 , 其中：第一断路器、第一变频器、第一接触器、第一中间继电器和第一绞龙电机组成一个下料控制单元，控制多个小电动绞龙依次下料；第二断路器、第二变频器、第二接触器、第二中间继电器和第二绞龙电机组成另一个下料控制单元，控制多个大电动绞龙依次下料。 7. 一种全数字自动控制的火泥配料方法，其特征是利用权利要求 1 至 6 中任一权利要求所述装置进行火泥配料。 8. 根据权利要求 7 所述全数字自动控制的火泥配料方法，其特征是包括以下步骤：第一步，根据火泥配料要求，选择上位工控机中的加工配方，以前生产过的配方都编号号存储在工控机中，操作人。

8、员只需调出该配方；如果需要修改，可以对原来保存的配方调出进行修改，并用新的编号进行存储 ; 如果是全新的配方，可以选择新建配方表格，填好数据进行存储，取名进行存储；第二步，配方选择好后，下载到下位控制的 PLC 中， PLC 中已经安装有自动生产程序，能够控制下料绞龙的旋转速度及各种逻辑动作，可以按照配方要求自动进行配料生产；第三步在生产过程中，将实际配料秤重的仪表数据，上传到工控机中进行实时显示，便于操作人员监控，防止因设备故障产生产品质量问题，并将生产中的所有测量数据存在权利要求书 CN 103009482 A 2 2/2 页 3 。

9、历史记录表中，供产品质量和工艺人员进行监督检查和改进工艺；经过上述步骤，实现对火泥的配料。权利要求书 CN 103009482 A 3 1/7 页 4 全数字自动控制的火泥配料方法和装置技术领域 0001 本发明涉及耐火行业火泥配置领域，特别是一种全数字自动控制的火泥配料方法和装置。背景技术 0002 火泥制备是钢铁行业所需耐火材料制造的关键环节之一。制备高端耐火泥制品所需的原材料涉及十余种，并且各种耐火泥制品的配方都不相同，工艺较为复杂，一直以来都是靠人手工配置。随着耐火泥制品的需求量增大、人工成本增加、以及工人对工作环境安全环保要求的提高，单。

10、纯靠人手工配置的生产方式已经不能满足现实生产需求，为此有必要提供一种新型方法及机械设备。发明内容 0003 本发明所要解决的技术问题是：为克服上述现有技术存在的缺陷，提供一种全数字自动控制的火泥配料装置，实现根据工艺配方，自动秤重配料加工。 0004 本发明解决其技术问题采用的技术方案是：本发明提供的全数字自动控制的火泥配料装置，主要由大小料仓组、电动绞龙、运料小车及控制系统组成，其中：大料仓组位于一个工位，设有多个大料仓，小料仓组位于另一个工位，设有多个小料仓；配料时，由运料小车依次停在这两个工位处，通过运料小车上的小车料斗进行接料和称重。

11、，称重由装在小车料斗下方的称重传感器实施，该称重传感器监控小车料斗的下料前和下料后的重量变化，控制系统通过读取重量变化的数值来控制各个电动绞龙的工作状态；配料完成后，小车料斗随运料小车移动到转运的工位处，再由行车吊起装满配料的小车料斗运走，然后换上没有装料的小车料斗进行下一轮配料。 0005 所述的大料仓，其下端配备 1 个由变频器控制的大电动绞龙，在大料仓与大绞龙之间装有大料仓插板，用来隔离不用的料仓或通过调节插板间隙控制大料仓的下料速度。 0006 所述的小料仓，其下端配备 1 个由变频器控制的小绞龙，在小料仓与小绞龙之间装有小料仓插板，用来隔离不用的。

12、料仓或通过调节插板间隙控制小料仓的下料速度。 0007 在小料仓组的上方设有抽风除尘系统，该抽风除尘系统含吸尘风道，气动蝶阀、喷吹电磁阀座、喷吹电磁脉冲阀、快拆式粉尘滤芯，所述快拆式粉尘滤芯装在小料仓顶部喷吹电磁阀座下面的风管内，喷吹电磁脉冲阀安装在喷吹电磁阀座上，喷吹电磁的进气端与外部气源用气管相连接，开料仓门进行抽风除尘时，吸尘气流经吸尘风道、气动蝶阀、含有电磁阀座和装有快拆式粉尘滤芯的管道将小料仓中产生的尘雾排向装置外；反冲清洁粉尘滤芯时，关断气动蝶阀、喷吹电磁启动，用外部气源喷吹尘滤芯，减少滤芯堵死几率，降低快拆式粉尘滤芯的更换次数，。

13、减少成本，吸尘风道中的各部分间用法兰管道连接，便于检修更换。 0008 所述控制系统主要由可编程逻辑控制器和一套上位机人机控制界面组成，该人机控制界面由工控机和显示器实现，人机界面通过工控机的一个串口与可编程逻辑控制器建说明书 CN 103009482 A 4 2/7 页 5 立通讯连接，并保持交换数据，人机界面通过工控机的另一个串口与安装在控制柜面板上的称重仪建立通讯连接，并实时读取当前重量数据。 0009 所述电动绞龙，其电机的控制机构是由一组结构相同的断路器、变频器、接触器、中间继电器、绞龙电机组成。其中：第一断路器、第一变频器、第一接触器、。

14、第一中间继电器和第一绞龙电机组成一个下料控制单元，控制多个小电动绞龙依次下料；第二断路器、第二变频器、第二接触器、第二中间继电器和第二绞龙电机组成另一个下料控制单元，控制多个大电动绞龙依次下料。 0010 本发明提供的全数字自动控制的火泥配料方法，是利用上述全数字自动控制的火泥配料装置实现火泥配料的。 0011 所述全数字自动控制的火泥配料方法，其包括以下步骤：第一步，根据火泥配料要求，选择上位工控机中的加工配方，以前生产过的配方都编好号存储在工控机中，操作人员只需调出该配方；如果需要修改，可以对原来保存的配方调出进行修改，并用新的编号进行存储。

15、。如果是全新的配方，可以选择新建配方表格，填好数据进行存储，取名进行存储。 0012 第 2 步，配方选择好后，确认后会自动下载数据到下位控制的 PLC 中， PLC 中已经安装有自动生产程序，能够控制下料绞龙的旋转速度及各种逻辑动作，可以按照配方要求自动进行配料生产。 0013 第 3 步在生产过程中，将实际配料秤重的仪表数据，上传到工控机中进行实时显示，便于操作人员监控，防止因设备故障产生产品质量问题，并将生产中的所有测量数据存在历史记录表中，供产品质量和工艺人员进行监督检查和改进工艺。 0014 经过上述步骤，实现对全数字自动控制的火泥的配料。 0。

16、015 本发明与现有技术比较，主要有以下优点： 1. 针对火泥配方中原料众多，主料品种少所占比例高，辅料品种多，所占比例低，本装置设计了双工位配料仓结构，一个配料仓在4#工位处，由4个大料仓组成；另一个配料仓在 8# 工位处，由 8 个小料仓组成，这样既保证了配置辅料时的精度要求，也能满足配置主料时的速度要求。 0016 2. 针对火泥配料需要自动秤重的特点，在运料小车的料斗的底部，安装有称重传感器，能够对进入料斗的配料进行度量，并将称重的实时数值经重量显示仪送到工控机中进行自动下料控制。 0017 3. 针对火泥配料时扬尘大的特点，在小料仓组上方配。

17、置了除尘系统，吸尘风道能将扬尘排出，这样既减少了生产过程中的粉尘对工人身体的伤害，防止工人得职业病，又加大了对环境的保护，同时也节约了原材料，尽可能的减少浪费。 0018 4. 通过设计一套自动计算配料量的程序和安装在接料小车上的计量传感器，操作人员只需通过人机界面输入下料的配方和批数，按下启动按钮，装置即可自动配料，并能将每批料实际配比数量自动记录存档备查，能减少产品的因配料错误产生的质量问题，帮助工艺人员不断提高产品质量。 0019 5. 研制的带图文显示的全中文自动火泥配料界面，缩短了操作者对新设备的熟悉过程，各种称量数据实时显示在控制屏上，提高。

18、了设备生产的自动监控能力，减少了操作人员的劳动强度，改善了工作环境。说明书 CN 103009482 A 5 3/7 页 6 0020 7. 采用全数字自动控制技术，控制程序调试和更改方便，系统故障能自动检测和报警，便于现场进行设备维护和检修。 0021 总之，本发明针对火泥制备的特点，采用了双工位配料结构，从而能够提升火泥制备的速度，并且生产过程简单易于操作，把工人从繁琐重复的劳动中解放了出来，减轻了工人的劳动强度，提高了生产效率。附图说明 0022 图 1 是本发明的结构示意图。 0023 图 2 是图 1 的俯视图。 0024 图 3 是本发明使用。

19、时工艺流程的示意图。 0025 图 4 是本发明的电控系统示意图。 0026 图 5 是本发明的绞龙电机控制图。 0027 图中： 1. 小绞龙； 2. 8# 工位； 3. 小料仓； 4. 快拆式粉尘滤芯； 5. 喷吹电磁阀座； 6. 电磁脉冲阀； 7. 气动蝶阀； 8. 吸尘风道； 9. 小料仓插板； 10. 小车料斗； 11. 大绞龙； 12. 运料小车； 13. 称重传感器； 14. 电动机及减速机； 15. 大料仓； 16. 1# 工位； 17. 4# 工位； 18. 大料仓插板； 19. 工控机和显示器； 20. 按钮及转换开关； 21. 。

20、可编程逻辑控制器； 22. 组件； 23. 称重仪； 24. 第一断路器； 25. 第一变频器； 26. 第一接触器； 27. 第一中间继电器； 28. 第一绞龙电机； 29. 第二断路器； 30. 第二中间继电器； 31. 第二变频器； 32. 第二接触器； 33. 第二绞龙电机。具体实施方式 0028 本发明为了能保证配料重量的精度，采用了双工位结构，即 4# 工位配主料， 8# 工位配辅料。针对主料重量大、精度允许范围内的绝对误差值相对也大的特点，采取大绞龙下料的方式，提高了下料速度。辅料重量小、精度要求高，控制难度很大，为此采取专用小。

21、绞龙下料的方式，提高了下料精度。 0029 下面结合实施例及附图对本发明作进一步说明，但不限定本发明。 0030 本发明提供的全数字自动控制的火泥配料装置，其结构如图1和图2所示，针对火泥配方中原料众多，主料品种少所占比例高，辅料品种多，所占比例低，本装置设计了双工位配料仓结构，一个配料仓在 4# 工位 17 处，由 4 个大料仓 15 组成大料仓组；另一个配料仓在 8# 工位 2 处，由 8 个小料仓 3 组成小料仓组，这样既保证了配置辅料时的精度要求，也能满足配置主料时的速度要求。配料时，由运料小车 12 分别在 4# 和 8# 两处工位进行接料和。

22、称重，配料完成后，运料小车 12 移动到 1# 工位 16 处，等待搬运人员将装满配料的小车料斗 10 运走，然后换上没有装料的小车料斗 10，进行下一轮配料。 0031 所述的小料仓组中，每个小料仓 3 的下端配备 1 个小绞龙 1 （小型电动绞龙粉料输送机），在小料仓3与小绞龙1之间装有小料仓插板9，用来隔离不用的料仓或通过调节插板间隙，可以控制下料速度。工作时，小料仓 3 中的粉料由小绞龙 1 送到等待在出口下方的小车料斗 10 中，小绞龙 1 的电机采用第一变频器 25 进行速度控制，速度高，出料速度快，速度低，称料准确性更高，控制系统通过读。

23、取称重传感器 13 的数值，确定小绞龙电机运行的速度，这样可以保证配置小料精度的同时还加快了配置小料的速度。在小料仓组上方设计抽说明书 CN 103009482 A 6 4/7 页 7 风除尘系统一套如图1所示，该抽风除尘系统含快拆式粉尘滤芯4、喷吹电磁阀座5、电磁脉冲阀 6、气动蝶阀 7、吸尘风道 8。工人在给小料仓 3 添加原料时，先打开小料仓 3 仓门，可编程逻辑控制器（PLC） 21 通过仓门限位检测到仓门打开时，会自动打开气动蝶阀 7（关闭电磁脉冲阀 6）进行抽风除尘，上料完毕关闭小料仓 3 的仓门， PLC 自动打开喷吹电磁脉冲阀 6 （关闭。

24、气动蝶阀 7）反冲快拆式粉尘滤芯 4，防止滤芯被粉尘堵塞导致除尘系统失效。 0032 所述的大料仓组中，每个大料仓 15 的下端配备 1 个大绞龙 11 （大型电动绞龙粉料输送机），在大料仓 15 与大绞龙 11 之间装有大料仓插板 18，用来隔离不用的料仓或通过调节插板间隙，可以控制下料速度。工作时，大料仓 15 中的粉料由大绞龙 11 送到等待在出口下方的小车料斗 10 中，大绞龙 11 的电机采用第二变频器 31 进行速度控制，速度高，出料速度快，速度低，称料准确性更高，控制系统通过读取称重传感器 13 的数值，确定大绞龙电机运行的速度，这样可以。

25、保证配置大料精度的同时还加快了配置大料的速度。给大料仓 15 上料时，直接用行车吊上装满料的专用大编织袋放入大料仓 15 里即可，故没有在此处设计抽风除尘系统。 0033 所述的运料车主要由运料小车 12、称重传感器 13、运料小车的电动机及减速机 14 组成，主要用于小车料斗 10 到各工位接装料粉，并对接装的料粉进行称重。电动机及减速机 14 用来为运料小车提供动力，使运料小车能在固定轨道上往返行走，碰到限位开关能减速停止，称重传感器 13 安装在小车料斗 10 的下方用来检测小车料斗 10 及其中粉料的总重量，通过监控下料前和下料后的重量变化，控制各个电动。

26、绞龙的工作状态。大、小料配置完成后的运料小车 12 停止在 1# 工位 16 上，工人用行车吊起停在此工位的运料小车 12 上的小车料斗 10，更换上新的空小车料斗 10 后，于此可以连续生产。 0034 所述电磁脉冲阀 6 可以采用 DMF 电磁脉冲阀。 0035 所述电控系统结构参见图 4 ：可编程逻辑控制器 21（PLC）可采用欧姆龙公司的 CP1H型产品。所采用的一套上位机人机控制界面由工控机和显示器19实现，其中工控机可以采用台湾的研华IPC-510MB工控机，显示器可以采用长城L2282显示器。 PLC控制程序通过CX-Programmer 7.3编程软件。

27、进行编写。人机界面通过工控机的一个串口与PLC 建立通讯连接，并保持交换数据；通过工控机的另一个串口与称重仪 23（重量显示仪）建立通讯连接，并实时读取当前重量数据。PLC 接收上位机数据和指令，综合外部输入按钮及转换开关 20 等条件状态给出相应的输出，控制由阀、绞龙、电动泵和小车电机构成的组件 22 运行。 0036 所述绞龙电机的控制机构如图 5 所示，其由一组结构相同的断路器、变频器、接触器、中间继电器、绞龙电机组成。其中：第一断路器 24、第一变频器 25、第一接触器 26、第一中间继电器 27 和第一绞龙电机 28 组成一个下料控制单。

28、元，控制 8 个小绞龙 1 依次下料；第二断路器29、第二变频器31、第二接触器32、第二中间继电器30和第二绞龙电机33组成另一个下料控制单元，控制 4 个大绞龙 11 依次下料。4 个大绞龙 11 由一台变频器 25 控制， 8 个小绞龙 1 则由另外一台变频器 31 控制，即采用的是 1 拖 4 和 1 拖 8 的控制方式（图 5），下料时可编程逻辑控制器（PLC） 21 可根据配方需要分别控制第一接触器 26、第二接触器 32 吸合，依次切换到当前第一绞龙电机 28、第二绞龙电机 33，节约了安装空间和成本。 0037 本发明提供的全数字自动控制的火。

29、泥配料装置充分考虑到了设备检修时的情况。下料绞龙一旦出现故障需要拆卸下检修时，不可能在料仓有剩余料的情况下拆卸，否则原料会全部漏到地上，所以设计了小料仓插板 9 和大料仓插板 18，如图 1 所示，需要拆下绞龙说明书 CN 103009482 A 7 5/7 页 8 检修时，将插板向内插入堵死下料口，就可以有效防止漏料的情况，方便检修和维护。此外，调节插板插入的深度也可以辅助调节下料的速度和精度。 0038 本发明提供的全数字自动控制的火泥配料装置操作简单，有手动和自动两种操作模式，在手动状态，可以通过面板的控制按钮 20，手动开启组件 22，检查其是。

30、否工作正常。在自动状态，则接受上位机系统全自动控制，进行自动配料，参见图 3。系统自检通过，机床状态一切正常时，工人通过人机控制界面选择并设定需生产的火泥配方和批数后点击人机界面启动配料按钮，然后由 PLC 控制对应的各个料仓的绞龙电机依次旋转下料，直到达到指定重量后停止，全部配料过程由系统自动完成。一个批次完成后， PLC 根据工人之前设定的批数和当前批次进行对比，已经完成所有批次时，配料过程全部结束，系统进入已完成并等待下次下料状态；如果没有达到指定批数， PLC 自动控制连续配料，直到达到设定的批数为止。以上说明是只设定了一个配方的情况下（批次。

31、循环），当连续设定了多个配方时， PLC 会先执行第一个配方，过程如上所述，完成第一个配方后， PLC 会自动连续配置第二个配方，依次执行直到输入的配方全部完成（配方循环）。当配置过程中出现故障时，系统会自动暂停，上位机界面会显示故障信息供维修工程师查询，故障被解除后，点击设备启动按钮即可接着从断点处继续下料。 0039 此外，通过设计一套自动计算配料量的程序和安装在接料小车上的计量传感器，操作人员只需通过人机界面输入下料的配方和批数，按下启动按钮，装置即可自动配料，并能将每批料实际配比数量自动记录存档备查，能减少产品的因配料错误产生的质量问题，帮助工。

32、艺人员不断提高产品质量。 0040 本发明还设计了一套如表 1 和表 2 所示的自动计算配料量的程序。 0041 表 1 和表 2 中，将 1-8 号定义为小料斗的编号， 9-12 号定义为大料斗的编号，在火泥配方表中，首先选择放料顺序，上表中首先下放 9 号料斗，再下 10 号料斗，顺序类推，第二步定义下放料的重量，表中用百分比显示，根据 “生产配方” 中的重量 300，可以具体计算出实际重量，供控制装置称重控制用。 0042 实际称重的情况由数据库记录和保存，表 3 和表 4 分别是实际数据库显示 1 3、 4 6 批次实际工作的各种参数，表 3 和表 4 中均。

33、设有计算的理论值和实际称重的数值，可以供工艺人员查询和监督检查生产状况。 0043 附表表 1 自动计算配料量的程序火泥配方配方编号放料顺序仓号原料名称比例日期 0001109原料 0939.6 2012-8-2115:10:06 0001210原料 1030.8 2012-8-2115:10:19 0001304原料 041.82012-8-2115:10:36 0001405原料 054.42012-8-2115:10:51 0001506原料 064.42012-8-2115:11:14 表 2 生产配方序号配方编号配方名称批数批总量 10001MTB00156300。

34、 20001MTB00156300 表 3 首次生产 1 6 批次实际工作的各种参数说明书 CN 103009482 A 8 6/7 页 9 历史生产数据配方编号批次仓号理论值实际值误差提前量日期 0001109118.8118.5-.299.32012-9-198:21:38 000111092.3999992.5.1.42012-9-198:22:30 00011045.45.3-.1.12012-9-198:24:23 000110513.213.1-.1.42012-9-198:25:00 000110613.213.20.32012-9-198:25:57 00011合计。

35、 243242.6-.39902012-9-198:26:26 0001209118.8118.5-.299.32012-9-198:36:12 000121092.3999992.6.2.42012-9-198:37:00 00012045.45.3-.099.12012-9-198:38:54 000120513.213-.2.42012-9-198:39:33 000120613.213.20.32012-9-198:40:30 00012合计 243242.6-.39902012-9-198:40:59 0001309118.8118.6-.199.32012-9-199:22:00 。

36、000131092.3999992.2-.199.42012-9-199:22:50 00013045.45.3-.099.12012-9-199:24:47 000130513.213-.1.42012-9-199:25:26 000130613.213.20.32012-9-199:26:26 00013合计 243242.3-.69902012-9-199:26:54 0001409118.8118.6-.199.32012-9-1910:08:57 000141092.3999992.5.1.42012-9-1910:09:46 00014045.45.3-.099.12012-9-1。

37、910:11:40 000140513.213.1-.2.42012-9-1910:12:19 000140613.213-.2.32012-9-1910:13:26 00014合计 243242.5-.49902012-9-1910:13:55 0001509118.8118.80.32012-9-1912:04:49 000151092.3999992.1-.299.42012-9-1912:05:38 00015045.45.3-.099.12012-9-1912:07:34 000150513.213.1-.1.42012-9-1912:08:13 000150613.213.1-.1。

38、.32012-9-1912:09:18 00015合计 243242.4-.59902012-9-1912:09:46 0001609118.8118.6-.199.32012-9-1912:50:49 000161092.3999992.2-.199.42012-9-1912:51:38 00016045.45.2-.199.12012-9-1912:53:31 000160513.213.1-.1.42012-9-1912:54:10 000160613.213.1-.1.32012-9-1912:55:17 00016合计 243242.2-.79902012-9-1912:55:45 。

39、表 4 再次生产 1 6 批次实际工作的各种参数 00011 09118.8118.5-.299.3 2012-9-198:21:38 00011 1092.3999992.5.1.4 2012-9-198:22:30 00011 045.45.3-.1.1 2012-9-198:24:23 00011 0513.213.1-.1.4 2012-9-198:25:00 00011 0613.213.20.3 2012-9-198:25:57 00011 合计243242.6-.39902012-9-198:26:26 00012 09118.8118.5-.299.3 2012-9-198:3。

40、6:12 00012 1092.3999992.6.2.4 2012-9-198:37:00 00012 045.45.3-.099.1 2012-9-198:38:54 00012 0513.213-.2.4 2012-9-198:39:33 00012 0613.213.20.3 2012-9-198:40:30 00012 合计243242.6-.39902012-9-198:40:59 00013 09118.8118.6-.199.3 2012-9-199:22:00 说明书 CN 103009482 A 9 7/7 页 10 00013 1092.3999992.2-.199.。

41、4 2012-9-199:22:50 00013 045.45.3-.099.1 2012-9-199:24:47 00013 0513.213-.1.4 2012-9-199:25:26 00013 0613.213.20.3 2012-9-199:26:26 00013 合计243242.3-.69902012-9-199:26:54 00014 09118.8118.6-.199.3 2012-9-1910:08:57 00014 1092.3999992.5.1.4 2012-9-1910:09:46 00014 045.45.3-.099.1 2012-9-1910:11:40 00。

42、014 0513.213.1-.2.4 2012-9-1910:12:19 00014 0613.213-.2.3 2012-9-1910:13:26 00014 合计243242.5-.49902012-9-1910:13:55 00015 09118.8118.80.3 2012-9-1912:04:49 00015 1092.3999992.1-.299.4 2012-9-1912:05:38 00015 045.45.3-.099.1 2012-9-1912:07:34 00015 0513.213.1-.1.4 2012-9-1912:08:13 00015 0613.213.1-.。

43、1.3 2012-9-1912:09:18 00015 合计243242.4-.59902012-9-1912:09:46 00016 09118.8118.6-.199.3 2012-9-1912:50:49 00016 1092.3999992.2-.199.4 2012-9-1912:51:38 00016 045.45.2-.199.1 2012-9-1912:53:31 00016 0513.213.1-.1.4 2012-9-1912:54:10 00016 0613.213.1-.1.3 2012-9-1912:55:17 00016 合计243242.2-.79902012-9-1912:55:45 说明书 CN 103009482 A 10 1/4 页 11 图 1 图 2 说明书附图 CN 103009482 A 11 2/4 页 12 图 3 说明书附图 CN 103009482 A 12 3/4 页 13 图 4 说明书附图 CN 103009482 A 13 4/4 页 14 图 5 说明书附图 CN 103009482 A 14 。

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