乳化液内杂油含量的在线自动分析方法 本发明涉及一种乳化液内杂油含量的在线自动分析方法，属于带钢冷轧的自动控制领域。
对于漏油的带钢冷轧机组，其冷却和润滑用乳化液在回流时带进了泄漏油，即杂油，从而乳化液槽中测出的乳化液浓度是混有杂油的总浓度，而不是纯净的乳化液浓度。而乳化液的状态与冷轧机组的机震和轧材表面横向波纹有直接的关系。现有技术是采用现场人工采集、由化验室进行化学分析的离线非实时分析方法来得知乳化液的状态，然后进行调节。这种方法一般历时8小时左右，按8小时前的采样分析来进行校正不仅为时太迟，也不科学。无法正确及时地得知乳化液的状态，也就无法及时纠偏，也无法实现乳化液状态的自动控制。
本发明的目的在于提供一种乳化液内杂油含量的在线自动分析方法，它能正确及时地在线分析出乳化液内的杂油含量，从而得到真正的乳化液浓度，为实现乳化液状态的自动控制提供基础。
本发明地目的是这样实现的：
一种乳化液内杂油含量的在线自动分析方法，该方法为
(1)将纯净乳化液在浓度0～20％内每隔m％做成一试样，浓度为Gi，再对前述每一试样配成多份含不同杂油量n％的试样，浓度为Pi，再对所有配好的每份试样(Gi,Pi)在温度范围10～60℃内每隔k℃测出各个温度Tj下该试样的酸度PHj，从而得出标准数据组(Gi,Tj,PHj,Pi)；
(2)在线测出实际浓度G、温度T和酸度PH；
(3)看测出的实际浓度G在标准数据组中哪两个试样浓度之间，得出数据小组1(Gx1,Tj,PHj,Pi；Gx2,Tj,PHj,Pi)；
(4)看测出的实际温度T在(3)得出的数据小组1中的哪两个试样温度之间，得出数据小组2(Gx1,Ty1,PHj,Pi；Gx2,Ty2,PHj,Pi)；
(5)看测出的实际酸度PH在(4)得出的数据小组2中的哪两个试样酸度之间，得出数据小组3(Gx1,Ty1,PHz1,Pi；Gx2,Ty2,PHz2,Pi)共8份数据；
(6)对(5)中得出的8份数据中重叠最多的两份数据的杂油含量值Pj1和Pj2，采用下面公式P=Pj1+(Pj2-Pj1)PH-PHz1PHz2-PHz1]]>计算出乳化液实际杂油含量P。
上述的m可以为0＜m≤1,n可以分别为0、5、10、15、20、25、30,k可以为1。
本发明相比于现有技术具有如下优点：(1)能及时地在线分析出乳化液内的杂油含量，得到真正的乳化液浓度，从而能及时纠偏，为及时减小冷轧机组的机震和轧材表面横向波纹提供了条件；(2)为实现乳化液状态的自动控制提供基础，从而为实现带材冷轧的最佳润滑轧制奠定了基础。
下面对本发明的一个实施例进行说明：
一种乳化液内杂油含量的在线自动分析方法，该方法为
(1)将纯净乳化液在浓度0～7.25％内每隔0.25％做成一试样，再对前述每一试样配成7份分别含杂油量0％、5％、10％、15％、20％、25％、30％的试样，再对所有配好的每份试样在温度范围10～60℃内每隔1℃测出各个温度Tj下该试样的酸度PHj，同时也得知此时的杂油含量Pi，从而得出标准数据组(Gi,Tj,PHj,Pi)，共(7×29+1)×51=10404份数据；
(2)在线测出实际浓度G、温度T和酸度PH；
(3)看测出的实际浓度G在标准数据组中哪两个试样浓度之间，得出数据小组1(Gx1,Tj,PHj,Pi；Gx2,Tj,PHj,Pi)，共7×2×51=714份数据；
(4)看测出的实际温度T在(3)得出的数据小组1中的哪两个试样温度之间，得出数据小组2(Gx1,Ty1,PHj,Pi；Gx2,Ty2,PHj,Pi)，共7×2×2=28份数据；
(5)看测出的实际酸度PH在(4)得出的数据小组2中的哪两个试样酸度之间，得出数据小组3(Gx1,Ty1,PHz1,Pi；Gx2,Ty2,PHz2,Pi)共8份数据；
(6)对(5)中得出的8份数据中重叠最多的两份数据的杂油含量值Pj1和Pj2，采用下面公式P=Pj1+(Pj2-Pj1)PH-PHz1PHz2-PHz1]]>计算出乳化液实际杂油含量P。