超大型铁件的高精度安装施工方法.pdf

本发明公开了超大型铁件的高精度安装施工方法，其特征在于其包括如下步骤：铁件分块、开孔→锚件固定安装→铁件钢板吊装就位→焊接锚件及各分块铁件钢板→混凝土浇筑；本发明降低了施工成本，保证了安装精度，使用效果良好。

1、  超大型铁件的高精度安装施工方法，其特征在于其包括如下步骤：铁件分块、开孔→锚件固定安装→铁件钢板吊装就位→焊接锚件及各分块铁件钢板→混凝土浇筑；具体步骤如下：
(1)铁件分块、开孔：
将超大型铁件钢板分块，并在铁件表面开预留孔；
(2)锚件固定安装：
使用较薄钢板制作一块与超大型铁件钢板同尺寸模板，表面开孔同超大型铁件一致，待钢筋安装完成后，吊装于作业面上并定位临时固定，将各种锚件依次安装于该模板的预留孔内并加固；将定位加固后的锚件下部进行混凝土浇筑；最后将模板取下；
(3)铁件吊装就位：
将分块铁件钢板吊装就位于锚件上，锚件置于铁件钢板的预留孔内，待铁件钢板均就位后，校对铁件轴线位置和平整度；
(4)锚件及各分块铁件钢板焊接：
焊接前先将铁件钢板部分与锚件点焊连接，坡口处打磨干净，自铁件中心向周围开始施焊，分层焊接，焊接过程中要经常校对水平度和轴线位置；
(5)混凝土浇筑：
浇筑铁件钢板处的混凝土，并振捣密实。

2、  根据权利要求1所述的超大型铁件的高精度安装施工方法，其特征在于所述的铁件分块时采用切割机裁板，各分块之间留曲线形状槽口。

3、  根据权利要求2所述的超大型铁件的高精度安装施工方法，其特征在于所述的各分块之间的曲线形状槽口为锯齿状。

4、  根据权利要求1或2所述的超大型铁件的高精度安装施工方法，其特征在于所述的切割机裁板分块时，切割处不能留置在铁件受力集中部位，同时避开锚件以及铁件下钢筋较密集处，避开铁件表面的预留孔。

5、  根据权利要求1所述的超大型铁件的高精度安装施工方法，其特征在于所述的预留孔为焊接锚件孔、混凝土浇灌孔、排气孔。

6、  根据权利要求5所述的超大型铁件的高精度安装施工方法，其特征在于所述的混凝土浇灌孔要根据浇筑方向留置，混凝土浇灌孔的数量在钢筋、锚件较密集处增加。

7、  根据权利要求5所述的超大型铁件的高精度安装施工方法，其特征在于所述的排气孔间距0.5-2m，排气孔的数量在锚件密集处、半闭合的锚件处增加。

8、  根据权利要求1所述的超大型铁件的高精度安装施工方法，其特征在于所述的锚件及各分块铁件钢板焊接步骤中铁件分块处用2～3块薄钢板临时焊接连接；

9、  根据权利要求1所述的超大型铁件的高精度安装施工方法，其特征在于所述的混凝土浇筑顺序自铁件锚件较密集处向锚件较少处推移，浇筑过程中不得碰撞铁件及锚件；分层振捣，并采用二次振捣工艺。

超大型铁件的高精度安装施工方法
技术领域：
本发明涉及一种超大型铁件的高精度安装施工方法，适用于工业与民用建筑中超大型铁件的安装，如屋面钢结构预埋件、大型设备预埋件等对铁件安装精度要求较高的工程。
背景技术：
目前，工业与民用建筑中超大型铁件多用于重要结构或结构的重要部位，铁件水平度、轴线位置等安装精度要求较高，但由于尺寸大、重量重、锚件多、钢筋密集等特点，铁件加工、安装都比较困难，若考虑铁件整体吊装将会大幅度增加施工成本，同时吊装过程中铁件容易变形，铁件就位后移动困难，导致安装精度也不能保证。
发明内容：
本发明的目的在于克服上述已有技术的不足而提供一种降低了施工成本，保证了安装精度，使用效果良好的建筑用超大型铁件的高精度安装施工方法。
本发明的目的可以通过如下措施来达到：超大型铁件的高精度安装施工方法，其特征在于其包括如下步骤：铁件分块、开孔→锚件固定安装→铁件钢板吊装就位→焊接锚件及各分块铁件钢板→混凝土浇筑；具体步骤如下：
(1)铁件分块、开孔：
将超大型铁件钢板分块，并在铁件表面开预留孔；
(2)锚件固定安装：
使用较薄钢板制作一块与超大型铁件钢板同尺寸模板，表面开孔同超大型铁件一致，待钢筋安装完成后，吊装于作业面上并定位临时固定，将各种锚件依次安装于该模板的预留孔内并加固；将定位加固后的锚件下部进行混凝土浇筑；最后将模板取下；
(3)铁件吊装就位：
将分块铁件钢板吊装就位于锚件上，锚件置于铁件钢板的预留孔内，待铁件钢板均就位后，校对铁件轴线位置和平整度；
(4)锚件及各分块铁件钢板焊接：
焊接前先将铁件钢板部分与锚件点焊连接，坡口处打磨干净，自铁件中心向周围开始施焊，分层焊接，焊接过程中要经常校对水平度和轴线位置；
(5)混凝土浇筑：
浇筑铁件钢板处的混凝土，并振捣密实。
为了进一步实现本发明的目的，所述的铁件分块时采用切割机裁板，各分块之间留曲线形状槽口。
为了进一步实现本发明的目的，所述的各分块之间的曲线形状槽口为锯齿状。
为了进一步实现本发明的目的，所述的切割机裁板分块时，切割处不能留置在铁件受力集中部位，同时避开锚件以及铁件下钢筋较密集处，避开铁件表面的预留孔。
为了进一步实现本发明的目的，所述的预留孔为焊接锚件孔、混凝土浇灌孔、排气孔。
为了进一步实现本发明的目的，所述的混凝土浇灌孔要根据浇筑方向留置，混凝土浇灌孔的数量在钢筋、锚件较密集处增加。
为了进一步实现本发明的目的，所述的排气孔间距0.5-2m，排气孔的数量在锚件密集处、半闭合的锚件处增加。
为了进一步实现本发明的目的，所述的锚件及各分块铁件钢板焊接步骤中铁件分块处用2～3块薄钢板临时焊接连接；
为了进一步实现本发明的目的，所述的混凝土浇筑顺序自铁件锚件较密集处向锚件较少处推移，浇筑过程中不得碰撞铁件及锚件；分层振捣，并采用二次振捣工艺。
本发明同已有技术相比可产生如下积极效果：本发明采用分块加工、分块吊装、高空焊接、分层浇筑的方法，即：铁件钢板预留锚件孔、铁件钢板分块，铁件锚件与铁件钢板分别安装，先安装定位铁件锚件，分层浇筑将锚件固定于混凝土中，易于控制铁件安装精度，一次起重重量小，吊装过程中钢板不会因自重、风荷载或起吊方式产生变形，且合理充分利用了起重设备，降低了施工成本，保证了安装精度，使用效果良好。最大单块铁件可达到18800×2000×50mm，含锚件重18吨，安装高度70m。
具体实施方式：
实施例：超大型铁件的高精度安装施工方法，施工工艺流程：铁件钢板切割分块→铁件钢板开孔→铁件锚件制作安装→浇筑混凝土固定锚件→铁件钢板吊装就位→焊接锚件及各分块铁件钢板→混凝土浇筑；具体步骤如下：
(一)铁件分块、开孔：
铁件切割分块：
将超大型铁件钢板分块，采用切割机裁板，各分块之间留锯齿状等曲线形状槽口，切割机裁板分块时，切割处不能留置在铁件受力集中部位，同时尽量避开锚件以及铁件下钢筋较密集处，避开铁件表面的浇灌孔等其他预留孔。
铁件开孔：
将分块后的铁件表面留置焊接锚件孔、混凝土浇灌孔、排气孔、振捣孔。混凝土浇灌孔要根据浇筑方向留置，一般钢筋、锚件较密集处要适当增加，浇灌孔可兼作振捣孔，排气孔间距0.5-2m左右，锚件密集处、半闭合的锚件处要适当增加。
铁件钢板切割分块及铁件开孔的顺序并不固定，可先分块再开孔，也可先开孔再分块。
(二)锚件固定安装：
锚件安装：
由于铁件钢板分块后尺寸也较大，钢板吊装完成后较难移动等原因，要保证安装精度，就需要先安装锚件。
使用较薄钢板制作一块与超大型铁件钢板同尺寸模板，表面开孔同超大型铁件一致，待钢筋安装完成后，吊装于作业面上并定位临时固定，将各种锚件依次安装于该模板的焊接锚件孔内并加固。
浇筑混凝土固定锚件：
将定位加固后的锚件进行混凝土浇筑，即浇筑混凝土到锚件的一定高度。
然后将模板取下。
(三)铁件吊装就位：
对分块铁件钢板进行吊点验算后安装吊环及吊索具，将铁件钢板吊装就位于锚件上，锚件置于铁件钢板的焊接锚件孔内。待铁件钢板均就位后，校对铁件轴线位置和平整度。
(四)锚件及各分块铁件钢板焊接：
焊接前先将铁件钢板部分与锚件点焊连接，铁件分块处用2～3块薄钢板临时焊接连接，坡口处打磨干净，自铁件中心向周围开始施焊，分层焊接，焊接过程中定时校对水平度和轴线位置。
(五)混凝土浇筑：
通过铁件钢板的混凝土浇灌孔进行混凝土浇筑，混凝土浇筑顺序自铁件锚件较密集处向锚件较少处推移，保证铁件下混凝土浇筑密实，浇筑过程中不得碰撞铁件及锚件。分层振捣，并采用二次振捣工艺，以提高混凝土密实度和铁件与混凝土间紧密结合。
工程实例：
烟台来福士2万吨固定门式起重机混凝土基础工程，J-4顶板尺寸为30.6×8.6×4m，混凝土强度C50，顶板预埋铁件共重112吨，顶板M-D铁件尺寸18800×2000×50mm，含锚件重18吨，锚件主要为400×400×40×40mm焊接H型钢(长度2.8m)、辅助锚件为L160×16角钢、HRB400钢筋，安装高度70m，安装要求水平度±2mm，轴线偏差±5mm。M-D铁件分三块吊装，长度分别为6200mm、6000mm、6600mm，铁件表面预留锚件孔、浇灌孔、排气孔，各预留孔均为半坡口，各分块处为全坡口。采用数控等离子切割机加工钢板、6t拔杆吊装铁件、全站仪定位铁件、CO2气体保护弧焊焊接铁件，混凝土分两次浇筑完成。效果验证铁件安装精度良好，万吨起重机吊重试验正常。