预制填充墙板及其制备方法技术领域
本发明属于建筑墙板技术领域，具体涉及一种预制填充墙板。
背景技术
框架结构因其具有平面布置灵活、室内空间大等优点，而广泛用于多层住
宅、厂房、商店、办公楼、医院、教学楼及宾馆等建筑中。框架结构一般砌筑
填充墙进行功能分割和外部围护。现有填充墙板通过人货电梯、人力运输到各
工作面，安装拼接形成填充墙体。因为受到运输方式和安装方式的限制，填充
墙体的施工成本和施工质量很难得到控制。主要存在以下几个问题：①填充墙
板需经过多次倒运，才能运输至作业面，运输成本较高，预制墙板在运输过程
中容易造成损伤；②填充墙板的尺寸受到限制，完全依靠人力进行安装，安装
成本非常高；③填充墙板与主体结构之间的接缝无法可靠处理，存在严重质量
隐患；④填充墙板的尺寸有限，导致大量预制墙板之间的拼缝需要处理，安装
成本较高。导致上述问题的出现，主要原因是现有填充墙板的密度以及强度方
面的限制，使得现有填充板的墙体内部不能够牢固安装埋件。
发明内容
为解决现有填充墙板不能牢固安装埋件的问题，本发明提出一种预制填充
墙板，该预制填充墙板通过胶凝材料、骨料与抗裂纤维等组分的协同作用，使
得填充墙板的干密度达到650-700kg/m3，28天抗压强度为10.0-12.0MPa，满足
墙体内埋件的要求。
本发明的技术方案是这样实现的：
一种预制填充墙板，按照重量份数计算，包括以下组分：胶凝材料40-60
份，轻骨料1.5-2.5份，细骨料10-20份，发泡剂0.8-2.0份，减水剂0.1-0.3份，
抗裂纤维0.1-0.2份、早强剂0.1-0.3份与水20-30份；其中所述胶凝材料由快硬
水泥与粉煤灰组成。
进一步，快硬水泥在胶凝材料中的质量百分数为35-55％。
进一步，所述轻骨料选自中空陶粒与膨胀珍珠岩中的一种或者多种。
进一步，所述细骨料为中砂，所述中砂的粒径为0.25-2mm。
进一步，所述减水剂为聚羧酸系减水剂。
进一步，所述早强剂为硫酸盐复盐早强剂。
进一步，所述发泡剂为石油磺酸盐发泡剂。
本发明所提供的一种预制填充墙板的制备方法，具体步骤如下：
1)将配料所需的胶凝材料、细骨料、抗裂纤维放在一起进行搅拌，搅拌混
合时间为2-3分钟，然后再按照配料所需的水、发泡剂、早强剂、减水剂依次
加入其中，继续搅拌3-4分钟，得到浆状混合料；其中所述胶凝材料由快硬水
泥与粉煤灰组成；
2)向步骤1)得到的浆状混合料中加入饱和面干状态的轻骨料搅拌2-4分
钟，然后通过注浆泵注入到墙板成型机中成型，等混凝土凝固和硬化3-5小时
即可脱模，脱模后制得所述预制填充墙板。
进一步，快硬水泥在胶凝材料中的质量百分数为35-55％。
进一步，所述轻骨料选自中空陶粒与膨胀珍珠岩中的一种或者多种。
进一步，所述细骨料为中砂，所述中砂的粒径为0.25-2mm。
进一步，所述减水剂为聚羧酸系减水剂。
进一步，所述早强剂为硫酸盐复盐早强剂。
进一步，所述发泡剂为石油磺酸盐发泡剂。
由本发明制备的预制填充墙板的结构如下：
一种预制填充墙板，所述墙板的墙体内设置有若干孔洞，所述孔洞的边缘
距离所述墙板边缘至少20mm，所述墙体内还设置有埋件，所述埋件距离所述孔
洞的边缘至少30mm，所述墙板沿长度方向的两外侧分别设置有凸块以及与所述
凸块相配合的凹槽；所述孔洞的长度均沿所述墙板的高度方向延伸；所述墙体
内还设置有上安装孔与下安装孔，所述上安装孔与所述下安装孔均沿所述墙板
的宽度方向穿过所述墙体。
进一步，若干所述孔洞沿所述墙板的长度方向排出一排，所述孔洞与所述
墙板边缘之间的所述墙体内埋设有钢丝网，所述钢丝网沿所述墙板的长度方向
设置。
进一步，若干所述孔洞沿所述墙板的长度方向排出两排，分别为第一排孔
洞与第二排孔洞；所述孔洞与所述墙板边缘之间的所述墙体内埋设有钢丝网，
所述第一排孔洞与所述第二排孔洞之间也设置有所述钢丝网，所述钢丝网沿所
述墙板的长度方向设置。
本发明的预制填充墙板通过胶凝材料、骨料与抗裂纤维等组分的协同作用，
使得填充墙板的干密度达到650-700kg/m3，28天抗压强度为10.0-12.0MPa，满
足墙体内埋件的要求。预制墙板通过在墙体内预设埋件，方便了墙板通过吊装
方式将预制墙板运输至需要安装的位置，再通过预制墙板上面的下安装孔可以
很方便地将该墙板支撑在结构楼板上面。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施
例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述
中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付
出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为实施例4预制填充墙板的俯视图；
图2为图1的A-A剖视图；
图3为图1的B-B剖视图；
图4为实施例5预制填充墙板的俯视图；
附图标示：1、墙体，2、孔洞，3、埋件，4、钢丝网，5、上安装孔，6、
下安装孔，7、凸块，8、凹槽。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清
楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是
全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造
性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
按照重量份数称取原料：
快硬水泥14份，粉煤灰26份，中空陶粒2份，中砂10份，石油磺酸盐发
泡剂0.8份，聚羧酸系减水剂0.1份，抗裂纤维0.1份，硫酸盐复盐早强剂0.12
份与水20份。
原料称取后，其制备方法如下：
1)将配料所需的快硬水泥、粉煤灰、中砂、抗裂纤维放在一起进行搅拌，
搅拌混合时间为2-3分钟，然后再按照配料所需的水、石油磺酸盐发泡剂、硫
酸盐复盐早强剂、聚羧酸系减水剂依次加入其中，继续搅拌3-4分钟，得到浆
状混合料；其中所述胶凝材料由快硬水泥与粉煤灰组成；
2)向步骤1)得到的浆状混合料中加入饱和面干状态的中空陶粒搅拌2-4
分钟，然后通过注浆泵注入到墙板成型机中成型，等混凝土凝固和硬化3小时
即可脱模，脱模后制得所述预制填充墙板。该预制填充墙板的干密度达到
650kg/m3，28天抗压强度为10.0MPa。
实施例2
按照重量份数称取原料：
快硬水泥25份、粉煤灰25份、膨胀珍珠岩1.5份，中砂15份，石油磺酸
盐发泡剂1.2份，聚羧酸系减水剂0.2份，抗裂纤维0.15份，硫酸盐复盐早强剂
0.2份与水25份。
原料称取后，其制备方法如下：
1)将配料所需的快硬水泥、粉煤灰、中砂、抗裂纤维放在一起进行搅拌，
搅拌混合时间为2-3分钟，然后再按照配料所需的水、石油磺酸盐发泡剂、硫
酸盐复盐早强剂、聚羧酸系减水剂依次加入其中，继续搅拌3-4分钟，得到浆
状混合料；其中所述胶凝材料由快硬水泥与粉煤灰组成；
2)向步骤1)得到的浆状混合料中加入饱和面干状态的膨胀珍珠岩搅拌2-4
分钟，然后通过注浆泵注入到墙板成型机中成型，等混凝土凝固和硬化4小时
即可脱模，脱模后制得所述预制填充墙板。该预制填充墙板的干密度达到
670kg/m3，28天抗压强度为11.0MPa。
实施例3
按照重量份数称取原料：
快硬水泥33份、粉煤灰27份、膨胀珍珠岩1.5份，中空陶粒1份，中砂
20份，石油磺酸盐发泡剂2.0份，聚羧酸系减水剂0.3份，抗裂纤维0.2份，硫
酸盐复盐早强剂0.3份与水30份。
原料称取后，其制备方法如下：
1)将配料所需的快硬水泥、粉煤灰、中砂、抗裂纤维放在一起进行搅拌，
搅拌混合时间为2-3分钟，然后再按照配料所需的水、石油磺酸盐发泡剂、硫
酸盐复盐早强剂、聚羧酸系减水剂依次加入其中，继续搅拌3-4分钟，得到浆
状混合料；其中所述胶凝材料由快硬水泥与粉煤灰组成；
2)向步骤1)得到的浆状混合料中加入饱和面干状态的膨胀珍珠岩与中空
陶粒搅拌2-4分钟，然后通过注浆泵注入到墙板成型机中成型，等混凝土凝固和
硬化4小时即可脱模，脱模后制得所述预制填充墙板。该预制填充墙板的干密
度达到700kg/m3，28天抗压强度为12.0MPa。
实施例4
预制填充墙板的结构
参照图1至3，一种预制填充墙板，墙板的墙体1内设置有5个孔洞2。该
5个孔洞2沿墙板的长度方向排出一排，孔洞2的边缘距离墙板边缘为
25mm-35mm。孔洞2的长度均沿墙板的高度方向延伸。孔洞2与墙板边缘之间
的墙体1内埋设有钢丝网4，该钢丝网4沿墙板的长度方向设置。墙体1内还设
置有埋件3，埋件3距离孔洞2的边缘为35mm-40mm。墙板沿长度方向的两外
侧分别设置有凸块7以及与凸块7相配合的凹槽8。墙体1内还设置有上安装孔
5与下安装孔6。上安装孔5与下安装孔6均沿墙板的宽度方向穿过墙体1。
实施例5
预制填充墙板的结构
参照图4，与实施例4的预制填充墙板结构相同，不同之处在于：孔洞2的
数量为14个，并且分成2排排列，分别为第一排孔洞与第二排孔洞。第一排孔
洞与第二排孔洞之间也设置有所述钢丝网4。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发
明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发
明的保护范围之内。