一种线束检测装置、系统及方法 【技术领域】
本发明涉及电控发动机的生产技术，具体地，涉及一种线束检测装置、系统及方法。
背景技术
一般地，电控系统是电控发动机的重要组成部分，尤其是排放指标为“国Ⅲ”以上排放的电控发动机，采用电控系统是实现“国Ⅲ”以上排放指标的必要技术手段。而线束又是电控系统的一个重要组成部分，线束的质量会直接或间接影响发动机系统和汽车系统的运行状况，甚至会影响到发动机或汽车的启动问题。
总之，目前，线束的质量较差，生产效率较低。
【发明内容】
本发明的目的是针对现有技术中线束质量较差、生产效率低的缺陷，提出一种线束检测装置，以实现提高线束质量及生产效率。
本发明的另一个目的是针对现有技术中线束质量较差、生产效率低的缺陷，提出一种线束检测系统，以实现提高线束质量及生产效率。
本发明的再一个目的是针对现有技术中线束质量较差、生产效率低的缺陷，提出一种线束检测方法，以实现提高线束质量及生产效率。
为实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种线束检测装置，包括发送模块、检测模块、接收模块，其中：所述发送模块，用于向所述检测模块发送检测请求；所述检测模块，用于接收所述发送模块发送的所述检测请求，对线束进行检测，得到检测信息，并将所述检测信息反馈至所述接收模块；所述接收模块接收所述检测模块反馈的所述检测信息，并根据所述检测信息所表示的电平的高低判断线束的通断，得到线束通断信息。
优选地，还包括输出模块，所述输出模块与所述接收模块相连，用于输出所述线束通断信息。
优选地，所述输出模块包括转换模块，用于将所述线束通断信息的串行信号转换成并行信号。
优选地，所述输出模块包括时钟模块，所述时钟模块用于控制所述并行信号依次输出。
优选地，所述输出模块还包括双反向模块，所述双反向模块用于接收所述时钟模块的输出信号，双反向之后再输出。
优选地，所述检测模块包括缓冲模块，所述缓冲模块用于在线束检测过程中：当线束导通时，返回高电平信号；当线束断开时，返回低电平信号。
为实现上述另一目的，根据本发明的另一个方面，提供了一种线束检测系统，包括上述线束检测装置，还包括传输装置和显示装置，其中：所述传输装置连接在所述线束检测装置与所述显示装置之间，用于获取来自所述输出模块的所述线束通断信息，并传输至所述显示装置；所述显示装置，用于接收所述传输装置传输的所述线束通断信息，并进行显示。
为实现上述再一目的，根据本发明的再一个方面，提供了一种线束检测方法，包括：使用上述线束检测系统进行所述线束的检测。
本发明各实施例的线束检测装置、系统及方法，通过使用线束检测装置对线束检测并处理检测结果，得到线束通断信息，线束通断信息通过传输装置传输至显示装置，可以通过显示结果控制线束生产，从而可以实现提高线束质量和生产效率。
本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
【附图说明】
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1为根据本发明线束检测装置的结构框图一；
图2为根据本发明线束检测装置的结构框图二；
图3为根据本发明线束检测装置的电路原理图；
图4为根据本发明线束检测系统的结构图；
图5为根据本发明线束检测系统的显示装置的显示界面示意图；
图6为根据本发明线束检测方法的流程示意图。
【具体实施方式】
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
根据本发明实施例，提供了一种线束检测装置。如图1-图3所示，本实施例包括：发送模块101、检测模块102、接收模块103和输出模块104，所述发送模块101、检测模块102、接收模块103和输出模块104顺次连接。
发送模块101，向检测模块102发送检测请求；检测模块102接收发送模块101发送的检测请求，对线束进行检测，得到检测信息，并将检测信息反馈至接收模块103；接收模块103接收检测模块102反馈的检测信息，根据检测信息标识的电平的高低判断线束的通断，得到线束通断信息；输出模块104，将接收模块103得到的线束通断信息进行输出。
在输出模块104中，包括转换模块1041、时钟模块1042和双反向模块1043。转换模块1041将上述线束通断信息的串行信号转换成并行信号，时钟模块1042控制并行信号依次输出，双反向模块1043将时钟模块1042输出的信号进行双反向之后再输出。
在检测模块102中，包括缓冲模块1021。在线束检测过程中，当线束导通时，缓冲模块1021返回高电平信号；当线束断开时，缓冲模块1021返回低电平信号。
在本实施例中，线束检测装置可以是单片机系统，单片机系统检测线束，得到检测信息，再把检测信息发送到上位机电脑系统。
上述单片机系统可以包括型号为89C52的单片机芯片，型号分别为X5045、MAX232、CD4069、74LS245、74LS164和74HC4066的集成芯片，24M地晶振器，24V的电源，附加电容、电阻、接线端子和指示灯。
其中，型号为89C52的单片机芯片是单片机系统的核心，用于发送线束检测请求、接收线束检测信息、以及根据检测信息的电平的高低判断线束的通断，得到线束通断信息；另外，还可以用于与外部设备通信，以输出线束通断信息。
在89C52单片机的P1口可以定义3个信号，分别提供给型号为74LS164的集成芯片的时钟(即Clock)、串行输入(即Serial Input)和清零(即Clear)信号的输入口；74LS164作为8位移位器，可以把89C52单片机输出的串行信号转换成并行信号输出，当89C52单片机输出第一个74LS164 Serial Input信号时为高电平时，以后每个时钟信号Clock的同步时钟周期的Serial Input则都为低电平，从而保证74LS164的每个时钟周期内并行输出信号只有一个高电平；为了使74LS164的输出信号更加稳定，提高其驱动负载能力，可以将74LS164的输出端直接连接到型号为74LS245的集成芯片做缓冲输出。
当74LS245的输出经过每一根线束，当线束导通时，就会返回一个高电平信号至型号为74HC4066的集成芯片。89C52单片机的P1口同样定义3个信号，同样提供给74LS164，在每个Clock的同步时钟周期内选通74HC4066，使线束返回的信号经过74HC4066后，再经过CD4069双反向后，直接连接到89C52的核心管脚(如CPU)上，通过软件设置判断此脚的高低电平，从而可以判断被测线束的通断。
型号为X5045的集成芯片可以用作看门狗、电压监控以及保存参数，当单片机系统发生故障而超过设置时间时，电路中的看门狗将通过复位(即RESET)信号向单片机的CPU作出反应，它所具有的电压监控功能还可以保护系统免受低电压的影响，当电源电压降到允许范围以下时，系统将复位，直到电源电压返回到稳定值为止。
型号为MAX232的集成芯片在上述单片机系统中，其每一个接收器可以将TIA/EIA-232-F电平转换成5-V TTL/CMOS电平，而它的每一个发送器将TTL/CMOS电平转换成TIA/EIA-232-F电平。
具体地，如图3所示的线束检测装置的电路原理图。其中，与图2相比，图3的不同之处在于：
型号为X5045的集成芯片可以由以下元器件组成：两个24pF的电容串联后、再与24M的晶振器并联，并且，并联电路的一端与型号为AI89C52的单片机的第19脚(即第一输入端X1)相连，另一端与该单片机的第18脚(即第二输入端X2)接地相连，该电容的另一端均接地；
型号为MAX232的集成芯片可以由以下元器件组成：型号为X5045的集成芯片的第8脚通过10KΩ的电阻R2连接到该单片机的第9脚(即RESET端)，该集成芯片的第7脚也连接到该单片机的第9脚，该集成芯片的第2、3和4脚分别连接到该单片机的第7、6和5脚；
型号为CD4069的集成芯片可以由以下元器件组成：10uF的电容C1串联在型号为MAH 232的集成芯片的第1脚和第3脚之间，10uF的电容C2串联在该集成芯片的第4脚和第5脚之间，该集成芯片的第10脚连接到单片机的第11脚，该集成芯片的第12脚连接到单片机的第10脚；
由集成芯片74LS245和74LS164组成的10路输出模块并行分布、且分别与单片机的第22脚和第23脚连接，由集成芯片74LS164和74HC4066组成的20路输入模块并行分布、且分别与单片机的第26脚和第27脚连接，单片机的第24脚依次通过型号为4069的反向器A16A和A16B连接到输入模块，并通过10KΩ的电阻R1接地。
本实施例的线束检测装置，发送模块可以发送线束检测请求，检测模块可以对线束进行检测，接收模块可以对检测结果进行处理，输出模块可以对处理后的线束通断信息进行输出，从而对线束进行检测，以控制生产质量；从而可以克服现有技术中线束质量较差、生产效率低的缺陷，以实现提高线束质量和生产效率。
根据本发明实施例，提供了一种线束检测系统。如图4和图5所示，本实施例包括：线束检测装置401、传输装置402和显示装置403，传输装置402连接在线束检测装置401和显示装置403之间。
其中，显示装置401的内部结构可参考图1-3的相关说明。
传输装置402可以是带有型号为RS232C的串口连接器的通讯线。
当然，由于一些电控发动机线束是接到发动机上的传感器上，使得线束接头在市场上是没有现成的接头与它们配对，所以与这样的接头配对的传输装置的接头需要用对应的传感器改造而成。
显示装置403可以是计算机显示系统。其显示界面可以包括第一“Label”标签控件、第二“Label”标签控件、第一“Command”命令控件、第二“Command”命令控件、第三“Command”命令控件、一个“MSComm”通讯控件、一个“Timer”计时器控件、一个“DataGrid”控件、一个“Image”图像控件和一个“Adodc”数据库控件，还可以包括一个Access数据库。
其中，第一“Label”标签控件中可以输入系统名称，第二“Label”标签控件中可以输入欢迎信息或系统开发者信息，第一“Command”命令控件中可以输入检测起始信息，第二“Command”命令控件中可以输入对显示分析结果的处理信息，第三“Command”命令控件中可以输入检测任务结束信息，一个“MSComm”通讯控件可以用于系统的通讯，一个“Timer”计时器控件可以用于控制系统检测时间，一个“Adodc”数据库控件可以用于连接Access数据库，一个“DataGrid”控件可以用于以数据表格形式显示线束通断信息，一个Access数据库可以用于存储各电控系统线束的型号及名称等信息；一个“Image”图像控件可以用于以图像形式显示线束通断信息、更加直观和形象地显示线束通断信息。
在图5中所示的显示界面中，第一“Label”标签控件可以显示线束检测系统501，第二“Label”标签控件中可以显示欢迎使用线束检测系统502，第一“Command”命令控件中可以显示开始检测508，第二“Command”命令控件中可以显示清除表格509，第三“Command”命令控件中可以显示结束任务510，一个“MSComm”通讯控件可以是电话505形式，以实现通讯，一个“Timer”计时器控件可以是时钟506，一个“DataGrid”控件中可以显示数据表格分析结果503，一个“Image”图像控件中可以显示图像分析结果504，一个“Adodc”数据库控件是增加或删除按钮507、可以连接到后台的Access数据库。
上述显示界面可以通过变成语言如VB等编程设置。
在本实施例中，单片机系统检测线束，得到检测信息；再对检测信息运算等处理，得到线束通断信息；然后把线束信息通过RS-323C通讯线发送到计算机显示系统，计算机显示系统对线束通断信息进行分析，以数据表格形式显示分析结果或以图像形式显示分析结果，线束质检人员可以通过计算机显示系统的直观显示获知被测线束的质量情况，即：全部接线正确或哪一根焊错线或哪一根是断线等。
本实施例的线束检测系统，线束检测装置可以对线束进行检测并对检测结果进行处理，传输装置可以将处理后的线束通断信息传输至显示装置，显示装置可以对处理后的线束通断信息进行数据和图像相结合的显示分析，以控制线束生产质量；从而可以提高线束质量和生产效率。当然，也可以减少质检人员的脑力劳动，提高劳动生产效率，也能够保证线束的质量。
根据本发明实施例，提供了一种线束检测方法。如图6所示，本实施例使用上述线束检测系统，具体包括：
步骤601：发送线束检测请求；
具体地，在线束检测装置中，发送模块可以向检测模块发送线束检测请求；
步骤602：接收线束检测请求并进行检测；
具体地，在线束检测装置中，检测模块接收线束检测请求，并进行检测；
步骤603：处理检测所得线束通断信息；
具体地，在线束检测装置中，接收模块根据检测模块的检测信息的电平的高低判断线束的通断，得到线束通断信息，并由输出模块输出；
步骤604：传输处理后的线束通断信息；传输装置接收输出模块输出的线束通断信息，并传输至显示装置；
步骤605：显示处理后的线束通断信息；显示装置接收传输装置传输的线束通断信息，分别显示数据表格分析结果和图像分析结果。
本实施例的线束检测方法，使用线束检测装置检测线束并对检测结果进行处理，得到线束通断信息，再将线束通断信息通过传输装置传输至显示装置，显示装置对线束通断信息分别进行数据表格分析结果显示和图像分析结果显示。
综上所述，本发明各实施例可以使用线束检测装置对线束检测并处理检测结果，得到线束通断信息，线束通断信息通过传输装置传输至显示装置，显示装置分别对线束通断信息进行数据表格分析结果显示和图像分析结果显示；可以实现提高线束质量和生产效率。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。