《PU合成革及其制备方法.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《PU合成革及其制备方法.pdf（9页珍藏版）》请在专利查询网上搜索。
1、(10)申请公布号 CN 103147312 A (43)申请公布日 2013.06.12 CN 103147312 A *CN103147312A* (21)申请号 201310068217.1 (22)申请日 2013.03.04 D06N 3/14(2006.01) B32B 27/06(2006.01) B32B 37/02(2006.01) B32B 37/15(2006.01) B32B 37/26(2006.01) B32B 38/06(2006.01) (71)申请人 浙江科一合成革有限公司 地址 325105 浙江省温州市永嘉县温州东瓯 工业园区 (72)发明人 黄自存 殷立。
2、伟 (74)专利代理机构 北京康信知识产权代理有限 责任公司 11240 代理人 吴贵明 张永明 (54) 发明名称 PU 合成革及其制备方法 (57) 摘要 本发明公开了一种 PU 合成革及其制备方法。 该方法包括以下步骤 ： 制作湿法 PU 半成品贝斯 ； 在湿法PU半成品贝斯上进行干法贴面， 得到PU合 成革基材 ； 采用高固轮在 PU 合成革基材上印刷固 含量为40%45%的羊巴料， 得到PU合成革， 之后 送入 100 130的烘箱中烘干 ； 以及将烘干后 的PU合成革于160180下同时发泡压花， 得 到 PU 合成革。通过在制备 PU 合成革的过程中采 用了发泡和压花同时进行的步。
3、骤， 得到了耐刮度 和绒感效果较好的 PU 合成革。该 PU 合成革底深 面浅， 提升了产品的档次， 可以根据客户需要制备 出具有复古特色的 PU 合成革。 (51)Int.Cl. 权利要求书 1 页 说明书 6 页 附图 1 页 (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 权利要求书1页 说明书6页 附图1页 (10)申请公布号 CN 103147312 A CN 103147312 A *CN103147312A* 1/1 页 2 1. 一种 PU 合成革的制备方法， 其特征在于， 包括以下步骤 ： 制作湿法 PU 半成品贝斯 ； 在所述湿法 PU 半成品贝斯上进行干法贴面。
4、， 得到 PU 合成革基材 ； 采用高固轮在所述 PU 合成革基材上印刷固含量为 40% 45% 的羊巴料， 得到 PU 合成 革， 之后送入 100 130的烘箱中烘干 ； 以及 将烘干后的所述 PU 合成革于 160 180下同时发泡压花， 得到所述 PU 合成革。 2. 根据权利要求 1 所述的制备方法， 其特征在于， 所述制作湿法 PU 半成品贝斯的步骤 包括 ： a， 配制 PU 浆料 ： 按重量份计， 将溶剂型 PU100 份， 木质纤维素 30 60 份， 二甲基甲酰 胺 90 120 份， 色浆 2 25 份， 失水山梨醇油酸酯 0.8 2 份和顺丁烯二酸二异辛酯磺酸 钠 1.。
5、5 3 份混合 ； b， 基布涂布所述 PU 浆料， 将涂布后的基布放入凝固池中凝固处理， 所述凝固池中放有 二甲基甲酰胺和水的混合液， 所述混合液中所述二甲基甲酰胺的体积浓度为 26% 32% ； c， 对所述步骤b处理后的基布进行十二道水洗， 水洗后将所述基布置于150175 下烘干， 得到所述湿法 PU 半成品贝斯。 3. 根据权利要求 1 所述的制备方法， 其特征在于， 在所述湿法 PU 半成品贝斯上进行干 法贴面的步骤包括 ： d， 使用水性 PU 配置 PU 面料和 PU 底料 ； e， 将所述 PU 面料涂刮于离型纸上， 在 100 130下将所述离型纸上的所述 PU 面料 烘干。
6、， 冷却 ； f， 重复所述步骤 e， 在所述离型纸上设置两层所述 PU 面料， 在所述 PU 面料上涂覆所述 PU 底料 ； g， 用压辊将所述湿法 PU 半成品贝斯与所述步骤 f 中得到的离型纸表面的 PU 底料层贴 合， 在 120 130的环境下烘干， 冷却后将离型纸剥离， 得到所述 PU 合成革基材。 4. 根据权利要求 3 所述的制备方法， 其特征在于， 按重量份数计， 所述 PU 面料包括水 性 PU100 份， 架桥剂 0.5 0.8 份和色粉 5 25 份 ； 所述 PU 底料包括水性 PU100 份和色粉 0 25 份。 5. 根据权利要求 1 所述的制备方法， 其特征在于。
7、， 采用高固轮在所述 PU 合成革基材上 印刷所述羊巴料的步骤中， 所述高固轮的间隙为 0.15 0.2cm， 车速为 16 18m/min。 6. 根据权利要求 1 所述的制备方法， 其特征在于， 所述羊巴料包括树脂、 羊巴粉、 丁酮、 环己酮和发泡剂。 7.根据权利要求1所述的制备方法， 其特征在于， 在所述PU合成革在发泡压花过程中， 压花辊的间隙为 0.3 0.4cm， 速度为 11 13m/min。 8.一种PU合成革， 其特征在于， 包括PU半成品贝斯层 （10） ， 以及依次设置在所述PU半 成品贝斯层 （10） 上的 PU 底料层 （20） 和 PU 面料层 （30） 。 9.。
8、 根据权利要求 8 所述的 PU 合成革， 其特征在于， 所述 PU 面料层 （30） 为两层。 权 利 要 求 书 CN 103147312 A 2 1/6 页 3 PU 合成革及其制备方法 技术领域 0001 本发明涉及合成革制造领域， 具体而言， 涉及一种 PU 合成革及其制备方法。 背景技术 0002 合成革是皮革的代用材料， 随着人们生活水平的提高， 人们逐渐追求高质量的日 用产品， 皮革产品的需求量越来越多， 随着动物保护意识的增强， 动物真皮已经不能够满足 人们的需求， 合成革产品逐渐成为未来的发展趋势， 合成革已广泛用于生产箱包、 服装、 鞋 类等产品。 0003 PU 合成革。
9、采用各种布基作为基材， 并在基材上涂覆树脂进行压花使其具有各种花 纹和图案。 目前现有的PU合成革产品， 尤其是具有复古特殊的PU合成革产品易脱毛、 脱色、 不耐刮， 虽然用途较广， 但由于存在上述原因影响了市场的推广。 发明内容 0004 本发明旨在提供一种 PU 合成革及其制备方法， 该 PU 合成革耐刮度高， 绒感效果 好。 0005 为了实现上述目的， 根据本发明的一个方面， 提供了一种 PU 合成革的制备方法， 包括以下步骤 ： 制作湿法PU半成品贝斯 ； 在湿法PU半成品贝斯上进行干法贴面， 得到PU合 成革基材 ； 采用高固轮在 PU 合成革基材上印刷固含量为 40% 45% 的。
10、羊巴料， 得到 PU 合成 革， 之后送入 100 130的烘箱中烘干 ； 以及将烘干后的 PU 合成革于 160 180下 同时发泡压花， 得到 PU 合成革。 0006 进一步地， 制作湿法 PU 半成品贝斯的步骤包括 ： a， 配制 PU 浆料 ： 按重量份计， 将 溶剂型 PU100 份， 木质纤维素 30 60 份， 二甲基甲酰胺 90 120 份， 色浆 2 25 份， 失水 山梨醇油酸酯 0.8 2 份和顺丁烯二酸二异辛酯磺酸钠 1.5 3 份混合 ； b， 基布涂布 PU 浆 料， 将涂布后的基布放入凝固池中凝固处理， 凝固池中放有二甲基甲酰胺和水的混合液， 在 混合液中二甲基。
11、甲酰胺的体积浓度为 26% 32% ； c， 对步骤 b 处理后的基布进行十二道水 洗， 水洗后将基布置于 150 175下烘干， 得到湿法 PU 半成品贝斯。 0007 进一步地， 在湿法PU半成品贝斯上进行干法贴面的步骤包括 ： d， 使用水性PU配置 PU面料和PU底料 ； e， 将PU面料涂刮于离型纸上， 在100130下将离型纸上的PU面料 烘干， 冷却 ； f， 重复步骤 e， 在离型纸上设置两层 PU 面料， 在 PU 面料上涂覆 PU 底料 ； g， 用压 辊将湿法 PU 半成品贝斯与步骤 f 中得到的离型纸表面的 PU 底料层贴合， 在 120 130 的环境下烘干， 冷却后。
12、将离型纸剥离， 得到 PU 合成革基材。 0008 进一步地， 按重量份数计， PU 面料包括水性 PU100 份， 架桥剂 0.5 0.8 份和色粉 5 25 份 ； PU 底料包括水性 PU100 份和色粉 0 25 份。 0009 进一步地， 采用高固轮在 PU 合成革基材上印刷羊巴料的步骤中调整高固轮的间 隙为 0.15 0.2cm， 车速为 16 18m/min。 0010 进一步地， 羊巴料包括树脂、 羊巴粉、 丁酮、 环己酮和发泡剂。 说 明 书 CN 103147312 A 3 2/6 页 4 0011 进一步地， PU合成革在发泡压花过程中控制压花辊的间隙为0.30.4cm，。
13、 速度为 11 13m/min。 0012 根据本发明的另一方面， 提供了一种PU合成革， 包括PU半成品贝斯层以及依次设 置在 PU 半成品贝斯层上的 PU 底料层和 PU 面料层。 0013 进一步地， PU 面料层为两层。 0014 应用本发明的技术方案， 在制备 PU 合成革的过程中采用了发泡和压花同时进行 的步骤， 得到了耐刮度和绒感效果较好的 PU 合成革， 该 PU 合成革底深面浅， 提升了产品的 档次， 可以根据客户需要制备出具有复古特色的 PU 合成革。 附图说明 0015 构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解， 本发明的示 意性实施例及其说明用于解释本。
14、发明， 并不构成对本发明的不当限定。在附图中 ： 0016 图 1 示出了根据本发明一种典型实施例的 PU 合成革的结构示意图。 具体实施方式 0017 需要说明的是， 在不冲突的情况下， 本申请中的实施例及实施例中的特征可以相 互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。 0018 本发明提供了一种 PU 合成革的制备方法， 包括以下步骤 ： 制作湿法 PU 半成品贝 斯 ； 在湿法PU半成品贝斯上进行干法贴面， 得到PU合成革基材 ； 采用高固轮在PU合成革基 材上印刷固含量为 40wt% 45wt% 的羊巴料， 得到 PU 合成革， 之后送入 100 130的烘 箱中烘干 ； 以。
15、及将烘干后的 PU 合成革在 160 180下同时发泡压花， 得到 PU 合成革。 0019 传统方法中采用先发泡后压花的制备工序， 得到的 PU 合成革易分离， 绒感效果和 耐刮度都不够。本发明在制备具有复古特色 PU 合成革的过程中采用了边发泡边压花的步 骤， 即将烘干后的PU合成革同时进行发泡压花， 使得合成的复古特色PU合成革具有耐刮优 势， 得到了耐刮度和绒感效果较好的复古特色 PU 合成革。另外， 同时发泡压花有利于节约 成本， 得到的复古特色 PU 合成革底深面浅， 提升了产品的档次。 0020 本发明采用高固轮进行印刷具有更好的层次感。将羊巴料的固含量控制在 40% 45% 的。
16、范围内进行印刷， 如果羊巴料的固含量低于 40wt%， 则烘干后的 PU 合成革层比较薄 ； 如果羊巴料的固含量高于 45%， 则会导致印刷不均匀， 本发明将羊巴料固含量控制在 40% 45% 的范围内进行印刷得到的 PU 合成革的绒毛效果以及耐刮度较好。 0021 发泡压花的装置一般采用发泡压花机， 本发明将印刷有羊巴料的 PU 合成革送入 发泡压花机中进行发泡压花之前需要在 100 130进行烘干， 在此温度下烘干既能够 保证烘干效果也不会因温度过高导致 PU 合成革提前发泡， 影响绒毛效果及耐刮度。本发 明控制发泡压花的温度为 160 180， 如果温度过高， 容易将 PU 合成革上的皮。
17、毛烧焦 ； 如果温度过低， 则会导致发泡不充分。在发泡压花过程中还要控制压花的间隙为 0.3 0.4cm， 速度为1012m/min。 如果间隙高于0.4cm， 则会纹路不清晰， 如果间隙低于0.3cm， 则会手感硬， 厚度不够。如果速度高于 12m/min， 则因为太快纹路不清晰， 如果速度低于 10m， 则速度较慢， 容易压死、 压硬。 0022 在本发明中， 制作湿法 PU 半成品贝斯可以采用本领域的常用方法， 本发明给出了 说 明 书 CN 103147312 A 4 3/6 页 5 一种优选的制备方式， 其中包括以下步骤 ： a， 配制 PU 浆料 ： 按重量份计， 包括溶剂型 PU。
18、100 份， 木质纤维素 30 60 份， 二甲基甲酰胺 90 120 份， 色浆 2 25 份， 失水山梨醇油酸酯 0.8 2 份， 顺丁烯二酸二异辛酯磺酸钠 1.5 3 份 ； b， 基布涂布 a 布配制的 PU 浆料， 将涂 布后的基布放入凝固池中凝固处理， 凝固池中放有二甲基甲酰胺和水的混合液， 其中二甲 基甲酰胺 （DMF） 的体积浓度为 26% 32% ； c， 对 b 步骤处理后的基布进行十二道水洗， 水洗 后将其置于温度为 150 175的环境下烘干， 得到湿法 PU 半成品贝斯。 0023 木质纤维素的作用是增加发泡， 提高本发明生产的PU合成革的柔软度， 改善PU合 成革的。
19、手感。其中色浆从市场购得， 用于湿法 PU 工艺， 色浆的量根据需要添加， 一般颜色深 时添加少， 颜色浅时添加多一些 ； 失水山梨醇油酸酯为乳化剂， 乳化润湿和调节聚氨酯树脂 的凝固速度， 防止聚氨酯树脂表面迅速凝固， 使其内部的DMF置换速度减慢， 同时可使PU浆 料层发泡孔隙变大 ； 顺丁烯二酸二异辛酸磺酸钠为渗透剂， 提高水和 DMF（二甲基甲酰胺） 的交换速度， 从而提高聚氨酯树脂的凝固速度， 并使 PU 浆料层发泡孔隙变小。采用湿法工 艺加工基布， 使用涂刮刀将 PU 浆料涂布于基布上， 涂布刀间隙为 15 20mm， 基布选用机织 布， 得到的湿法 PU 半成品贝斯用于下一步的加。
20、工处理。 0024 在本发明中， 在湿法 PU 半成品贝斯上进行干法贴面可以采用本领域的常用方 法， 本发明给出了一种优选的制备方式， 其中包括以下步骤 ： d， 使用水性 PU 配置 PU 面料 和 PU 底料 ； e， 将 PU 面料涂刮于离型纸上， 在 100 130下将离型纸上的 PU 面料烘干， 冷却 ； f， 重复步骤 e， 在离型纸上加工两层 PU 面料， 在加工有两层 PU 面料的离型纸上涂覆 PU 底料 ； g， 用压辊将湿法 PU 半成品贝斯与 f 步骤得到的离型纸表面的 PU 底料层贴合， 在 120 130的环境下烘干， 冷却后将离型纸剥离， 得到 PU 合成革基材。 。
21、0025 其中水性 PU 由多元醇、 二异氰酸酯和亲水性扩链剂合成， 分子中含有亲水基团， 可分散在水中形成 PU 乳液。水性 PU 以水为溶剂， 具有无污染、 安全可靠、 机械性能良好以 及相容性好和易于改性等优点。PU 面料先加工在离型纸上， 再将 PU 底料加工于 PU 面料层 上， PU 底料再与湿法 PU 半成品贝斯贴合， 离型纸剥离后， PU 面料层位于 PU 合成革基材的表 面。 0026 优选地， 按重量份数计， PU面料包括水性PU100份， 架桥剂0.50.8份， 色粉5 25 份 ； PU 底料包括水性 PU100 份， 色粉 0 25 份。水性 PU 比较环保， 本发明。
22、采用水性 PU 来配制 PU 面料和底料， 架桥剂添加在水溶性树脂中使用， 经干燥、 热处理后就形成不溶性 树脂。 0027 进一步优选地， 采用水性 PU 配制的 PU 面料在离型纸上每平方米上料量为 128 136克， 使用水性PU配制的PU底料在离型纸上每平方米上料量为157165克。 水性PU配 制的 PU 面料在离型纸上加工有两层， 每一层加工时离型纸上每平方米上料量为 128 136 克。使用刮涂刀将 PU 面料和 PU 底料涂刮于离型纸上， 涂刮刀的间隙控制为 15 20mm。控 制涂刮刀的间隙用以控制 PU 面料和 PU 底料涂刮层的厚度。 0028 根据本发明的一种典型实施方。
23、式， 采用高固轮在 PU 合成革基材上印刷羊巴料的 步骤中调整高固轮的间隙为 0.15 0.2cm， 车速为 16 18m/min。将间隙控制在上述范围 内有利于充分上料， 将车速控制在上述范围内有利于印刷纹路清晰， 否则会导致印刷纹路 模糊等不利影响。优选地， 本发明中所采用的羊巴料包括树脂、 羊巴粉、 丁酮 （MEK） 、 环己酮 和发泡剂。 说 明 书 CN 103147312 A 5 4/6 页 6 0029 为了得到复古效果和绒毛效果更好的 PU 合成革， 还包括对具有复古特色 PU 合成 革进行改色处理的步骤， 通过改色处理可增加耐刮和颜色水准度。 0030 根据本发明的另一方面，。
24、 提供了一种 PU 合成革， 如图 1 所示， 该 PU 合成革包括 PU 半成品贝斯层 10 以及依次设置在 PU 半成品贝斯层 10 上的 PU 底料层 20 和 PU 面料层 30。 优选地， PU 面料层 30 为两层。 0031 下面结合具体实施例进一步说明本发明的有益效果 ： 0032 实施例 1 0033 1） 制作湿法 PU 半成品贝斯 0034 a， 配置 PU 浆料， 选取溶剂型 PU100 份， 木质纤维素 30 份， 二甲基甲酰胺 90 份， 色 浆 2 份， 失水山梨醇油酸酯 0.8 份， 顺丁烯二酸二异辛酯磺酸钠 3 份 ； 0035 b， 选择机织布作为基布， 检。
25、验机织布， 使用涂刮刀对检验后的机织布涂布 PU 浆 料， 涂布刀的间隙控制为 15mm， 将涂布后的机织布放入凝固池中凝固， 凝固池中为二甲基甲 酰胺和水的混合液， 二甲基甲酰胺的提及浓度为 26% ； 0036 c， 对 b 步骤处理后的机织布进行十二道水洗， 再将水洗后的机织布置于温度为 150下烘干， 得到湿法 PU 半成品贝斯。 0037 2） 在湿法 PU 半成品贝斯上进行干法贴面 0038 d， 使用水性 PU 配置 PU 面料和底料， 其中 PU 面料的组分为 ： 水性 PU100 份， 架桥剂 0.5 份， 色粉 5 份 ； PU 底料组分如下 ： 水性 PU100 份， 色。
26、粉 0 份 ； 0039 e， 使用涂刮刀将 PU 面料涂刮于离型纸上， 涂刮刀的间隙控制在 15mm， 在 100下 将离型纸上的 PU 面料烘干， 冷却 ； 0040 f， 重复 e 步骤操作， 在离型纸上加工两层 PU 面料， 每层 PU 面料在离型纸上每平方 米上料 128 克， 使用涂刮刀将 PU 底料涂刮于加工有两层 PU 面料的离型纸上， 涂刮刀的间隙 控制为 15mm， PU 底料在离型纸上每平方米上料量为 157 克 ； 0041 g， 用压辊将湿法 PU 半成品贝斯与 f 步骤得到的离型纸表面的 PU 底料层贴合， 在 120下烘干， 冷后剥离离型纸， 得到 PU 合成革基。
27、材。 0042 3） 采用高固轮在 PU 合成革基材上印刷固含量为 45% 的羊巴料 ( 其中羊巴料含有 树脂、 MEK、 环己酮、 发泡剂和 1% 羊巴粉 )， 印刷过程中调整印刷机高固轮的间隙为 0.15cm， 车速为18m/min， 得到PU合成革， 之后送入100的烘箱中烘干 ； 将烘干后的PU合成革送入 发泡压花装置中在 180下边发泡边压花， 发泡压花过程中控制压花辊的间隙为 0.4cm， 速 度为 13m/min， 得到具有复古特色的 PU 合成革。 0043 实施例 2 0044 1） 制作湿法 PU 半成品贝斯 0045 a， 配置 PU 浆料， 选取溶剂型 PU100 份，。
28、 木质纤维素 60 份， 二甲基甲酰胺 120 份， 色 浆 25 份， 失水山梨醇油酸酯 2 份， 顺丁烯二酸二异辛酯磺酸钠 1.5 份 ； 0046 b， 选择机织布作为基布， 检验机织布， 使用涂刮刀对检验后的机织布涂布 PU 浆 料， 涂布刀的间隙控制为 15mm， 将涂布后的机织布放入凝固池中凝固， 凝固池中为二甲基甲 酰胺和水的混合液， 二甲基甲酰胺的体积浓度为 32% ； 0047 c， 对 b 步骤处理后的机织布进行十二道水洗， 再将水洗后的机织布置于温度为 175下烘干， 得到湿法 PU 半成品贝斯。 说 明 书 CN 103147312 A 6 5/6 页 7 0048 2。
29、） 在湿法 PU 半成品贝斯上进行干法贴面 0049 d， 使用水性 PU 配置 PU 面料和底料， 其中 PU 面料的组分为 ： 水性 PU100 份， 架桥剂 0.8 份， 色粉 25 份 ； PU 底料组分如下 ： 水性 PU100 份， 色粉 25 份 ； 0050 e， 使用涂刮刀将 PU 面料涂刮于离型纸上， 涂刮刀的间隙控制在 15mm， 在 130下 将离型纸上的 PU 面料烘干， 冷却 ； 0051 f， 重复 e 步骤操作， 在离型纸上加工两层 PU 面料， 每层 PU 面料在离型纸上每平方 米上料 128 克， 使用涂刮刀将 PU 底料涂刮于加工有两层 PU 面料的离型纸。
30、上， 涂刮刀的间隙 控制为 15mm， PU 底料在离型纸上每平方米上料量为 157 克 ； 0052 g， 用压辊将湿法 PU 半成品贝斯与 f 步骤得到的离型纸表面的 PU 底料层贴合， 在 130下烘干， 冷却后剥离离型纸， 得到 PU 合成革基材。 0053 3） 采用高固轮在 PU 合成革基材上印刷固含量为 40% 的羊巴料 ( 其中羊巴料含有 树脂、 MEK 环己酮、 发泡剂和 1% 羊巴粉 )， 印刷过程中调整印刷机高固轮的间隙为 0.2cm， 车 速为16m/min， 得到PU合成革， 之后送入130的烘箱中烘干 ； 将烘干后的PU合成革送入发 泡压花装置中在 160下边发泡边。
31、压花， 发泡压花过程中控制压花辊的间隙为 0.4cm， 速度 为 12m/min， 得到具有复古特色的 PU 合成革。 0054 对比例 1 0055 采用了与实施例 1 中相同的方法和步骤， 只是在发泡压花过程中采用先发泡后压 花的步骤。 0056 对比例 2 3 0057 对比例 2 和对比例 3 中的制备方法与实施例 1 相同， 不同之处在于对比例 2 中采 用了固含量为35%的羊巴料， 对比例3中虽然也是采用了同时发泡压花的工艺， 但是其发泡 压花时的温度为 200。 0058 对比例 4 中为市售的普通 PU 合成革。 0059 将实施例 1 2 以及对比例 1 4 中的具有复古特色。
32、的 PU 合成革进行测试， 测试 结果见表 1。其中采用 ISO11644-2009 进行剥离强度检测， 采用 BS EN ISO3377-2-2002 进 行撕裂强度检测。 0060 表 1 0061 实施例 1实施例 2对比例 1对比例 2对比例 3对比例 4 耐刮度* 绒毛效果* 剥离强度 （kgf/2.5cm）200220116158134106 撕裂强度 （kgf）1681871039811289 透水性 （mg/mm2.h）9801080570598567462 说 明 书 CN 103147312 A 7 6/6 页 8 透气性 （mL/mm2.h）198020601240148。
33、013421050 0062 其中，“*” 越多代表耐刮度或者绒毛效果越好。 0063 从表 1 可以看出， 采用本发明的技术方案制备得到的 PU 合成革， 其耐刮度和绒毛 效果较好， 剥离强度、 撕裂强度、 透水性和透气性也远远优于对比例中的 PU 合成革。对比例 1 中采用了先发泡后压花的工艺制备得到的 PU 合成革在各方面的性能较差， 对比例 2 由于 采用的羊巴料的固含量较低， 在耐刮度和绒毛效果方面不如实施例12的效果好， 尤其是 在撕裂和剥离强度上也较差。对比例 4 中为现有的普通 PU 合成革， 其耐刮度、 绒毛效果、 剥 离和撕裂强度以及透水性和透气性最差。 0064 以上所述仅为本发明的优选实施例而已， 并不用于限制本发明， 对于本领域的技 术人员来说， 本发明可以有各种更改和变化。 凡在本发明的精神和原则之内， 所作的任何修 改、 等同替换、 改进等， 均应包含在本发明的保护范围之内。 说 明 书 CN 103147312 A 8 1/1 页 9 图 1 说 明 书 附 图 CN 103147312 A 9 。