矿棉吸音板的粘合增强剂及制备方法.pdf

本发明提供一种矿棉吸音板的粘合增强剂，其特征在于粘合增强剂的组成包括如下重量份的：无水石膏60，轻质碳酸钙90，氢氧化钠3－8，月桂醇2－9，硫酸蓖麻油0.6－2.0，硫酸6－9kg，聚丙烯酰胺0.6－0.9，羧甲基纤维素6－10，水96－136。这种矿棉吸音板的粘合增强剂的生产方法包括下述步骤：(1)基料配制；(2)改性剂合成：(3)矿棉吸音板的粘合增强剂的合成。采用本发明的粘合增强剂生产的矿棉吸音板，技术进步效果表现在1.白度可提高两个档次以上，达到出口优质标准；2.不返潮霉变，3.重量减轻10％；4.使矿棉吸音板生产中的烘干时间缩短8－10分钟；5.降低原材料单位成本5％。

1、  矿棉吸音板的粘合增强剂，其特征在于粘合增强剂的组成包括如下重量份的：无水石膏60，轻质碳酸钙90，氢氧化钠3-8，月桂醇2-9，硫酸蓖麻油0.6-2.0，硫酸6-9kg，聚丙烯酰胺0.6-0.9，羧甲基纤维素6-10，水96-136。

2、  上述矿棉吸音板的粘合增强剂的生产方法，其特征在于由下述步骤完成：
(1)、基料配制：将无水石膏60，轻质碳酸钙90混匀，备用；
(2)、改性剂合成：
①先向反应釜内注入20-40kg去离子水，加热至60-75℃，投入0.3-8kg氢氧化钠，搅拌至全溶，得A液；
②再向另一反应釜中注入20-30kg去离子水，加热70-80℃搅拌，投入月桂醇2-9kg，温度升至65-90℃时全溶，得B液；
③在搅拌中将B液慢慢注入A液中，30分钟后，乳化完成，得月桂醇钠为C液；
④将硫酸蓖麻油0.6-1.2kg缓缓滴入C液中，加快搅拌速度，20分钟后的D液；
⑤将0.6-0.9kg聚丙烯酰胺和6-10kg羧甲基纤维素溶液同时加入到D液中，进行快速搅拌，得E液；
⑥用硫酸调E液之pH值为4-6时再加入48-68kg去离子水，搅拌30分钟后为成品改性剂；
(3)、矿棉吸音板的粘合增强剂的合成
①将基料装入搅拌机，开动搅拌的同时注入已溶化成液体的改性液，继续搅拌15-30分钟，得糊状料；
②转炉120-160℃烘干35-60分钟得干燥料；
③将烘干的料转投入到球磨机中，细磨10-14分钟；
④混料筛分，即为成品。

3、  根据权利要求2所述的矿棉吸音板的粘合增强剂的生产方法，其特征在于所述的改性剂应用时加热至40℃以上使溶化再与基料合成。

矿棉吸音板的粘合增强剂及制备方法
技术领域
本发明涉及到一种在矿棉吸音板的生产中替代淀粉的粘合增强剂及制备方法，属于矿棉制造的添加剂制备技术领域。
背景技术
现有技术中的矿棉吸音板的生产配料中必须添加一定数量的玉米淀粉，以达到填充、促粘、增加干强(骨架)等作用。应用实践中出现的问题是，添加玉米淀粉的矿棉吸音板白度不足，板中的淀粉吸潮后极易滋生细菌，返酸散臭，且脱膜慢，生产能耗大，最大的问题是需要消耗大量的粮食。
发明内容
本发明的目的在于提供一种无机材料作为玉米淀粉的代用品作为矿棉吸音板的粘合增强剂及制备方法，以节约粮食，改善矿棉吸音板的质量。
本发明的技术方案是这样实现的：这种矿棉吸音板的粘合增强剂，其特征在于粘合增强剂的组成包括如下重量份的：无水石膏60，轻质碳酸钙90，氢氧化钠3-8，月桂醇2-9，硫酸蓖麻油0.6-2.0，硫酸6-9kg，聚丙烯酰胺0.6-0.9，羧甲基纤维素6-10，水96-136。上述矿棉吸音板的粘合增强剂的生产方法，是由下述步骤完成的：
(1)、基料配制：将无水石膏60，轻质碳酸钙90混匀，备用；
(2)、改性剂合成：
①先向反应釜内注入20-40kg去离子水，加热至60-75℃，投入0.3-8kg氢氧化钠，搅拌至全溶，得A液；
②再向另一反应釜中注入20-30kg去离子水，加热70-80℃搅拌，投入月桂醇2-9kg，温度升至65-90℃时全溶，得B液；
③在搅拌中将B液慢慢注入A液中，30分钟后，乳化完成，得月桂醇钠为C液；
④将硫酸蓖麻油0.6-1.2kg缓缓滴入C液中，加快搅拌速度，20分钟后的D液；
⑤将0.6-0.9kg聚丙烯酰胺，6-10kg羧甲基纤维素溶液同时加入到D液中，进行快速搅拌，得E液；
⑥用硫酸调E液之pH值为4-6时再加入48-68kg去离子水，搅拌30分钟后为成品改性剂；
(3)、矿棉吸音板的粘合增强剂的合成
①将基料装入搅拌机；开动搅拌的同时注入已溶化成液体的改性液，继续搅拌15-30分钟，得糊状料；
②转炉120-160℃烘干35-60分钟得干燥料；
③将烘干的料转投入到球磨机中，细磨10-14分钟；
④混料筛分，即为成品。
所述地矿棉吸音板的粘合增强剂的生产方法中改性剂应用时加热至40℃以上使溶化再与基料合成。
采用本发明的粘合增强剂生产的矿棉吸音板，技术进步效果表现在1、白度可提高两个档次以上，达到出口优质标准；2、不返潮霉变，3、重量减轻10％；4、使矿棉吸音板生产中的烘干时间缩短8-10分钟；5、降低原材料单位成本5％。
具体实施方式
实施例1：
1、基料制备：计量无水石膏30kg、300目以上的轻质碳酸钙70kg，混匀备用。
2、改性剂制备：
①向反应釜内注入去离子水20-40kg，温度升至65-70℃，投入3-8kg氢氧化钠，搅拌至全溶解，得到A液；
②向另一反应釜中注入去离子水20-30kg，升温至60℃-85℃，投入月桂醇2-8kg，搅拌至全溶解，得到B液；
③将B液缓缓注入到A液中，搅拌20-35分钟，得月桂醇钠溶液C液；
④向C液中缓缓滴注入0.6-1.2kg硫酸蓖麻油，加快搅拌40分钟得D液；
⑤向D中同时注入聚丙烯酰胺6-9kg，羧甲基纤维素溶液8-12kg，继续搅拌30分钟得E液，
⑥计量4.8-6.8kg硫酸缓缓滴注入b液中，调pH值为4-5，出料得改性液备用。
3、合成：
①将混合好的基料和改性液拌匀，使改性液与基料全部均匀混和；
②装入双锥回转炉，进行烘干。
③40-50分钟后出料。
④用雷蒙粉碎机或胶体磨研磨均可，得成品100kg。
实施例2：
1、基料准备：
计量240-300kg无水石膏粉，再计量360-500kg轻质碳酸钙混匀，备用。
2、改性剂制备：
①向反应釜中注入去离子水800-1000kg，温度升至65-75℃时，投入氢氧化钠34-56kg，搅拌至溶解完全，得到A液；
②向另一反应釜中注入去离子水600-900kg，升温至70℃-85℃，投入月桂醇40-50kg，搅拌全溶，得到B液；
③将A液缓缓注入到B液中，加快搅拌30-40分钟，得到C液；
④向C液中滴加硫酸蓖麻油8-12kg，加快搅拌得D液；
⑤向D中同时注入预先配制好的聚丙烯酸胺80-95kg，羧甲基纤维素溶液80-100kg，加速继搅拌至匀，得稠乳液E。
⑥在搅拌中向E液中滴加硫酸，调pH值为4.5-5.5时，再搅拌30分钟，出料、得改性剂1800-2100kg。
3、合成
①将550-600kg基料一次投入大型搅拌机中，并随即缓缓倾注入改性剂1800-2100kg，搅拌20-30分钟后出料，得糊状料；
②将浆糊料投入到转炉中，升温至120-160℃，转动烘烤干燥，约40-60分钟后出料，得干燥料；
③将干燥料投入到球磨机中，进行研磨15-20分钟，转投到混料筛分机中，2-4分钟后从混料机中喷出，即为成品。
本发明的改性剂凝固点较高，在使用前需要加热至40℃以上使溶化。