一种飞机防滑刹车控制盒高加速应力筛选的方法.pdf

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1、(10)申请公布号 CN 102426313 A (43)申请公布日 2012.04.25 CN 102426313 A *CN102426313A* (21)申请号 201110321618.4 (22)申请日 2011.10.20 G01R 31/00(2006.01) (71)申请人 西安航空制动科技有限公司 地址 710075 陕西省西安市高新区科技七路 5 号 (72)发明人 乔建军 田广来 黄智 商海东 张谦 刘忠平 (74)专利代理机构 西北工业大学专利中心 61204 代理人 慕安荣 (54) 发明名称 一种飞机防滑刹车控制盒高加速应力筛选的 方法 (57) 摘要 一种飞机防滑。

2、刹车控制盒高加速应力筛选的 方法， 通过获得的控制盒的低温、 高温和振动工作 应力极限， 建立初始高加速应力筛选试验剖面， 并 且试验剖面中的高温量值、 低温量值、 振动量值均 低于工作应力极限。 利用试验剖面中的高温量值、 低温量值、 振动量值均低于工作应力极限， 通过对 控制盒植入的故障隐患的安全性验证， 得到高加 速应力筛选试验剖面。本发明在工作状态下对控 制盒进行高加速应力筛选试验， 更有利于激发和 观察故障， 能够在短时间内发现控制盒的故障隐 患， 根据试验数据对个别有缺陷的控制盒进行排 故， 同时将原来 80h 的筛选时间缩短为 2h。本发 明通过跟踪观察及时发现控制盒的故障， 并。

3、及时 排除， 获得安全和有效的效果。 (51)Int.Cl. (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 权利要求书 2 页 说明书 11 页 附图 2 页 CN 102426320 A1/2 页 2 1. 一种飞机防滑刹车控制盒高加速应力筛选的方法， 其特征在于， 其具体过程包括以 下步骤 ： 步骤 1， 确定控制盒的低温工作应力极限 在确定控制盒的低温工作应力极限时， 对控制盒步进施加低温应力， 以确定控制 盒的低温工作应力极限 ； 步进施加低温应力的步长为 1 5， 降温速率为 -25 / min -60 /min， 每次降温达到规定数值后保持 5min， 测试时间为 5。

4、min， 在每一步的温度 保持时间总和为 10min ； 重复上述降温过程， 直至达到低温工作应力极限 ； 步骤 2， 确定控制盒的高温工作应力极限 在确定控制盒的高温工作应力极限时， 对控制盒步进施加高温应力， 以确定控制盒 的高温工作应力极限 ； 步进施加高温应力的步长为 1 10， 升温速率为 20 /min 60 /min， 每次升温达到规定数值后保持 5min， 测试时间为 5min ； 重复上述降温过程， 直至 达到高温工作应力极限 ； 步骤 3， 确定控制盒的振动工作应力极限 在确定控制盒的振动工作应力极限时， 对控制盒步进施加振动应力， 以确定控制盒的 振动工作应力极限 ； 步。

5、进施加振动应力的步长为 1Grms 5Grms， 每次步进振动达到规定数 值后保持 5min， 测试时间为 5min ； 在振动最高和最低量值试验阶段的保持时间均为 5min ； 重复上述步进施加振动应力的过程， 直至得到样件的振动工作应力极限 ； 步骤 4， 确定初始高加速应力筛选试验剖面 所述的初始高加速应力筛选试验剖面包括低温工作应力量值、 高温工作应力量值和振 动工作应力量值、 各量值的持续时间， 以及温度变化速率 ； 在确定所述的各量值时， 按照上述得到的低温工作应力极限、 高温工作应力极限和振 动工作应力极限确定高加速应力筛选试验参数， 确定方法是 ： 高温试验参数、 低温试验参数。

6、 均取工作应力极限的 80， 振动参数中的最高量值为振动工作应力极限的 50， 振动参数 中的最低量值为 2G rms 8Grms ； 所述的各量值的持续时间为 ： 在高温试验阶段和低温试验阶段的保持时间均为 10min ； 在振动参数的最高量值和最低量值试验阶段的保持时间均为 5min ； 所 述 的 温 度 变 化 速 率 为 ： 升 温 速 率 均 为 25 40 /mi n， 降 温 速 率 均 为 -25 -40 /min ； 至此， 确定了初始高加速应力筛选试验剖面 ； 步骤 5， 在控制盒中植入故障隐患 植入故障隐患具体过程为 ： 首先确定故障模式， 并根据确定的故障模式在控制盒。

7、中植入故障隐患 ； 针对所植入的 故障隐患对控制盒进行性能测试 ； 测试中， 若控制盒的性能正常， 则故障隐患的植入是成功 的 ； 若控制盒的性能不正常， 则植入的已经是故障， 而不是故障隐患， 必须重新进行故障隐 患的植入， 直至控制盒的刹车性能正常 ； 步骤 6. 对初始高加速应力筛选试验剖面进行有效性验证 高加速应力筛选试验是同时进行环境温度和振动的综合试验 ； 环境温度的量值为所确 定的高温试验参数、 低温试验参数、 振动参数的最高量值和最低量值 ； 所述的各量值的持续 时间为 ： 在高温试验阶段和低温试验阶段的保持时间均为 10min， 其中包含 5min 的性能检 权 利 要 求 。

8、书 CN 102426313 A CN 102426320 A2/2 页 3 测时间 ； 在振动参数的最高量值和最低量值试验阶段的保持时间均为 5min ； 所述的温度变 化速率为 ： 升温速率均为 25 /min 40 /min， 降温速率均为 -25/min -40 /min ； 将植入故障隐患后的控制盒安装在强化试验箱中的动圈上， 按照输入的试验剖面对控 制盒进行高加速应力筛选试验 ； 采用确定的初始高加速应力筛选试验剖面进行循环试验， 直至植入的故障隐患转化为故障 ； 得到通过效性验证的试验剖面 ； 步骤 7. 对初始高加速应力筛选试验剖面进行安全性验证 采用通过有效性验证的试验剖面进。

9、行 10 遍安全性验证 ； 安全性验证的试验参数与有 效性验证的试验参数相同 ； 其具体过程是， 取未植入故障的控制盒安装在强化试验箱中的 动圈上， 采用通过有效性验证的试验剖面连续进行 10 遍高加速应力筛选试验 ； 高加速应力 筛选试验中， 若控制盒的损伤度小于 10， 则通过有效性验证的高加速应力筛选试验剖面 对于控制盒是安全的 ； 最后， 得到验证后的高加速应力筛选试验剖面。 2. 如权利要求 1 所述一种飞机防滑刹车控制盒高加速应力筛选的方法， 其特征在于， 每遍高加速应力筛选试验的循环数与得到有效性验证试验剖面的循环数相一致。 权 利 要 求 书 CN 102426313 A CN。

10、 102426320 A1/11 页 4 一种飞机防滑刹车控制盒高加速应力筛选的方法 技术领域 0001 本发明涉及运输类飞机起落架控制系统的电子产品领域， 具体是一种飞机防滑刹 车控制盒的高加速应力筛选试验方法， 在筛选过程中测试性能。 背景技术 0002 高加速寿命 / 高加速应力筛选 ( 国外称之为 HALT/HASS 试验方法 ) 是提高电子产 品研制质量， 缩短研制时间的一种试验技术。筛选指将同一批电子产品安装在筛选试验设 备中按照标准规定的条件进行试验， 试验中出现故障的允许排故， 未出现故障的电子产品 通过了筛选试验， 可以交付用户使用。可分为常规筛选和高加速应力筛选两种类型。高。

11、加 速应力筛选的参数来源于高加速寿命试验的数据， 而且针对改进的最终技术状态。这种试 验不仅可以用 2h 的筛选替代常规 80h 的筛选， 而且对故障的筛选度大于常规筛选， 使用证 明对电子产品而言， 是一项对提高生产效率和制造质量有作用的试验技术。 0003 高加速寿命试验 (HALT) 是逐步提高受试电子产品承受的高温、 低温和振动条件， 直至出现电子产品的高温、 低温、 振动工作应力极限， 工作应力极限指分别逐步提高高温条 件、 低温条件温、 振动条件的试验过程中， 产品性能出现不合格， 但降低环境条件时， 产品的 性能可以恢复， 这时的环境条件分别称为该产品的高温工作应力极限、 低温工。

12、作应力极限、 振动工作应力极限。 0004 受试产品的工作应力极限用于制定该产品的高加速应力筛选试验剖面。 试验剖面 是可靠性工程中的常用术语， 指所施加的环境条件随时间历程的关系， 见 GJB899 可靠性鉴 定和验收试验 等标准。本发明三个实施例的高加速应力筛选剖面示意图分别见图 1、 图 2、 图 3。 0005 高加速应力筛选剖面的高温要求、 低温要求、 振动要求分别根据高温工作应力极 限、 低温工作应力极限、 振动工作应力极限制定。 0006 国外采用美国通用汽车公司主编的 GMW8287高加速寿命、 高加速应力筛选 制定 受试产品的高加速应力筛选试验方法， 但具体到受试产品的 HA。

13、LT/HASS 试验方法作为企业 级的绝密技术从不外泄。国外电子行业的产品筛选采用 HASS 方法和 MIL-STD-2164电子 设备环境应力筛选方法 的筛选方法， MIL-STD-2164 是一种常规筛选试验方法， 两种方法并 行。 0007 国内目前仅仅采用 GJB1032电子产品环境应力筛选方法 中的方法进行筛选， GJB1032 是 MIL-STD-2164 的等效标准， 两个标准中的筛选要求相同， 筛选所用的时间一般 为 80h。 0008 国内北航可靠性工程研究所和中航工业 301 所研究 HASS 试验技术均已有 10 多 年时间， 由于国外近 50 年的技术保密， 使国内用户。

14、和产品研制单位对这项技术缺乏认识， 国家机关也未发布应用这项技术的标准或规定， 所以在电子产品研制中未开发这项技术。 HASS 方法要求在三轴六自由度、 温度变化速率大于 60 /min 的可靠性强化试验台上进行 试验， 北航和 301 所都引进了这种设备， 但仅限于试验技术研究。由于缺乏认识和缺少标 说 明 书 CN 102426313 A CN 102426320 A2/11 页 5 准， 所以从未进行过产品的 HASS 试验。 0009 国内独资或三资企业约有 70 余家有 HASS 试验设备， 但仅进行过可靠性强化试验 ( 相当于 HALT)， 根据强化试验结果中得到的故障隐患， 完成。

15、同型号电子产品的故障纠正措 施。从未进行过 HASS 试验， 出厂产品还是按照 GJB1032 中规定的普通方法进行筛选。原因 是国内有普通筛选标准， 但没有颁布高加速应力筛选试验的标准， 使研究和推广这项技术 有难度。 0010 高加速应力筛选试验方法和 GJB1032、 MIL-STD-2164 的筛选方法区别见表 1。 0011 表 1 高加速应力筛选试验方法和 GJB1032、 MIL-STD-2164 中常规方法的区别 0012 0013 目前国外电子产品的高加速应力筛选试验都是在非工作状态下进行的， 仅仅施加 环境应力而不施加工作应力的方法与使用状态不相符， 因为在使用中产品是同时。

16、承受环境 应力和工作应力的， 采用这种传统方法试验得到的数据欠真实。 0014 控制盒是飞机电防滑刹车系统中的控制单元， 设计有起飞线刹车功能、 着陆刹车 过程中的防滑功能、 着陆时的接地保护功能， 着陆过程中左、 右起落架机轮的轮间保护多种 功能， 任何一种功能不符合设计要求均为发生故障。 0015 为了保证控制盒的可靠性和安全性要求， 国际上采用高加速寿命试验技术激发控 制盒的故障隐患， 采用在高加速寿命试验中得到的工作应力极限制定控制盒的高加速应力 筛选试验剖面， 替代原来的普通筛选方法。 由于国外的技术封锁， 国内仅采用普通的筛选方 法。所述的普通筛选方法对故障的筛选度低， 漏检率高，。

17、 并且筛选时间长达 80h ； 未经过高 加速寿命试验的产品其质量低于经过高加速寿命试验的产品。 0016 普通的筛选方法采用通用试验剖面， 高加速应力筛选试验采用专用试验剖面， 一 种产品采用一个专门的试验剖面， 专用试验剖面通过同种类型的控制盒进行高加速寿命试 验得到。 0017 高加速应力筛选试验参数来自高加速寿命试验的最终数据。 0018 西安航空制动科技有限公司在申请号为 2011103108832、 2011103108851 和 2011103108847 的专利申请中， 分别公开了确定飞机防滑刹车控制盒低温工作应力极限的 方法、 确定飞机防滑刹车控制盒高温工作应力极限的方法和确。

18、定飞机防滑刹车控制盒振动 说 明 书 CN 102426313 A CN 102426320 A3/11 页 6 工作应力极限的方法。上述技术方案， 对工作状态下的控制盒采用步进施加工作应力的方 法， 以激发和观察故障， 加速确定和纠正控制盒的各种故障隐患。 但是上述发明创造仅适用 于单一的环境应力， 而不适用于确定综合环境应力下的故障隐患， 缺少采用综合环境应力 筛选方法保证出厂产品的质量， 这种方法就是高加速应力筛选试验方法。 发明内容 0019 为克服现有技术中存在的或者在非工作状态下对一般电子产品进行高加速应力 筛选试验， 所得到的数据欠真实 ； 或者采用普通的筛选方法带来的筛选度低，。

19、 漏检率高， 并 且筛选时间长， 或者不适用于确定综合环境应力下的故障隐患的不足， 本发明提出了一种 飞机防滑刹车控制盒高加速应力筛选的方法。 0020 本发明的具体过程包括以下步骤 ： 0021 步骤 1， 确定控制盒的低温工作应力极限 0022 在确定控制盒的低温工作应力极限时， 对控制盒步进施加低温应力， 以确定控 制盒的低温工作应力极限。步进施加低温应力的步长为 1 5， 降温速率为 -25 / min -60 /min， 每次降温达到规定数值后保持 5min， 测试时间为 5min， 在每一步的温度 保持时间总和为 10min。重复上述降温过程， 直至达到低温工作应力极限。 0023。

20、 步骤 2， 确定控制盒的高温工作应力极限 0024 在确定控制盒的高温工作应力极限时， 对控制盒步进施加高温应力， 以确定控制 盒的高温工作应力极限。 步进施加高温应力的步长为110， 升温速率为20/min 60/min， 每次升温达到规定数值后保持5min， 测试时间为5min。 重复上述降温过程， 直至 达到高温工作应力极限。 0025 步骤 3， 确定控制盒的振动工作应力极限 0026 在确定控制盒的振动工作应力极限时， 对控制盒步进施加振动应力， 以确定控制 盒的振动工作应力极限。步进施加振动应力的步长为 1Grms 5Grms， 每次步进振动达到 规定数值后保持 5min， 测试。

21、时间为 5min。在振动最高和最低量值试验阶段的保持时间均为 5min。重复上述步进施加振动应力过程， 直至得到样件的振动工作应力极限。 0027 步骤 4， 确定初始高加速应力筛选试验剖面 0028 所述的初始高加速应力筛选试验剖面包括低温工作应力量值、 高温工作应力量值 和振动工作应力量值、 各量值的持续时间， 以及温度变化速率。 0029 在确定所述的各量值时， 按照上述得到的低温工作应力极限、 高温工作应力极限 和振动工作应力极限确定高加速应力筛选试验参数， 确定方法是 ： 高温试验参数、 低温试验 参数均取工作应力极限的 80， 振动参数中的最高量值为振动工作应力极限的 50， 振动。

22、 参数中的最低量值为 2Grms 8Grms。 0030 所述的各量值的持续时间为 ： 在高温试验阶段和低温试验阶段的保持时间均为 10min。在振动参数的最高量值和最低量值试验阶段的保持时间均为 5min。 0031 所述的温度变化速率为 ： 升温速率均为 25 /min 40 /min， 降温速率均 为 -25 /min -40 /min。 0032 至此， 确定了初始高加速应力筛选试验剖面。 0033 步骤 5， 在控制盒中植入故障隐患 说 明 书 CN 102426313 A CN 102426320 A4/11 页 7 0034 植入故障隐患具体过程为 ： 0035 首先确定植入的故。

23、障模式， 并根据确定的故障模式在控制盒中植入故障隐患。 0036 针对所植入的故障隐患对控制盒进行性能测试。 测试中， 若控制盒的性能正常， 则 故障隐患的植入是成功的。若控制盒的性能不正常， 则植入的已经是故障， 而不是故障隐 患， 须重新进行故障隐患的植入， 直至在性能测试中控制盒的性能正常。 0037 步骤 6. 对初始高加速应力筛选试验剖面进行有效性验证 0038 高加速应力筛选试验是同时进行环境温度和振动的综合试验。 环境温度的量值为 所确定的高温试验参数、 低温试验参数、 确定的振动试验参数的最高量值和最低量值。所 述的各量值的持续时间为 ： 在高温试验阶段和低温试验阶段的保持时间。

24、均为 10min， 其中 包含 5min 的性能检测时间。在振动参数的最高量值和最低量值试验阶段的保持时间均为 5min。 所述的温度变化速率为 ： 升温速率均为25/min40/min， 降温速率均为-25/ min -40 /min。 0039 将植入故障隐患后的控制盒安装在强化试验箱中的动圈上， 按照输入的试验剖面 对控制盒进行高加速应力筛选试验。采用初始高加速应力筛选试验剖面进行循环试验， 直 至植入的故障隐患转化为故障。得到了通过效性验证的试验剖面。 0040 步骤 7. 对初始高加速应力筛选试验剖面进行安全性验证 0041 采用通过有效性验证的试验剖面进行 10 遍安全性验证。安全。

25、性验证的试验参数 与有效性验证的试验参数相同。其具体过程是， 取未植入故障的控制盒安装在强化试验箱 中的动圈上， 采用通过效性验证的试验剖面连续进行 10 遍高加速应力筛选试验。若控制盒 的损伤度小于10， 则初始高加速应力筛选试验剖面对于控制盒是安全的。 最后， 得到验证 后的高加速应力筛选试验剖面。 0042 采用人机对话的方式将高加速应力筛选试验剖面输入强化试验箱的计算机中。 0043 每遍高加速应力筛选试验的循环数与得到有效性验证试验剖面的循环数相一致。 0044 本发明通过有效性验证和安全性验证的试验剖面确定为正式的高加速应力筛选 试验剖面。 0045 控制盒的工作性能包括起飞线刹车。

26、功能、 着陆刹车过程中的防滑功能、 着陆时的 接地保护功能、 着陆过程中左、 右起落架机轮的轮间保护多种功能， 任何一种功能不符合设 计要求均为发生故障。 本发明根据高温工作应力极限、 低温工作应力极限、 振动工作应力极 限确定高加速应力筛选试验剖面， 为了保证试验剖面的有效性， 试验剖面中的高温量值、 低 温量值、 振动量值均应接近工作应力极限 ； 为了保证试验剖面的安全性， 试验剖面中的高温 量值、 低温量值、 振动量值又均应低于工作应力极限， 具体取值参照 GMW8287 和控制盒的研 制质量确定。采用综合考虑的方法确定试验剖面是有效和安全的。 0046 由于控制盒的故障是在工作过程中发。

27、生的， 在按试验剖面进行高加速应力筛选的 过程中， 施加工作应力更有利于激发和观察故障， 因此， 本发明采用在试验过程中给控制盒 施加工作应力的方法， 通过跟踪观察及时发现控制盒的故障， 并及时排除， 取得有效排除故 障、 保证可靠性的效果。 0047 本发明在工作状态下对控制盒进行高加速应力筛选试验， 能够在短时间内激发出 控制盒的故障隐患， 根据试验数据对个别有缺陷的控制盒进行排故， 同时将原来 80h 的筛 选时间缩短为 2h。 说 明 书 CN 102426313 A CN 102426320 A5/11 页 8 附图说明 0048 图 1 是实施例 1 中高加速应力筛选试验剖面示意图。

28、 ； 0049 图 2 是实施例 2 中高加速应力筛选试验剖面示意图 ； 0050 图 3 是实施例 3 中高加速应力筛选试验剖面示意图 ； 0051 图 4 是飞机防滑刹车控制盒高加速应力筛选的方法的流程图。 具体实施方式 0052 实施例一 0053 本实施例的试验采用型号为 UHS1200 的可靠性强化试验箱、 数字三用表、 信号源 和示波器。本实施例的控制盒数量为 2 套， 其中 1 套用于进行试验剖面的有效性验证， 1 套 用于进行试验剖面的安全性验证。 0054 本施实例包括以下步骤。 0055 步骤 1， 确定控制盒的低温工作应力极限 0056 在确定控制盒的低温工作应力极限时，。

29、 从 20开始对控制盒步进施加低温应力， 以确定控制盒的低温工作应力极限。步进施加低温应力的步长为 2， 降温速率为 -25 / min， 每次降温达到规定数值后保持 5min， 留出控制盒温度平衡的时间， 再进行性能测试， 测 试时间为 5min， 在每一步的温度保持时间总和为 10min。重复上述降温过程， 直至达到低温 工作应力极限， 本实施例中， 低温工作应力极限是 -80。 0057 步骤 2， 确定控制盒的高温工作应力极限 0058 在确定控制盒的高温工作应力极限时， 从 20开始对控制盒步进施加高温应力， 以确定控制盒的高温工作应力极限。步进施加高温应力的步长为 1， 升温速率为。

30、 20 / min， 每次升温达到规定数值后保持 5min， 留出控制盒温度平衡的时间， 再进行性能测试， 测 试时间为 5min， 在每一步的温度保持时间总和为 10min。重复上述降温过程， 直至达到高温 工作应力极限， 本实施例中， 高温工作应力极限是 100。 0059 步骤 3， 确定控制盒的振动工作应力极限 0060 在确定控制盒的振动工作应力极限时， 从 5Grms 开始对控制盒步进施加振动应 力， 以确定控制盒的振动工作应力极限。步进施加振动应力的步长为 1Grms， 每次步进振动 达到规定数值后保持 5min， 留出控制盒振动应力平衡的时间， 再进行性能测试， 测试时间为 5。

31、min， 在每一步的振动保持时间总和为10min。 在振动最高和最低量值试验阶段的保持时间 均为5min。 重复上述步进施加振动应力过程， 直至得到样件的振动工作应力极限， 本实施例 中， 振动工作应力极限是 50Grms。 0061 步骤 4， 确定初始高加速应力筛选试验剖面 0062 所述的初始高加速应力筛选试验剖面包括低温工作应力量值、 高温工作应力量值 和振动工作应力量值、 各量值的持续时间， 以及温度变化速率。 0063 在确定所述的各量值时， 按照上述得到的低温工作应力极限、 高温工作应力极限 和振动工作应力极限确定高加速应力筛选试验参数， 确定方法是 ： 高温试验参数、 低温试 。

32、验参数均取工作应力极限的 80， 振动参数中的最高量值为振动工作应力极限的 50， 振 动参数中的最低量值比 GJB1032 的振动量值大 1Grms。本实施例中， 高温工作应力极限为 说 明 书 CN 102426313 A CN 102426320 A6/11 页 9 100， 低温工作应力极限为 -80， 振动工作应力极限是 50Grms。故本实施例的高温试验 参数为 80， 低温试验参数为 -64， 振动参数的最高量值为 25Grms， 最低量值为 6Grms。 0064 所述的各量值的持续时间为 ： 在高温试验阶段和低温试验阶段的保持时间均为 10min， 其中包含 5min 的性能。

33、检测时间。在振动参数的最高量值和最低量值试验阶段的保 持时间均为 5min。 0065 所述的温度变化速率为 ： 升温速率均为 25 /min， 降温速率均为 -25 /min。 0066 至此， 确定了初始高加速应力筛选试验剖面。 0067 步骤 5， 在控制盒中植入故障隐患 0068 植入故障隐患具体过程为 ： 0069 首先确定故障模式。 故障模式包括不刹车故障、 不防滑故障、 不接地保护和不轮间 保护。本实施例中， 选择确定的故障模式为不刹车故障。 0070 在控制盒中植入不刹车故障隐患。植入方法是用电烙铁断开刹车功能电路， 再进 行虚焊， 使刹车功能电路具有正常功能， 但在使用条件下。

34、会发生断开。 0071 对植入故障的控制盒进行刹车性能测试。 测试中， 若控制盒的刹车性能正常， 则刹 车故障隐患的植入是成功的 ； 若控制盒的刹车性能不正常， 则植入的已经是故障， 而不是故 障隐患， 须重新进行故障隐患的植入， 直至控制盒的刹车性能正常。 0072 步骤 6. 对初始高加速应力筛选试验剖面进行有效性验证 0073 确定初始高加速应力筛选试验剖面的效性验证时间为 2 个循环， 一遍初始高加速 应力筛选试验就包含试验剖面的 2 次循环。 0074 有效性验证的目的是确定上述高加速应力筛选试验剖面能否在规定的一遍高加 速应力筛选试验中筛选出故障， 当筛选不出故障时， 应对上述高加。

35、速应力筛选试验剖面进 行修订， 直至能够筛选出故障。 0075 如图 1 所示， 高加速应力筛选试验是同时进行环境温度和振动的综合试验。环 境温度的量值为所确定的高温试验参数 80， 低温试验参数 -64， 振动参数的最高量值 25Grms 和最低量值 6Grms。所述的各量值的持续时间为 ： 在高温试验阶段和低温试验阶段 的保持时间均为 10min， 其中包含 5min 的性能检测时间。在振动参数的最高量值和最低量 值试验阶段的保持时间均为5min， 且在最低振动量值持续5min的时间内完成性能检测。 所 述的温度变化速率为 ： 升温速率均为 25 /min， 降温速率均为 -25 /min。

36、。 0076 将植入故障隐患后的控制盒安装在强化试验箱中的动圈上， 启动试验设备， 按照 输入的试验剖面对控制盒进行高加速应力筛选试验。 0077 当第一遍试验进行至 30min 时， 植入的不刹车故障隐患转化为不刹车故障， 证明 所确定的试验剖面对筛选故障隐患是有效的， 得到通过效性验证的试验剖面。 0078 步骤 7. 对初始高加速应力筛选试验剖面进行有安全性验证 0079 对通过有效性验证的试验剖面进行安全性验证， 对所述的通过有效性验证的试验 剖面进行 10 遍安全性验证， 每一遍包含图 1 所示二个循环。安全性验证的试验参数与有效 性验证的试验参数相同。其具体过程是， 取 1 套未植。

37、入故障的控制盒安装在强化试验箱中 的动圈上， 按照通过效性验证的试验剖面连续进行 10 遍高加速应力筛选试验。在安全性验 证试验结束时， 对初始高加速应力筛选试验剖面进行安全性判别。 是否安全的判据是 ： 高加 速应力筛选试验中， 若控制盒的损伤度小于 10， 则初始高加速应力筛选试验剖面对于控 说 明 书 CN 102426313 A CN 102426320 A7/11 页 10 制盒是安全的。本实施例中， 在 10 遍完整的高加速应力筛选循环中均未出现故障， 得到验 证后的高加速应力筛选试验剖面。 0080 实施例二 0081 本实施例采用型号为 UHS1200 的可靠性强化试验箱、 数。

38、字三用表、 信号源和示波 器。本实施例的控制盒数量为 6 套， 其中 3 套用于进行试验剖面的有效性验证， 另外 3 套用 于进行试验剖面的安全性验证。 0082 本施实例包括以下步骤。 0083 步骤 1， 确定控制盒的低温工作应力极限 0084 在确定控制盒的低温工作应力极限时， 从 30开始对控制盒步进施加低温应力， 以确定控制盒的低温工作应力极限。步进施加低温应力的步长为 5， 降温速率为 -40 / min， 每次降温达到规定数值后保持 5min， 留出控制盒温度平衡的时间， 再进行性能测试， 测 试时间为 5min， 在每一步的温度保持时间总和为 10min。重复上述降温过程， 直。

39、至达到低温 工作应力极限， 本实施例中， 低温工作应力极限是 -75。 0085 步骤 2， 确定控制盒的高温工作应力极限 0086 在确定控制盒的高温工作应力极限时， 从 40开始对控制盒步进施加高温应力， 以确定控制盒的高温工作应力极限。步进施加高温应力的步长为 3， 升温速率为 40 / min， 每次升温达到规定数值后保持 5min， 留出控制盒温度平衡的时间， 再进行性能测试， 测 试时间为 5min， 在每一步的温度保持时间总和为 10min。重复上述降温过程， 直至达到高温 工作应力极限， 本实施例中， 高温工作应力极限是 120。 0087 步骤 3， 确定控制盒的振动工作应力。

40、极限 0088 在确定控制盒的振动工作应力极限时， 从 10Grms 开始对控制盒步进施加振动应 力， 以确定控制盒的振动工作应力极限。步进施加振动应力的步长为 3Grms， 每次步进振动 达到规定数值后保持 5min， 留出控制盒振动应力平衡的时间， 再进行性能测试， 测试时间为 5min， 在每一步的振动保持时间总和为10min。 在振动最高和最低量值试验阶段的保持时间 均为5min。 重复上述步进施加振动应力过程， 直至得到样件的振动工作应力极限， 本实施例 中， 振动工作应力极限是 40Grms。 0089 步骤 4， 确定初始高加速应力筛选试验剖面 0090 所述的初始高加速应力筛选。

41、试验剖面包括低温工作应力量值、 高温工作应力量值 和振动工作应力量值、 各量值的持续时间， 以及温度变化速率。 0091 在确定所述的各量值时， 按照上述得到的低温工作应力极限、 高温工作应力极限 和振动工作应力极限确定高加速应力筛选试验参数， 确定方法是 ： 高温试验参数、 低温试验 参数均取工作应力极限的 80， 振动参数中的最高量值为振动工作应力极限的 50， 振动 参数中的最低量值为 2Grms。本实施例中， 高温工作应力极限为 120， 低温工作应力极限 为-75， 振动工作应力极限是40Grms。 故本实施例的高温试验参数为96， 低温试验参数 为 -60， 振动参数的最高量值为 。

42、20Grms， 最低量值为 2Grms。 0092 所述的各量值的持续时间为 ： 在高温试验阶段和低温试验阶段的保持时间均为 10min， 其中包含 5min 的性能检测时间。在振动参数的最高量值和最低量值试验阶段的保 持时间均为 5min。 0093 所述的温度变化速率为 ： 升温速率均为 30 /min， 降温速率均为 -30 /min。 说 明 书 CN 102426313 A CN 102426320 A8/11 页 11 0094 至此， 确定了初始高加速应力筛选试验剖面。 0095 步骤 5， 在控制盒中植入故障隐患 0096 植入故障隐患具体过程为 ： 0097 首先确定故障模式。

43、。 故障模式包括不刹车故障、 不防滑故障、 不接地保护和不轮间 保护。本实施例中， 选择确定的故障模式为不防滑故障。 0098 在 3 套进行有效性验证的控制盒中都植入不防滑故障隐患。植入方法是用电烙铁 断开防滑功能电路， 再进行虚焊， 使防滑功能电路具有正常功能， 但在使用条件下会发生断 开。 0099 对植入故障的控制盒都进行防滑性能测试。 测试中， 若控制盒的防滑性能正常， 则 防滑故障隐患的植入是成功的 ； 若控制盒的防滑性能不正常， 则植入的已经是故障， 而不是 故障隐患， 须重新进行防滑故障隐患的植入， 直至控制盒的防滑性能正常。 0100 步骤 6. 对初始高加速应力筛选试验剖面。

44、进行有效性验证 0101 确定初始高加速应力筛选试验剖面的效性验证为 2 个循环， 一遍初始高加速应力 筛选试验就包含试验剖面的 2 次循环。 0102 有效性验证的目的是确定上述高加速应力筛选试验剖面能否在规定的一遍高加 速应力筛选试验中筛选出故障， 当筛选不出故障时， 应对上述试验剖面进行修订， 直至能够 筛选出故障。 0103 如图 1 所示， 高加速应力筛选试验是同时进行环境温度和振动的综合试验。环 境温度的量值为所确定的高温试验参数 96， 低温试验参数 -60， 振动参数的最高量值 20Grms 和最低量值 2Grms。所述的各量值的持续时间为 ： 在高温试验阶段和低温试验阶段 的。

45、保持时间均为 10min， 其中包含 5min 的性能检测时间。在振动参数的最高量值和最低量 值试验阶段的保持时间均为 5min。所述的温度变化速率为 ： 升温速率均为 30 /min， 降温 速率均为 -30 /min。 0104 将植入故障隐患后的控制盒安装在强化试验箱中的动圈上， 启动试验设备， 按照 输入的试验剖面对控制盒进行高加速应力筛选试验。 0105 当第一遍试验完成后， 植入的不防滑故障隐患未转化为故障。延长时间继续进行 有效性验证。当第二遍试验进行至 50min 时， 植入的不防滑故障隐患转化为不防滑故障， 证 明所确定的试验剖面对筛选故障隐患是有效的， 通过三个循环得到有效。

46、性验证试验剖面。 一遍高加速应力筛选试验剖面修订为包含三个循环。 0106 步骤 7. 对初始高加速应力筛选试验剖面进行有安全性验证 0107 对通过有效性验证的试验剖面进行安全性验证， 对所述的通过有效性验证的试验 剖面进行 10 遍安全性验证， 每一遍包含图 2 所示三个循环。安全性验证的试验参数与有效 性验证的试验参数相同。其具体过程是， 取 3 套未植入故障的控制盒安装在强化试验箱中 的动圈上， 按照通过效性验证的试验剖面连续进行 10 遍高加速应力筛选试验。在安全性验 证试验结束时， 对初始高加速应力筛选试验剖面进行安全性判别， 是否安全的判据是 ： 高加 速应力筛选试验中， 若控制。

47、盒的损伤度小于 10， 则初始高加速应力筛选试验剖面对于控 制盒是安全的。本实施例中， 共需进行 10 遍高加速应力筛选试验。在第 10 遍的第三个高 加速应力筛选循环中出现故障， 对控制盒的损伤度为 3.3， 小于 10。该高加速应力筛选 试验剖面是安全的， 得到验证后的高加速应力筛选试验剖面。 说 明 书 CN 102426313 A CN 102426320 A9/11 页 12 0108 实施例三 0109 本实施例是对第三种类型的控制盒确定高加速应力筛选试验剖面， 针对控制盒的 低温工作应力极限试验、 高温工作应力极限试验、 振动工作应力极限试验中出现的问题完 成了局部设计改进。 0。

48、110 本实施例的试验采用型号为 UHS1200 的可靠性强化试验箱、 数字三用表、 信号源 和示波器。本实施例的控制盒数量为 10 套， 其中 5 套用于进行试验剖面的有效性验证， 另 外 5 套用于进行试验剖面的安全性验证。 0111 本施实例包括以下步骤。 0112 步骤 1， 确定控制盒的低温工作应力极限 0113 在确定控制盒的低温工作应力极限时， 从 25开始对控制盒步进施加低温应力， 以确定控制盒的低温工作应力极限。步进施加低温应力的步长为 1， 降温速率为 -60 / min， 每次降温达到规定数值后保持 5min， 留出控制盒温度平衡的时间， 再进行性能测试， 测 试时间为5min， 在每一步的温度保持时间总和为 10min。重复上述降温过程， 直至达到低温 工作应力极限， 本实施例中， 低温工作应力极限是 -70。 0114 步骤 2， 确定控制盒的高温工作应力极限 0115 在确定控制盒的高温工作应力极限时， 从 60开始对控制盒步进施加高温应力， 以确定控制盒的高温工作应力极限。步进施加高温应力的步长为 5， 升温速率为 60 / min， 每次升温达到规定数值后保持 5min， 留出控制盒温度平衡的时间， 再进行性能测试， 测 试时间。