四、实施例
以年产3000吨85％的磷酸联产12000吨水泥的生产装置的
生产为例。其主要设备如下：
1、雷蒙磨：三套，生产能力8～10T/小时台，带风选收尘
装置。
2、园盘造粒机：一套，造粒盘直径：φ3.2m，边高：
400mm。转速：10转/分钟。
3、旋转煅烧窑：直径φ1.9m×长30m；转速2～6转/分
钟；水平钭度5度。
4、水合循环吸收塔：二个，直径φ1.2m×高8m；内衬
50mm石墨板。
5、尾气洗涤塔：二个，直径φm×5m，碳钢内防腐。
6、泥浆配制罐：二个，容量20m3/个，带搅拌装置。
7、双螺旋混料装置：二套，生产能力30m3/小时套。
8、水泥包装线：一条，生产能力6吨/小时。
9、矿石粗碎机：一台，生产能力50T/小时，粉碎细度≤
6mm。
A、备料：将磷矿石(P2O5含量≥28％)；白煤(含碳≥
70％)，硅石(含SiO2≥95％)；铝矾土(含Al2O3≥60％)分
别烘干，按磷矿石比白煤比硅石比铝矾土等于1∶0.4∶0.5∶0.25
的比例混合，送入雷蒙磨粉碎(如矿石粒径大于10mm的原
矿，应先粗碎至6mm以下才能进雷蒙磨)，控制雷蒙磨的进
风压力和收集粉料的粒径为180目的通过率60～70％为佳。
B、泥浆的配制：选用陶器用粘土，加水搅拌成浆状，
控制泥浆比重为1.30～1.35；固体物含量45％左右；固体物粒
径≤1mm。为防止泥浆沉淀，改善其湿润性和流动性，按泥
浆重量的0.5％添加三聚磷酸钠(五钠)于泥浆中，控制PH
值：6.5～7.5。
C、造粒及干燥：将磨细的混合物料输送到盘式造粒机
的造粒盘中，同时向造粒盘中喷入泥浆。物料在滚动中被湿
润、粘结成粒，粒径逐步增大并落入盘下的干粉料中进行敷
粉，以防球粒之间相互粘连。敷粉后的球粒连同干粉一并送
入干燥机中去烘干，干燥后的料球和干粉经6mm筛孔机进行
筛分，小于6mm的粒料和干粉返回造粒机中再造粒；大于
6mm的粒料输送到旋转窑的出气端经加料器加料煅烧反应。
合格料粒直径10～20mm的量占60％以上。
D、煅烧反应及炉气水合制酸：
先向旋转窑中喷入柴油和空气进行燃烧，使反应段升温
至500℃左右，然后改向窑中喷入煤粉和热空气，使窑的出
气温度达500～600℃时，即可向窑中加入料粒。控制料粒在旋
转窑中的停留时间为4～5小时，控制排渣温度为900～1000℃，
此时的加料速度最大为4000kg/小时。排渣温度低于800℃
时，应增加喷煤粉和热空气的速度，并降低加料速度，排渣
温度达到950℃时，可停止或减少喷煤粉和热空气量。煅烧
反应的炉气经四级串连的旋风除尘器进行收尘处理，控制第
四个旋风除尘器的出气温度为：250～350℃。经除尘处理后
的炉气导入水合吸收塔中。在水合塔的上部喷入循环磷酸吸
收炉气中的P2O5气体成为磷酸。当循环磷酸含量达86％以上
时，即可泵入沉降池或过滤机中进行净化处理。净化后的磷
酸经检验合格后，定量包装得成品磷酸。吸收制酸后的余
气，导入纯碱水溶液(Na2CO3含量20％)喷淋洗涤塔中，循环
喷淋洗涤。经洗涤后的余气，导入石灰窑中，燃烧其中的一
氧化碳气体并利用其热能。旋风除尘器收集的粉尘和净化磷
酸后的残渣合并一同返回选粒机中。
E、水泥的生产：旋转窑中煅烧反应后的炉渣，排入空
气换热装置中进行热交换。被加热的空气送入旋转窑喷煤粉
使用；换热后的炉渣经冷却至100℃以下时，按炉渣比熟石
膏比生石灰等于1∶0.15∶0.1的重量比例添加熟石膏和生石灰，
混合均匀后送入雷蒙磨中粉碎，细度要求325目的通过率大
于90％，磨细后的水泥料经检验、包装、入库陈化即为水泥
产品。