拉伸膜及拉伸膜的制造方法.pdf

本发明的课题在于提供能够抑制拉伸膜中产生的皱纹且能够将拉伸膜的双轴性控制在所希望的范围内、能够用简便的设备来制造的拉伸膜的制造方法、以及具有能够优选用作相位差板的光学特性的拉伸膜。实施扩大宽度方向的保持间距来拉伸长条状膜的第1工序、和将在第1工序中拉伸了的长条状膜缩小宽度方向的保持间距地进行收缩的第2工序。而且，长条状膜的宽度方向的单侧端部进行至少3次以上的弯折行进而移动，与上述单侧端部成对的另一侧端部进行至少2次以上的弯折行进而移动。进而，在第1工序或第2工序中，在长条状膜的宽度方向的单侧端部或两侧端部进行弯折行进。另外，在第1工序或第2工序中，为长条状膜的宽度方向的两个端部向同一侧行进的行进方式。

权利要求书
1.   一种拉伸膜的制造方法，其特征在于，其是在保持长条状膜的宽度方向的两端的状态下使各端部分别沿独立的一定的轨迹移动而将长条状膜向所希望的方向拉伸的拉伸膜的制造方法，其中，
实施至少各1次的扩大宽度方向的保持间距来拉伸长条状膜的第1工序和将在所述第1工序中拉伸了的长条状膜缩小宽度方向的保持间距地进行收缩的第2工序，
长条状膜的宽度方向的单侧端部进行至少3次以上的向与跟前的行进方向不同的方向行进的弯折行进而移动，
与所述单侧端部成对的另一侧端部进行至少2次以上的所述弯折行进而移动，
在所述第1工序及所述第2工序中，在宽度方向的任一个或两个端部进行弯折行进，
所述第1工序或第2工序中的至少一方包含下述行进方式：长条状膜的宽度方向的两个端部均朝向行进方向而向右侧或左侧的同一侧弯折行进，
最初进行的第1工序以前的长条状膜的行进方向与最后进行的第2工序之后的长条状膜的行进方向大致相同。

2.   根据权利要求1所述的拉伸膜的制造方法，其特征在于，连接所述第1工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线相对于连接最初进行的第1工序以前的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线向最初进行的第1工序以前的长条状膜的宽度方向两端侧中的任一侧弯折，
且结束了所述第1工序及第2工序的拉伸膜的宽度比最初进行的第1工序以前的长条状膜的宽度宽。

3.   一种拉伸膜的制造方法，其特征在于，其是在保持长条状膜的宽度方向的两端的状态下使各端部分别沿独立的一定的轨迹移动而将长条状膜向所希望的方向拉伸的拉伸膜的制造方法，其中，
实施至少各1次的扩大宽度方向的保持间距来拉伸长条状膜的第1工序和将在所述第1工序中拉伸了的长条状膜缩小宽度方向的保持间距地进行收缩的第2工序，
长条状膜的宽度方向的单侧端部进行至少3次以上的向与跟前的行进方向不同的方向行进的弯折行进而移动，
与所述单侧端部成对的另一侧端部进行至少2次以上的所述弯折行进而移动，
在所述第1工序及所述第2工序中，在宽度方向的任一个或两个端部进行弯折行进，
所述第1工序或第2工序中的至少一方包含下述行进方式：长条状膜的宽度方向的两个端部均朝向行进方向而向右侧或左侧的同一侧弯折行进，
所述最初进行的第1工序中的长条状膜的宽度方向的中心线相对于跟前的长条状膜的宽度方向的中心线向跟前的长条状膜的宽度方向两端侧中的任一侧弯折，
结束了所有第1工序及第2工序后的拉伸膜的宽度比最初进行的第1工序以前的状态的长条状膜的宽度宽，
即将实施所有的第1工序内的最初的第1工序前的长条状膜的行进方向与刚刚结束所有的第1工序或第2工序后的长条状膜的行进方向大致相同。

4.   根据权利要求1～3中任一项所述的拉伸膜的制造方法，其特征在于，连接所述第2工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线相对于连接最初进行的第1工序的跟前的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线或与该中心线平行的线中的至少任一条弯折，连接所述第1工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线向最初进行的第1工序的跟前的长条状膜的宽度方向两端侧中的任一侧弯折，连接所述第2工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线向最初进行的第1工序的跟前的长条状膜的宽度方向两端侧中的另一侧弯折。

5.   根据权利要求1～4中任一项所述的拉伸膜的制造方法，其特征在于，在长条状膜的宽度方向的两端分别进行3次所述弯折行进，且单侧端部的3个弯折行进的开始位置与另一侧端部的3个弯折行进的开始位置分别位于长条状膜的长度方向的同一位置或附近。

6.   根据权利要求1～5中任一项所述的拉伸膜的制造方法，其特征在于，在所述第2工序后进行将长条状膜向行进方向纵向拉伸的第3工序。

7.   根据权利要求1～6中任一项所述的拉伸膜的制造方法，其特征在于，通过能够进行宽度方向的缩放调节的拉幅机式拉伸机将长条状膜的两端夹持来进行所述第1工序及所述第2工序。

8.   根据权利要求1～7中任一项所述的拉伸膜的制造方法，其特征在于，连接所述第1工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线与连接所述第2工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线所成的角为170度以下。

9.   一种拉伸膜的制造方法，其特征在于，在将原宽度为Wa的长条状膜通过权利要求1～8中任一项所述的拉伸膜的制造方法进行拉伸来制造最终宽度为Wb的拉伸膜时，平行于最初进行的第1工序的跟前的长条状膜的行进方向的直线与连接所述第1工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线所成的角、与平行于最初进行的第1工序的跟前的长条状膜的行进方向的直线与连接所述第2工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线所成的角的合计比通过下述基准拉伸工序来制造同一拉伸率及收缩率的拉伸膜的情况大1度以上，
基准拉伸工序：
（1）在保持原宽度为Wa的长条状膜的宽度方向的两端的状态下使两端平行地行进，
（2）继（1）之后，作为第1工序，使一个端部继续直线行进，使另一个端部向倾斜方向即偏离所述一个端部的方向行进，
（3）继（2）之后，作为第2工序，使所述一个端部继续直线行进，改变另一个端部的行进方向使其向靠近所述一个端部的方向行进，
（4）继（3）之后，使所述一个端部继续直线行进，在另一个端部与所述一个端部之间达到最终宽度Wb时改变行进方向，使其与所述一个端部平行地行进。

10.   根据权利要求1～9中任一项所述的拉伸膜的制造方法，其特征在于，平行于即将实施最初进行的第1工序前的长条状膜的行进方向的直线与连接所述第1工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线所成的角大于平行于即将实施最初进行的第1工序前的长条状膜的行进方向的直线与连接所述第2工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线所成的角。

11.   根据权利要求1～10中任一项所述的拉伸膜的制造方法，其特征在于，将即将实施最初进行的第1工序前的长条状膜的行进方向作为基准方向，
在所述第1工序中，包含长条状膜的宽度方向的两个端部相对于基准方向向同一侧弯折行进的状态，
在所述第2工序中，包含长条状膜的宽度方向的两个端部相对于基准方向向与所述第1工序相反侧弯折行进的状态。

12.   根据权利要求1～10中任一项所述的拉伸膜的制造方法，其特征在于，将即将实施最初进行的第1工序前的长条状膜的行进方向作为基准方向，
在所述第1工序中，包含长条状膜的宽度方向的两个端部相对于基准方向向同一侧弯折行进的状态，
在所述第2工序中，包含下述状态：长条状膜的宽度方向的一个端部相对于基准方向平行地行进，且所述第2工序中的长条状膜的宽度方向的另一个端部朝向所述一个端部弯折行进，
连接所述第1工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线与连接所述第2工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线所成的角为167度以下。

13.   根据权利要求1～10中任一项所述的拉伸膜的制造方法，其特征在于，将即将实施最初进行的第1工序前的长条状膜的行进方向作为基准方向，
在所述第1工序中，包含长条状膜的宽度方向的两个端部相对于基准方向向同一侧弯折行进的状态，
在所述第2工序中，包含下述状态：长条状膜的两个端部相对于基准方向向互不相同的侧倾斜且向相互接近侧行进，
连接所述第1工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线与连接所述第2工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线所成的角为170度以下。

14.   根据权利要求1～10中任一项所述的拉伸膜的制造方法，其特征在于，将即将实施最初进行的第1工序前的长条状膜的行进方向作为基准方向，
在所述第1工序中，包含下述状态：长条状膜的宽度方向的一个端部与基准方向平行地行进，且所述第1工序中的长条状膜的宽度方向的另一个端部向偏离所述一个端部的方向弯折行进，
在所述第2工序中，包含长条状膜的宽度方向的两个端部相对于基准方向向同一侧弯折行进的状态，
连接所述第1工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线与连接所述第2工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线所成的角为167度以下。

15.   根据权利要求1～10中任一项所述的拉伸膜的制造方法，其特征在于，将即将实施最初进行的第1工序前的长条状膜的行进方向作为基准方向，
在所述第1工序中，包含下述状态：长条状膜的两个端部相对于基准方向向互不相同的侧倾斜且向相互偏离的侧弯折行进，
在所述第2工序中，包含长条状膜的宽度方向的两个端部相对于基准方向向同一侧行进的状态，
连接所述第1工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线与连接所述第2工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线所成的角为170度以下。

16.   根据权利要求1～15中任一项所述的拉伸膜的制造方法，其特征在于，在所述第1工序后立即实施所述第2工序。

17.   根据权利要求1～15中任一项所述的拉伸膜的制造方法，其特征在于，在所述第1工序后有下述平行行进工序，然后实施所述第2工序，所述平行行进工序是：长条状膜的两个端部与即将实施最初进行的第1工序前的长条状膜的行进方向平行地行进。

18.   根据权利要求1～17中任一项所述的拉伸膜的制造方法，其特征在于，所述第1工序中的宽度方向的两个端部的弯折行进的开始位置相对于长条状膜的行进方向为同一位置。

19.   根据权利要求1～17中任一项所述的拉伸膜的制造方法，其特征在于，所述第1工序中的宽度方向的一个端部的弯折行进的开始位置与另一个端部的弯折行进的开始位置相对于长条状膜的行进方向为不同的位置。

20.   根据权利要求1～19中任一项所述的拉伸膜的制造方法，其特征在于，从所述第1工序转换成第2工序时的宽度方向的两个端部的弯折行进的开始位置相对于长条状膜的行进方向为同一位置。

21.   一种拉伸膜，其特征在于，其是由权利要求1～20中任一项所述的拉伸膜的制造方法制造得到的拉伸膜，其中，拉伸膜的面内的慢轴方向的折射率nx、与面内的慢轴垂直的方向的折射率ny、以及厚度方向的折射率nz满足下述式（1），

0.  5≤(nx‑nz)/(nx‑ny)≤2.5…(1)。

说明书拉伸膜及拉伸膜的制造方法
技术领域
本发明涉及拉伸膜及拉伸膜的制造方法。本发明特别是涉及具有相对于膜的任一条边具有倾角的分子取向轴且具有优异的光学特性的拉伸膜及拉伸膜的制造方法。
背景技术
近年来，以个人电脑和电视接收机用的屏幕（显示器）为代表的液晶显示装置作为各种显示手段而广泛普及。对于这些液晶显示装置，已知有下述技术：通过在液晶单元的两侧配置偏振镜，进而在液晶单元与偏振镜之间设置相位差膜，从而提高显示的视觉辨认性。
这里，相位差膜根据液晶显示装置的形状而成形成长方形。另外，作为液晶显示装置中使用的相位差膜的性质，有时要求相对于长方形的各边向倾斜方向进行分子取向。这样的膜一般通过将带状的高分子膜进行拉伸或进行松弛热处理使其向所希望的方向进行分子取向来制造。作为这样的拉伸膜的制造方法，有专利文献1中公开的方法。
专利文献1中公开的发明如下：将膜（聚合物膜）的两端保持并使其向长度方向行进时，使从一端的保持开始点至保持解除点的距离比从另一端的保持开始点至保持解除点的距离长。由此，开始时长度方向（行进方向）的位置相同的两端的保持位置当膜向长度方向行进时，一端的保持位置相对于另一端的保持位置向行进方向的后方侧错离。因此，形成另一端的保持位置被向行进方向后方侧拉伸的状态，从而可以使膜向倾斜方向拉伸。
这里存在以下问题：当对高分子膜进行拉伸或松弛热处理时，高分子膜会产生皱纹。若高分子膜产生皱纹，则所形成的相位差膜的平面性会变差、品质劣化。为此，提出了用于在抑制或除去高分子膜产生的皱纹的同时将高分子膜进行拉伸或松弛热处理的各种方法。作为这样的方法，例如有专利文献2中公开的方法。
在专利文献2所公开的方法中，使拉伸膜进行热松弛时，赋予膜的宽度方向以拉伸力，并设置支撑膜的自重的手段来抑制膜的皱纹的产生。
另外，作为拉伸膜的制造方法，还有专利文献3、专利文献4中记载的现有技术。
在专利文献3记载的发明中，将拉伸膜的两端保持并使其向长度方向行进时，使拉伸膜的两端一起向外侧扩展。而且，在专利文献3记载的发明中，进而使拉伸膜的两端一起向内侧移动。
另外，在专利文献4记载的发明中，将拉伸膜的两端保持并使其向长度方向行进时，使其前进路径在整体上弯曲。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2002‑86554号公报
专利文献2：日本特开平8‑108467号公报
专利文献3：日本特开2009‑119774号公报
专利文献4：日本特开2005‑262678号公报
发明内容
发明要解决的技术问题
然而，包括专利文献1及专利文献2中公开的方法在内的以往的膜的制造方法有时无法充分抑制在将高分子膜拉伸时产生的皱纹。另外，即使能够抑制或防止皱纹的产生，也存在下述问题：将制作的拉伸膜用作相位差膜时，双轴性变得极高。这个问题即：难以使Nz系数为0.5至2.5的范围。更具体而言，是拉伸膜的面内的慢轴方向的折射率nx、与面内的慢轴垂直的方向的折射率ny、以及厚度方向的折射率nz无法满足一般的相位差板所希望的下述式（1）的关系的问题。
0.5≤(nx‑nz)/(nx‑ny)≤2.5…(1)
也就是说，在现有技术的制造方法中，未能同时实现皱纹的抑制或防止和双轴性的降低。
另外，根据专利文献1、3、4中记载的方法，存在下述问题：制造装置占地面积大，无法在工厂内设置多台制造装置。此外，专利文献3、专利文献4中记载的拉伸膜的制造方法由于无法用以往的拉幅机式拉伸机来实施，因此需要专用的拉伸机。也就是说，若想用专利文献3、专利文献4中记载的方法来制造拉伸膜，则需要导入新的专用的拉伸机，存在导入成本提高的问题。
本发明关注于现有技术中的上述问题，其技术问题在于，提供能够在抑制拉伸膜中产生的皱纹的同时将拉伸膜的双轴性控制在所希望的范围内、且能够用简便的设备来制造的拉伸膜的制造方法。
另外，本发明的技术问题还在于，提供具有能够适合用作相位差板的光学特性的拉伸膜。
用于解决技术问题的手段
用于解决上述技术问题的发明是一种拉伸膜的制造方法，其特征在于，其是在保持长条状膜的宽度方向的两端的状态下使各端部分别沿独立的一定的轨迹移动而将长条状膜向所希望的方向拉伸的拉伸膜的制造方法，其中，
实施至少各1次的扩大宽度方向的保持间距来拉伸长条状膜的第1工序和将在上述第1工序中拉伸了的长条状膜缩小宽度方向的保持间距地进行收缩的第2工序，
长条状膜的宽度方向的单侧端部进行至少3次以上的向与跟前的行进方向不同的方向行进的弯折行进而移动，
与上述单侧端部成对的另一侧端部进行至少2次以上的上述弯折行进而移动，
在上述第1工序及上述第2工序中，在宽度方向的任一个或两个端部进行弯折行进，
上述第1工序或第2工序中的至少一方包含下述行进方式：长条状膜的宽度方向的两个端部均朝向行进方向而向右侧或左侧的同一侧弯折行进，
最初进行的第1工序以前的长条状膜的行进方向与最后进行的第2工序之后的长条状膜的行进方向大致相同。
优选地，连接上述第1工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线相对于连接最初进行的第1工序以前的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线向最初进行的第1工序以前的长条状膜的宽度方向两端侧中的任一侧弯折，
且结束了上述第1工序及第2工序的拉伸膜的宽度比最初进行的第1工序以前的长条状膜的宽度宽。
另外，本发明是一种拉伸膜的制造方法，其特征在于，其是在保持长条状膜的宽度方向的两端的状态下使各端部分别沿独立的一定的轨迹移动而将长条状膜向所希望的方向拉伸的拉伸膜的制造方法，其中，
实施至少各1次的扩大宽度方向的保持间距来拉伸长条状膜的第1工序和将在上述第1工序中拉伸了的长条状膜缩小宽度方向的保持间距地进行收缩的第2工序，
长条状膜的宽度方向的单侧端部进行至少3次以上的向与跟前的行进方向不同的方向行进的弯折行进而移动，
与上述单侧端部成对的另一侧端部进行至少2次以上的上述弯折行进而移动，
在上述第1工序及上述第2工序中，在宽度方向的任一个或两个端部进行弯折行进，
上述第1工序或第2工序中的至少一方包含下述行进方式：长条状膜的宽度方向的两个端部均朝向行进方向而向右侧或左侧的同一侧弯折行进，
上述最初进行的第1工序中的长条状膜的宽度方向的中心线相对于跟前的长条状膜的宽度方向的中心线向跟前的长条状膜的宽度方向两端侧中的任一侧弯折，
结束了所有第1工序及第2工序后的拉伸膜的宽度比最初进行的第1工序以前的状态的长条状膜的宽度宽，
即将实施所有的第1工序内的最初的第1工序前的长条状膜的行进方向与刚结束所有的第1工序或第2工序后的长条状膜的行进方向大致相同。
另外，当进行多次第1工序时，优选以即将进行最初的第1工序前的长条状膜的行进方向为基准来判断上述要件。
同样地，当进行多次第2工序时，优选以结束最后的第2工序后的长条状膜的行进方向为基准来判断上述要件。
另外，有时将“连接长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线”简称为“长条状膜的中心线”（“高分子膜的中心线”）等。
而且，有时将“长条状膜的宽度方向的端部”简称为“长条状膜的端部”。
另外，在以下的说明中，“即将进行第1工序前的长条状膜的行进方向与结束第2工序后的长条状膜的行进方向大致相同”是指：与即将进行第1工序前的长条状膜的行进方向平行的直线和与结束第2工序后的长条状膜的行进方向平行的直线所成的角为0度以上且3度以下。即，结束第2工序后的长条状膜的行进方向相对于即将进行第1工序前的长条状膜的行进方向为同一方向或倾斜±3°（正负3度）的方向。
在本发明中，实施至少各1次的扩大宽度方向的保持间距来拉伸长条状膜的第1工序和将在第1工序中拉伸了的长条状膜缩小宽度方向的保持间距地进行收缩的第2工序。而且，在第1工序或第2工序中，进行使长条状膜的宽度方向的单侧端部或两侧端部向与跟前的行进方向不同的方向行进的弯折行进。
另外，在本发明中，在长条状膜的宽度方向的单侧端部侧进行至少3次以上的弯折行进而移动。而且，在本发明中，与上述单侧端部成对的另一侧端部进行至少2次以上的上述弯折行进而移动。
此外，第1工序或第2工序中的至少一方包含下述行进方式：长条状膜的宽度方向的两个端部向同一朝向弯折行进的行进方式；或者，宽度方向的一个端部与即将实施第1工序前的长条状膜的行进方向平行、另一个向相对于即将实施第1工序前的长条状膜的行进方向倾斜的方向行进的行进方式。
通过这样使长条状膜的两端部弯折行进而进行拉伸、收缩，即使在从长条状膜的拉出位置至卷取位置为止的距离短的情况下，也可以增大长条状膜的分子取向轴（以下也简称为取向轴）的倾斜角度及相位差值（以下也称为Re（延迟）。另外，也简称为Re）。
另外，在本发明中，进行至少各1次的拉伸和收缩来增大长条状膜的取向轴的倾斜角度及Re（延迟）。在本发明中，无需在长条状膜的宽度方向的两端设置大的行走距离之差即可增大取向轴的倾斜角度及Re（延迟）。
在本发明中，在第1工序及第2工序内即将实施最初的第1工序前的长条状膜的行进方向与刚结束第1工序或第2工序后的膜的行进方向大致相同。在本发明中，通过使长条状膜的拉出方向与卷取方向大致相同，可以使用以往公知的能够进行宽度方向的缩放调节及行走方向调节的拉幅机式拉伸机来实施本发明的制造方法，无需开发新的拉伸机，具有可以降低导入成本的优点。
在第2工序中，优选地，使连接长条状膜的宽度方向的中心线而成的中心线相对于连接跟前的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线向跟前的长条状膜的宽度方向两端侧中的任一侧弯折。
具体而言，通过在第2工序中实施长条状膜的收缩，可以增大取向轴的倾斜角度。但是，另一方面，通过实施收缩，Re（延迟）会降低。为此，在第2工序中，推荐：在长条状膜的中心线的朝向相对于跟前的行走方向中的中心线的朝向改变的状态下来实施长条状膜的收缩。由此，和向与跟前的行进方向相同的方向行进来收缩长条状膜的情况相比，可以抑制Re（延迟）的减少量。另外，在使其收缩的情况下，优选对长条状膜进行加热。
在之前的发明中，推荐：连接上述第2工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线相对于连接最初进行的第1工序的跟前的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线或与该中心线平行的线中的至少任一条弯折，连接上述第1工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线向最初进行的第1工序的跟前的长条状膜的宽度方向两端侧中的任一侧弯折，连接上述第2工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线向最初进行的第1工序的跟前的长条状膜的宽度方向两端侧中的另一侧弯折。
在本方式中，第1工序中的长条状膜行进的方向与第2工序中的长条状膜行进的方向分别相对于第1工序的跟前的长条状膜的行进方向为交叉的方向。而且，当在第1工序的开始位置朝向行进方向向左（或右）侧弯折的情况下，第2工序中的行进方向相对于第1工序的跟前的行进方向向右（或左）侧弯折而延伸。
例如，对图11所述那样的第1工序（图11中的区域B）中的行进方向103b相对于跟前（图11中的区域A）的行进方向向左侧（靠近宽度方向的单侧端部101侧的方向，即图11中的上侧）弯折的情况进行分析。在这种情况下，在第2工序（图11中的区域C）中，相对于与第1工序的跟前（图11中的区域A）中的行进方向103a平行的线105向右侧（靠近宽度方向的另一侧的端部102侧的方向，即图11中的下侧）弯折。
也就是说，在本发明中，使长条状膜拉伸时的行进方向包含长条状膜f的行进方向（从拉出侧朝向卷取侧的方向，即图11的箭头X所示的方向）的成分（以下称为行进方向成分）和与长条状膜f的行进方向正交的方向（图11中的上下方向）的成分（以下称为正交方向成分）。此外，使长条状膜收缩时的行进方向至少包含长条状膜f的行进方向成分。而且，在使长条状膜收缩时的行进方向进一步含有正交方向成分的情况下，拉伸时的正交方向成分的朝向与收缩时的正交方向成分的朝向相反。
当为这样的构成时，与在第1工序的开始位置朝向行进方向向左（或右）侧弯折且第2工序中的行进方向相对于第1工序的跟前的行进方向向左（或右）侧弯折的情况、或者第1工序或第2工序的行进方向与跟前的行进方向为相同方向的情况相比，可以制造能够抑制皱纹的发生且取向轴的倾斜角度及Re（延迟）大的拉伸膜。
另外，推荐：在长条状膜的宽度方向的两端分别进行3次上述弯折行进，且单侧端部的3个弯折行进的开始位置与另一侧端部的3个弯折行进的开始位置分别位于长条状膜的长度方向的同一位置或附近。
根据本构成，长条状膜的行进方式大致为图11那样的构成。
即，作为本发明的基本构成，在第1工序中，在宽度方向的一个端部进行弯折行进。此时，在另一个端部维持直线行进的状态或向与上述一个端部的弯折行进相同侧弯折行进。另外，在第2工序中，也在宽度方向的一个端部进行弯折行进。此时，在另一个端部维持直线行进的状态或弯折行进。在该条件下，在长条状膜的宽度两端各进行3次弯折行进，且将两端的弯折行进开始位置对合，则将改变连接长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线的朝向的改变点作为起点，对长条状膜的宽度方向进行拉伸或收缩。具体而言，如图11所示那样，将长条状膜的宽度方向的中心的中心部分连结而形成的中心线103在弯折行进的开始位置即边界线104的流动方向上游侧和流动方向下游侧（例如区域A和区域B、区域B和区域C）改变其倾斜度。具体而言，相对于中心线103的流动方向上游侧的行进方向，中心线103的流动方向下游侧的行进方向（例如图11中箭头103b所示的方向相对于箭头103a所示的方向、或图11中箭头103c所示的方向相对于箭头103b所示的方向）向倾斜方向前进。
也就是说，当实施第1工序或第2工序时，在作为其开始位置的边界线104上改变连接长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线103的行进方向的朝向，然后进行长条状膜的宽度方向的拉伸或收缩。由此，可以抑制第2工序中的Re（延迟）的减少量，因此收缩后的拉伸膜的Re（延迟）不会变小。
另外，还推荐：在上述第2工序后进行将长条状膜向行进方向纵向拉伸的第3工序。
在本发明中，除第1工序及第2工序外，还进行将膜向行进方向纵向拉伸的第3工序。根据这样的构成，即使在制造取向轴的倾斜角度大的拉伸膜的情况下，也可以实现拉伸膜不会产生皱纹的制造。详细而言，当增大所制造的拉伸膜的取向轴的倾斜角度时，需要增大上述第2工序中的收缩量。然而，若在第2工序中使收缩量过大，则与此同时可能会在长条状膜上产生皱纹。为此，通过实施将长条状膜向行进方向进行纵向拉伸的第3工序，从而抑制皱纹的发生并调节长条状膜的取向轴的倾斜角度。由此，可以无皱纹地得到使取向轴的倾斜角度进一步倾斜的拉伸膜。
另外，作为实施上述发明时的具体方式，有下述方案：通过能够进行宽度方向的缩放调节的拉幅机式拉伸机将长条状膜的两端夹持来进行上述第1工序及上述第2工序，且在所有第1工序及第2工序的前后使长条状膜的行进方向相同。
在本发明中，可以通过使用宽度方向可缩放调节的拉幅机式拉伸机将长条状膜的两端夹持来进行上述第1工序及上述第2工序来优选实施。另外，还优选使用能够改变行进方向的拉幅机式拉伸机。
由各制造方法制造的拉伸膜优选为下述拉伸膜，其特征在于，取向轴相对于拉伸膜的宽度方向的倾斜角度大于20度且小于70度。
另外，由各制造方法制造的拉伸膜优选：拉伸膜的面内的慢轴方向的折射率nx、与面内的慢轴垂直的方向的折射率ny、以及厚度方向的折射率nz满足下述式（1）。0.5≤(nx‑nz)/(nx‑ny)≤2.5…(1)。
根据本发明，可以无皱纹地形成具有相对于宽度方向较大倾斜的取向轴、且具有优异的光学特性的拉伸膜。为此，能够提供高品质的拉伸膜。
另外，本发明的拉伸膜的制造方法可以使用以往公知的拉幅机式拉伸机来实施。
回到制造方法的说明，对拉伸长条状膜时推荐的具体条件进行说明。
推荐：连接第1工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线与连接上述第2工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线所成的角为170度以下。
另外，连接第1工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线与连接上述第2工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线所成的角为135度以上。即，当该角低于135度时，在制得的拉伸膜可能会产生皱纹。因此，在抑制拉伸膜产生皱纹的方面，优选为135度以上，进一步优选为150度以上，更优选为160度以上。
在将原宽度为Wa的长条状膜通过技术方案1～8中任一项所述的拉伸膜的制造方法进行拉伸来制造最终宽度为Wb的拉伸膜时，推荐：
平行于最初进行的第1工序的跟前的长条状膜的行进方向的直线与连接上述第1工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线所成的角、与平行于最初进行的第1工序的跟前的长条状膜的行进方向的直线与连接上述第2工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线所成的角的合计比通过下述基准拉伸工序来制造同一拉伸率及收缩率的拉伸膜的情况大1度以上。
基准拉伸工序：
（1）在保持原宽度为Wa的长条状膜的宽度方向的两端的状态下使两端平行地行进，
（2）继（1）之后，作为第1工序，使一个端部继续直线行进，使另一个端部向倾斜方向即偏离上述一个端部的方向行进，
（3）继（2）之后，作为第2工序，使上述一个端部继续直线行进，改变另一个端部的行进方向使其向靠近上述一个端部的方向行进，
（4）继（3）之后，使上述一个端部继续直线行进，在另一个端部与上述一个端部之间达到最终宽度Wb时改变行进方向，使其与上述一个端部平行地行进。
另外，上述（1）～（4）的工序按照（1）～（4）的顺序进行。另外，该基准拉伸工序相当于后述的B‑B模式。
推荐：与即将实施最初进行的第1工序前的长条状膜的行进方向平行的直线与连接上述第1工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线所成的角大于与即将实施最初进行的第1工序前的长条状膜的行进方向平行的直线与连接上述第2工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线所成的角。
优选地，将即将实施最初进行的第1工序前的长条状膜的行进方向作为基准方向，在上述第1工序中，包含长条状膜的宽度方向的两个端部相对于基准方向向同一侧弯折行进的状态，在上述第2工序中，包含长条状膜的宽度方向的两个端部相对于基准方向向与上述第1工序相反侧弯折行进的状态。
这里，“同一侧”是指具有相同的正交方向成分的朝向，“相反侧”是指具有相反的正交方向成分的朝向。
另外，以该轨迹使长条状膜的两端行进的模式称为A‑A模式。
模式名称的定义如下所述。
将使长条状膜的宽度方向的两个端部向具有相同正交方向成分的朝向行进的行进方式称为A。
将使长条状膜的宽度方向的一个端部直线行进、另一个向靠近（或偏离）直线行进的端部的方向行进的行进方式称为B。
将使长条状膜的两个端部向具有不同的正交方向成分的朝向行进时的行进方式称为C。
而且，表述为将连字符前作为第1工序的行进方式，将连字符后作为第2工序的行进方式。按照该定义将上述模式进行分类的话，如上所述那样为A‑A模式。
可以为下述行进方式：将即将实施最初进行的第1工序前的长条状膜的行进方向作为基准方向，在上述第1工序中，包含长条状膜的宽度方向的两个端部相对于基准方向向同一侧弯折行进的状态，在上述第2工序中，包含下述状态：长条状膜的宽度方向的一个端部相对于基准方向平行地行进，且上述第2工序中的长条状膜的宽度方向的另一个端部朝向上述一个端部弯折行进。
这里，“同一侧”是指具有相同的正交方向成分的朝向。
将该行进方式适用上述定义时，为A‑B模式。
在A‑B模式中，推荐：连接上述第1工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线与连接上述第2工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线所成的角为167度以下。
另外，关于连接上述第1工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线与连接上述第2工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线所成的角的下限，出于与之前所述的理由相同的理由，优选为135度以上，进一步优选为150度以上，更优选为160度以上。
可以为为下述行进方式：将即将实施最初进行的第1工序前的长条状膜的行进方向作为基准方向，在上述第1工序中，包含长条状膜的宽度方向的两个端部相对于基准方向向同一侧弯折行进的状态，在上述第2工序中，包含下述状态：长条状膜的两个端部相对于基准方向向相互不同的侧倾斜且向相互接近的侧行进。
这里，“同一侧”是指具有相同的正交方向成分的朝向。
将该行进方式适用于上述定义时，为A‑C模式。
在A‑C模式中，推荐：连接上述第1工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线与连接上述第2工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线所成的角为170度以下。
另外，关于连接上述第1工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线与连接上述第2工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线所成的角的下限，出于与之前所述的理由相同的理由，优选为135度以上，进一步优选为150度以上，更优选为160度以上。
可以为下述行进方式：将即将实施最初进行的第1工序前的长条状膜的行进方向作为基准方向，在上述第1工序中，包含下述状态：长条状膜的宽度方向的一个端部与基准方向平行地行进，且上述第1工序中的长条状膜的宽度方向的另一个端部向偏离上述一个端部的方向弯折行进，在上述第2工序中，包含长条状膜的宽度方向的两个端部相对于基准方向向同一侧弯折行进的状态。
这里，“同一侧”是指具有相同的正交方向成分的朝向。
将该行进方式适用于上述定义时，为B‑A模式。
在B‑A模式中，推荐：连接上述第1工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线与连接上述第2工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线所成的角为167度以下。
另外，关于连接上述第1工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线与连接上述第2工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线所成的角的下限，出于与之前所述的理由相同的理由，优选为135度以上，进一步优选为150度以上，更优选为160度以上。
可以为下述行进方式：将即将实施最初进行的第1工序前的长条状膜的行进方向作为基准方向，在上述第1工序中，包含下述状态：长条状膜的两个端部相对于基准方向向互不相同的侧倾斜且向相互偏离的侧弯折行进，在上述第2工序中，包含长条状膜的宽度方向的两个端部相对于基准方向向同一侧行进的状态。
这里，“同一侧”是指具有相同的正交方向成分的朝向，“互不相同的侧”是指分别具有相反的正交方向成分的朝向。
将该行进方式适用于上述定义时，为C‑A模式。
在该模式中，推荐：连接上述第1工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线与连接上述第2工序中的长条状膜的宽度方向的中心而成的中心线所成的角为170度以下。
如上所述，当满足中心线的角度的条件来拉伸长条状膜时，容易调节折射率nx、折射率ny、折射率nz，容易将Nz系数调节至所希望的范围。另外，不仅可以实现制造设备的小型化，还可以增大取向轴的倾斜角度及Re（延迟）。
优选在上述第1工序后立即实施上述第2工序。
另外，可以在上述第1工序后有下述平行行进工序，然后实施上述第2工序，上述平行行进工序即：长条状膜的两个端部与即将实施最初进行的第1工序前的长条状膜的行进方向平行地行进。
另外，上述第1工序中的宽度方向的两个端部的弯折行进的开始位置可以相对于长条状膜的行进方向为同一位置。
另外，上述第1工序中的宽度方向的一个端部的弯折行进的开始位置与另一个端部的弯折行进的开始位置可以相对于长条状膜的行进方向为不同的位置。
另外，该限定是相对于“长条状膜的行进方向”的“端部的弯折行进的开始位置”，基准终归是相对于“长条状膜的行进方向”的位置。因此，与上述的以“长条状膜的长度方向”为基准的限定不一定一致。
即，当使长条状膜的两端平行地行进时，“长条状膜的行进方向”的位置与“长条状膜的长度方向”一致。但是，在长条状膜的两端彼此间变宽的情况或变窄的情况下，膜自身发生倾斜而变形，因此“长条状膜的行进方向”的位置与“长条状膜的长度方向”不一致。
从上述第1工序转换到第2工序时的宽度方向的两个端部的弯折行进的开始位置可以相对于长条状膜的行进方向为同一位置。
这里，“宽度方向的两个端部的弯折行进的开始位置”是指在各端部开始向与跟前的行进方向不同的方向行进的位置。
发明效果
本发明的拉伸膜的制造方法由于无需在长条状膜的宽度方向的两端设置大的行走距离之差即可增大取向轴的倾斜角度及Re（延迟）中的至少一者，因而具有即使是狭窄的场所也能够设置制造设备的效果。另外，本发明的拉伸膜的制造方法容易调节折射率nx、折射率ny、折射率nz，容易将Nz系数调节至所希望的范围。
附图说明
图1是表示本发明的第1实施方式中能够使用的膜拉伸机的一个例子的俯视图。
图2是表示本发明的第2实施方式中能够使用的膜拉伸机的一个例子的俯视图。
图3是表示本发明的第3实施方式中能够使用的膜拉伸机的一个例子的俯视图。
图4是表示本发明的第4实施方式中能够使用的膜拉伸机的一个例子的俯视图。
图5是表示本发明的第5实施方式中能够使用的膜拉伸机的一个例子的俯视图。
图6是表示本发明的第6实施方式中能够使用的膜拉伸机的一个例子的俯视图。
图7是表示本发明的第7实施方式中能够使用的膜拉伸机的一个例子的俯视图。
图8是表示本发明的第8实施方式中能够使用的膜拉伸机的一个例子的俯视图。
图9是表示本发明的第9实施方式中能够使用的膜拉伸机的一个例子的俯视图。
图10是表示本发明的第10实施方式中能够使用的膜拉伸机的一个例子的俯视图。
图11是说明将使高分子膜的行进方向弯折时的高分子膜的宽度方向的中心连接而成的线的变化的说明图。
图12是表示膜拉伸机中的膜的行进方向的示意图，示出更接近实际地实施的行进方向的行进方向。
图13是仿照图1对实施例5中的比较例的行进方式进行说明的说明图。
图14是将实施例5的结果按各模式进行归纳的说明图。
图15是将实施例5的结果按各模式进行归纳的说明图。
图16是表示将在宽度方向进行单轴拉伸后的高分子膜进行收缩时的取向轴的变化的说明图，（a）表示收缩前的高分子膜，（b）表示收缩后的高分子膜。
图17是表示将向与宽度方向倾斜的方向进行了拉伸的高分子膜进行收缩时的取向轴的变化的说明图，（a）表示收缩前的高分子膜，（b）表示收缩后的高分子膜。
图18是表示本发明的第11实施方式中能够使用的膜拉伸机的一个例子的俯视图。
图19是表示本发明的相关技术的第1具体例中能够使用的膜拉伸机的一个例子的俯视图。
图20是表示本发明的相关技术的第2具体例中能够使用的膜拉伸机的一个例子的俯视图。
图21是表示图20的拉伸机的试运转时的状态的一个例子的俯视图。
图22是表示在与上述实施方式不同的相位差膜的制造方法中能够使用的膜拉伸机的一个例子的俯视图。
图23是表示在本发明的相关技术的比较例3中能够使用的膜拉伸机的一个例子的俯视图。
图24是表示与各实施方式不同的膜拉伸机的一个例子的俯视图。
具体实施方式
以下，对本发明的实施方式进行详细说明，但本发明不限于这些例子。
本发明中，关于作为拉伸膜的材料的高分子膜（热塑性树脂膜），对原料树脂没有特别限定，可根据目的适当地选择由适宜的热塑性树脂形成的膜。作为具体例子，可举出乙酸纤维素、聚酯、聚砜、聚醚砜、聚苯乙烯、聚乙烯醇、聚氯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚芳酯、聚酰胺等。另外，进一步优选使用聚碳酸酯以及环状烯烃系树脂。
本发明的第1实施方式的拉伸膜的制造方法是实现了上述A‑A模式的制造方法。另外，图1之后的各图中，为了易于说明，以比实际更大的方式来图示高分子膜f弯折行进时的角度。
实际的A‑A模式如图12所示那样，长条状膜行进时的端部的倾斜角度更缓。
本发明的第1实施方式的拉伸膜的制造方法是下述方法：将基本上连续供给的长条状的高分子膜f一边夹持（保持）一边输送，将高分子膜f输送的同时从输送方向的上游侧依次连续地进行横向拉伸、横向收缩。
以下，关于本发明的第1实施方式，对使用图1的拉幅拉伸机1来制造拉伸膜的例子进行说明。当然，本发明中并非必须使用图1的拉幅拉伸机1。
拉幅拉伸机1是以往公知的拉伸机，至少具备夹持构件6、拉出辊8、卷取用辊9、导轨10。而且，可以将安装于拉出辊8上的高分子膜f拉出，将高分子膜f的两端用夹持构件6夹持并使其向卷取用辊9侧行走（行进），在适宜的位置（例如在通过后述的加热炉11后立即）释放高分子膜f，用卷取用辊9卷取。
另外，拉幅拉伸机1能够进行宽度方向的缩放调节。
这里，夹持构件6是在夹持从拉出辊8拉出的高分子膜f的宽度方向的两端的状态下与未图示的链条一体地在导轨10上行走的构件。这里，导轨10由成对的导轨10a和导轨10b构成，各夹持构件6以大致相同的速度在导轨10a及导轨10b上行走。另外，这在后述的其它实施方式中也相同。
即，在本实施方式中，将高分子膜f的一个单侧端部用导轨10a的夹持构件6夹持，将与上述单侧端部成对的另一侧端部用另一导轨10b的夹持构件6夹持。另外，在本说明书中，单侧端部和另一侧端部是相对的，哪一侧的宽度方向端部都可以是单侧端部。以下，有时将另一侧端部简称为“其它端部”或“另一端部”。
而且，单侧端部侧的导轨10a的路径（夹持单侧端部的夹持构件6行走的路径）在3个位点P1、P2、P3处改变行进方向而行走，另一端部侧的导轨10b的路径（夹持另一端部的夹持构件6行走的路径）也在3个位点P4、P5、P6处改变行进方向。此时，单侧端部侧的行进方向发生改变的3个位点P1、P2、P3的各自的位置与另一端部侧的行进方向发生改变的3个位点P4、P5、P6的各自的位置在从拉出辊8侧朝向卷取用辊9侧的方向（图1的箭头X所示的方向，以下称为基本行走方向）上大致相同。也就是说，单侧端部侧的3个位点P1、P2、P3内位于最上游侧的第1位点P1与另一端部侧的3个位点P4、P5、P6内位于最上游侧的第1位点P4在基本行走方向上的位置大致相同。而且同样地，各端部的第2位点P2、P3与第3位点P5、P6分别在基本行走方向上的位置也大致相同。
另外，此时单侧端部侧的导轨10a的路径沿另一端部侧的导轨10b的路径延伸。也就是说，单侧端部侧的导轨10a的路径的3个位点P1、P2、P3各位点处的路径的行进方向弯折的方向与另一端部侧的导轨10b的路径的3个位点P4、P5、P6各位点处的路径的行进方向弯折的方向大致相同。
另外，在本实施方式中，当以“长条状膜的长度方向”为基准时，行进方向发生改变的一端侧的3个位点P1、P2、P3与另一端侧的3个位点P4、P5、P6相同或大致相同。
这里，对以“长条状膜的长度方向”为基准的情况进行具体说明。在区域A（从行走开始位置至连接P1、P4形成的线段为止的区域）中，“长条状膜的长度方向”与基本行走方向相同。另外，在区域B（从连接P1、P4形成的线段至连接P2、P5形成的线段之间的区域）中，“长条状膜的长度方向”相对于基本行走方向向宽度方向的一端侧（图1中的导轨10a侧）倾斜。进而，在区域C（从连接P2、P5形成的线段至连接P3、P6形成的线段之间的区域）中，相对于基本行走方向向宽度方向的另一端侧（图1中的导轨10b侧）倾斜。而且，在区域D（从连接P3、P6形成的线段至行走结束位置之间的区域）中，与基本行走方向相同。
即，在区域A、D中，“长条状膜的长度方向”与基本行走方向相同，在区域B、C中，“长条状膜的长度方向”与基本行走方向不同。
因此，区域A的末端部分P1、P4在“长条状膜的长度方向”上的位置相同。与此相对，由于区域B的“长条状膜的长度方向”相对于基本行走方向倾斜，且P1至P2的长度与P4至P5的长度各不相同，因此区域B的末端部分P2、P5在“长条状膜的长度方向”上位于不同的位置。即，在“长条状膜的长度方向”上（图1中朝向斜上方的方向），P5位于P2的后方侧（箭头M2的基端侧）。同样地，由于区域C的“长条状膜的长度方向”也相对于基本行走方向倾斜，且P2至P3的长度与P5至P6的长度各不相同，因此区域C的末端部分P3、P6在“长条状膜的长度方向”上位于不同的位置。即，在“长条状膜的长度方向”上（图1中朝向斜下方的方向），P3位于P6的后方侧（箭头M3的基端侧）。
这样，当以“长条状膜的长度方向”为基准时，关于行进方向改变的一端侧的3个位点P1、P2、P3和另一端侧的3个位点P4、P5、P6在“长条状膜的长度方向”上的位置，P1和P4的组合为相同的位置，P2和P5的组合及P3和P6的组合为稍微错开的不同的位置。也就是说，P2和P5的组合及P3和P6的组合在“长条状膜的长度方向”上的位置大致相同。
这在后述的其它实施方式中也相同。
这里，对单侧端部侧（导轨10a侧）中连接第1位点P1和第2位点P2而形成的线段与连接第2位点P2和第3位点P3而形成的线段这2条线段所成的角α1进行研究。该角度α1比另一端部侧（导轨10b侧）中连接第1位点P4和第2位点P5而形成的线段与连接第2位点P5和第3位点P6而形成的线段这2条线段所成的角α2小。
因此，单侧端部侧导轨10a的路径比另一端部侧的导轨10b的路径略长，形成略微迂回的路径。
进而，如图1所示，拉幅拉伸机1从拉出辊8侧向卷取用辊9侧被分为A、B、C、D这4个连续的区域。而且，各区域中各导轨10的宽度、高分子膜f的行进方向不同。
在区域A中，2根导轨10a、10b沿基本行走方向延伸，2根导轨10a、10b的宽度为等间距。在本实施方式中，区域A是最初进行的第1工序以前。另外，在区域A中且与区域B的边界附近也可以说是进行第1工序的跟前。
区域A是第1工序的跟前，高分子膜f的中心线的方向如箭头M1所示。在区域A中，高分子膜f的中心线的方向与高分子膜f的行进方向（从拉出侧朝向卷取侧的方向，即箭头X所示的方向）相同。在区域B中，高分子膜f的保持间距逐渐变宽，高分子膜f被拉伸。
另外，在区域B中，2根导轨10a、10b分别相对于区域A中的行走方向（基本行走方向）即箭头X倾斜地延伸。更详细而言，区域B中的2根导轨10a、10b的行走方向相对于区域A中的2根导轨10a、10b的行走方向向左侧（高分子膜f的宽度方向的导轨10a侧，即图1中的上侧）分别弯折地延伸。即本实施方式中，在第1工序中，长条状膜的宽度方向的两个端部向同一朝向弯折行进。
而且此时，单侧的导轨10a与另一侧的导轨10b相比，弯折的角度更陡。也就是说，区域A和区域B的边界线L1与单侧的导轨10a所成的角内较小的角α3（区域B侧）的角度小于区域A和区域B的边界线L1与另一导轨10b所成的角内较小的角α4（区域B侧）的角度。因此，在区域B中，2根导轨10a、10b的宽度越朝向下游侧越宽。
另外，当在区域B中使2根导轨10a、10b相对于区域A中的行走方向弯折时，各导轨10a、10b的弯折的角度根据规定的基准来决定。具体而言，以连接在区域B中行走的高分子膜f的宽度方向的中心得到的中心线（图1中的箭头M2，以下称为区域B中心线）和与基本行走方向平行的线（区域A中心线）所成的角α7（高分子膜f的宽度方向的中心线的倾斜角度，以下称为区域B中心线倾斜角）的角度为基准进行改变。即，根据目标的拉伸膜的分子取向轴的倾斜角度（例如45度）及后述的区域C中心线倾斜角α8（参照图1）来改变区域B中心线倾斜角α7的角度。而且，以区域B中心线倾斜角α7的角度成为所希望的角度的方式，使2根导轨10a、10b相对于区域A中的行走方向弯折。在本实施方式中，在区域B中且区域B与区域C的边界附近可以说是进行第2工序的跟前。
接着，在区域C中，2根导轨10a、10b分别相对于基本行走方向倾斜地延伸。更详细而言，区域C中的2根导轨10a、10b各自的行走方向相对于区域A中的2根导轨10a、10b各自的行走方向向右侧（高分子膜f的宽度方向中的导轨10b侧，即图1中的下侧）弯折地延伸。即，区域C的2根导轨10a、10b的行走方向相对于区域B的2根导轨10a、10b的行走方向，与基本行走方向正交的方向（与图1的箭头X所示的方向正交的方向即图1的上下方向，以下称为正交方向）的成分成为相反侧朝向。在本实施方式中，可以说在第2工序中长条状膜的宽度方向的两个端部向与上述第1工序相反朝向弯折行进。
而且此时，单侧的导轨10a与另一侧的导轨10b相比，弯折的角度更陡。也就是说，区域B和区域C的边界线L2与位于区域C的单侧的导轨10a所成的角中较小的角α5的角度小于区域B和区域C的边界线L2与位于区域C的另一导轨10b所成的角中较小的角α6的角度。由此，区域C中2根导轨10a、10b的宽度越朝向下游侧越窄。也就是说，在区域C中，高分子膜f的保持间距逐渐变窄，高分子膜f被拉伸。
这里，当使2根导轨10a、10b相对于区域B中的行走方向弯折时，也是基于规定的基准来决定各导轨10a、10b的弯折角度。这里，以连接在区域C行走的高分子膜f的宽度方向的中心得到的线（图1中箭头M3，以下称为区域C中心线）和与基本行走方向平行的线所成的角α8（高分子膜f的宽度方向的中心线的倾斜角度，以下称为区域C中心线倾斜角）的角度为基准进行改变。该区域C中心线倾斜角α8的角度以作为目标的拉伸膜的分子取向轴的倾斜角度（例如45度）和上述区域B中心线倾斜角α7的角度为基准进行改变。换言之，根据作为目标的拉伸膜的分子取向轴的倾斜角度（例如45度）来设定区域B中心线倾斜角α7及区域C中心线倾斜角α8，以区域C中心线倾斜角α8的角度达到所希望的角度的方式，使2根导轨10a、10b相对于区域B中的行走方向弯折。
最后，在区域D中，2根导轨10a、10b沿基本行走方向延伸，2根导轨10a、10b的宽度为等间距。另外此时，2根导轨10a、10b的宽度与区域A的2根导轨10a、10b的宽度相比更宽。在本实施方式中，区域D是最后进行的第2工序之后。
这里，着眼于区域B和区域C这2个区域，2根导轨10a、10b以区域B和区域C的边界线L2为中央部分分别绘出山形的轨迹而连续。也就是说，区域B中心线M2和区域C中心线M3在边界线L2处弯折地连续。另外，着眼于区域B中心线M2和区域C中心线M3的行走方向，为从上游侧朝向下游侧的方向（图1的箭头M2、M3所示的方向）。而且此时，它们含有在正交方向上相反朝向的成分。即，区域B中心线M2和区域C中心线M3具有基本行走方向的成分和正交方向的成分，区域B中心线M2具有朝向正交方向的任一侧的成分，而区域C中心线M3具有朝向正交方向的另一侧的成分。
另外，着眼于在2根导轨10a、10b上分别行走的夹持构件6，在区域A中，2根导轨10a、10b平行地延伸，夹持构件6以相同的速度前进，因此在2根导轨10a、10b上分别行走的夹持构件6在基本行走方向上的位置相同。与此相对，在区域B中，2根导轨10a、10b分别相对于基本行走方向以不同的角度弯折地延伸。因此，在区域B中，在2根导轨10a、10b上分别行走的夹持构件6在基本行走方向上的位置不同。即，在任一个导轨（本实施方式中为导轨10a）上行走的夹持构件6与另一个导轨（本实施方式中为导轨10b）相比，在基本行走方向上位于后方侧。由此，高分子膜f被斜向拉伸，使高分子膜f的分子取向轴形成倾斜角度。
而且，在区域C中也同样地，2根导轨10a、10b分别相对于基本行走方向以不同的角度弯折地延伸。因此，在区域C中，在2根导轨10a、10b上分别行走的夹持构件6在基本行走方向上的位置也不同。由此，高分子膜f在宽度方向上被收缩。
另外，这样的方式在以下说明的其它实施方式中也相同。
另外，在拉幅拉伸机1中设有加热炉11，能够利用热风对高分子膜f进行加热。该加热炉11跨越区域B及区域C而设置。更详细而言，以能够对从区域A的下游侧的端部附近至区域D的上游侧的端部附近进行加热的状态设置。
接着，对使用上述拉幅拉伸机1来制造拉伸膜的例子进行说明。
首先，在拉出辊8上以辊状安装长条状的高分子膜f。然后，在区域A中，使用未图示的辊等输送装置使高分子膜f向卷取用辊9侧行走。即，使高分子膜f沿基本行走方向行走。
当使高分子膜f向卷取用辊9侧行走一定距离时，高分子膜f的宽度方向两端被夹持构件6夹持。然后，继续使高分子膜f向卷取用辊9侧行走。
接着，当高分子膜f进入区域B时，利用加热炉11开始加热高分子膜f。进而，夹持高分子膜f的两端部的夹持构件6分别相对于跟前的行进方向向左侧（高分子膜f的宽度方向中的导轨10a侧的端部侧，即图1中的上侧）开始斜向行走。由此，在高分子膜f的宽度方向的两端分别施加相对于跟前的行进方向朝向左侧的力（从导轨10b侧朝向导轨10a侧的力），使高分子膜f的取向轴形成缓和的倾斜角度。即，高分子膜f的取向轴以比作为目标的取向轴的倾斜角度（例如45度）更缓和的方式（例如5度以上且低于15度）相对于宽度方向倾斜。
然后，在利用加热炉11对高分子膜f进行加热的同时夹持高分子膜f的两端部的夹持构件6在区域B行进时，相对于区域A的行进方向向倾斜的方向行进。此时，夹持一个端部的夹持构件6行进的方向和夹持另一个端部的夹持构件6行进的方向相对于区域A的行进方向向具有同一正交方向成分的方向倾斜，且其倾斜角度不同。
由此，分别位于高分子膜f的宽度方向两端部的夹持构件6之间的距离越朝向区域B的下游侧越宽。另外，通过使夹持构件6之间的距离变宽，高分子膜f的拉伸倍率增大，Re（延迟）提高。
进而，当高分子膜f进入区域C时，高分子膜f通过加热炉11加热而发生热收缩。然后进而，夹持高分子膜f的两端部的夹持构件6分别相对于跟前的行进方向（或基本行走方向）向右侧（高分子膜f的宽度方向的导轨10b侧的端部侧，即图1中的下侧）斜向行走。更具体而言，当夹持高分子膜f的两端部的夹持构件6在区域C行进时，相对于区域A的行进方向向倾斜的方向行进。此时，夹持一个端部的夹持构件6行进的方向和夹持另一个端部的夹持构件6行进的方向相对于区域A的行进方向向具有同一正交方向成分的方向倾斜，且其倾斜角度不同。此外，区域C中的行进方向中的正交方向成分的朝向与区域B中的行进方向中的正交方向成分的朝向相反。由此，高分子膜f向宽度方向收缩，伴随着收缩，高分子膜f的取向轴的倾斜角度上升。这里，将高分子膜f收缩时，Re（延迟）会降低。但在本实施方式中，由于通过在热收缩前使高分子膜f斜向行走从而使收缩方向倾斜后实施收缩，因此可以抑制该Re（延迟）的减少量。
这样，在本实施方式中，在区域B中相对于区域A的行进方向向左侧弯折行进，在区域C中向右侧弯折行进。
当高分子膜f进入区域D时，夹持高分子膜f的两端部的夹持构件6分别向沿基本行走方向的方向开始行走。然后，在宽度方向的长度不变的状态下向卷取用辊9侧行走，并卷取于卷取用辊9上。以此，针对高分子膜f的使取向轴倾斜的工序全部结束，完成拉伸膜的制造。另外，卷取后的拉伸膜被送至后一工序（例如剪切等工序）。
在上述实施方式中，区域B中心线M2和区域C中心线M3具有基本行走方向的成分和正交方向的成分，区域B中心线M2具有朝向正交方向的任一侧的成分，而区域C中心线M3具有朝向正交方向的另一侧的成分。然而，本发明的膜拉伸方法的方式不限于此。区域C中心线M3也可以仅由基本行走方向的成分构成。
接着，对本发明的第2实施方式进行说明。本发明的第2实施方式的拉伸膜的制造方法是在上述第1实施方式中进行的高分子膜f的拉伸及热收缩后具有使高分子膜f纵向拉伸的工序。也就是说，上述第1实施方式通过第1工序即区域B中的拉伸使Re（延迟）提高，通过第2工序即区域C中的收缩使分子取向轴的倾斜角度提高。与此相对，在第2实施方式中，除第1工序和第2工序外，还进行第3工序即使高分子膜f纵向拉伸的工序。而且，在该第2实施方式中，通过第3工序抑制皱纹的发生并对分子取向轴的倾斜角度进行调节。即，在第1实施方式中，通过第2工序调节取向轴的倾斜角度，而在第2实施方式中，通过第2工序和第3工序调节取向轴的倾斜角度。
以下，关于本发明的第2实施方式，对使用图2的拉幅拉伸机1及纵向拉伸机3来制造拉伸膜的例子进行说明。当然，本发明中并非必须使用图2的拉幅拉伸机1及纵向拉伸机3。
第2实施方式中使用的拉幅拉伸机1可以使用与第1实施方式中使用的拉幅拉伸机1相同的拉伸机。
纵向拉伸机3至少具备拉出辊14、卷取辊15、上游侧拉伸用辊16、下游侧拉伸用辊17。而且，可以将安装于拉出辊14上的高分子膜f拉出，使其朝向卷取辊15行走，并用卷取辊15卷取。此时，在拉出辊16与卷取辊15之间设有上游侧拉伸用辊16及下游侧拉伸用辊17。上游侧拉伸用辊16及下游侧拉伸用辊17是将高分子膜f从厚度方向的两侧夹持并旋转的辊，圆周速度分别不同。
另外，在该纵向拉伸机3上设有加热炉18，能够利用热风对高分子膜f进行加热。该加热炉18设在上游侧拉伸用辊16与下游侧拉伸用辊17之间。
接着，对使用拉幅拉伸机1及纵向拉伸机3来制造拉伸膜的例子进行说明。另外，在以下的说明中，对单独进行第3工序的情况进行说明，但第3工序可以与第1工序及第2工序连续地进行。
首先，使用拉幅拉伸机1将高分子膜f拉伸来制作临时拉伸膜。利用拉幅拉伸机1的高分子膜f的拉伸方法由于与上述第1实施方式相同，因此省略说明。
这里，临时拉伸膜是指在依次进行第1工序、第2工序、第3工序的拉伸膜的制造方法中实施了第1工序及第2工序且在实施第3工序前的高分子膜f。
然后，将使用拉幅拉伸机1进行了拉伸（卷取于卷取用辊9上）的高分子膜f（临时拉伸膜）安装于纵向拉伸机3的拉出辊14上，并使其向卷取辊15行走。此时，高分子膜f在行走方向（从拉出辊14朝向卷取辊15的方向，高分子膜f的长度方向，即图2的箭头X所示的方向）的上游侧和下游侧分别被上游侧拉伸用辊16和下游侧拉伸用辊17夹住。然后，位于上游侧拉伸用辊16与下游侧拉伸用辊17之间的高分子膜f在利用加热炉18加热的同时，利用上游侧拉伸用辊16与下游侧拉伸用辊17的圆周速度差在行走方向上被拉伸。
然后，在行走方向上被拉伸（纵向拉伸）后的高分子膜f向卷取辊15行走，卷取于卷取辊15。以此，针对高分子膜f的使分子取向轴倾斜的工序及增大Re（延迟）的工序全部结束，完成拉伸膜的制造。另外，卷取后的拉伸膜（高分子膜f）被送至后一工序（例如剪切等）。
这里，对用第1实施方式的方法和第2实施方式的方法使高分子膜f的分子取向轴倾斜同样程度的情况进行研究。如上所述，在第1实施方式中，通过第2工序的热收缩对高分子膜f的分子取向轴的倾斜角度进行调节。而且，在该方法中，要想增大倾斜角度时，需要增大第2工序的收缩量。然而，若第2工序中的收缩量过大，则存在高分子膜f产生皱纹的风险。
与此相对，在第2实施方式中，通过第2工序和第3工序对取向轴的倾斜角度进行调节。也就是说，在第2实施方式中，通过第2工序的收缩和第3工序即利用纵向拉伸机3的拉伸来增大高分子膜f的分子取向轴的倾斜角度。因此，第2实施方式中，在利用拉幅拉伸机1的拉伸及收缩结束时（第1工序和第2工序结束时），高分子膜f的分子取向轴的倾斜角度比作为目标的倾斜角度缓和。然后，通过第3工序即利用纵向拉伸机3的拉伸来增大高分子膜f的分子取向轴的倾斜角度，从而达到作为目标的倾斜角度。这样，通过使取向轴在倾斜至作为目标的倾斜角度之前形成比作为目标的角度缓和的临时角度，即使在增大取向轴的倾斜角度的情况下，高分子膜f也不会产生皱纹（或不易产生皱纹）。也就是说，由于通过2个工序来增大倾斜角度，因此与仅通过第2工序来增大倾斜角度的情况相比，无需在第2工序中大大增加收缩量。为此，不会出现高分子膜没有完全收缩而产生皱纹的情况（或抑制因高分子膜没有完全收缩而引起的皱纹的产生）。
另外，实施第1工序的高分子膜f的宽度方向的拉伸和第2工序的高分子膜f的宽度方向的收缩的拉幅拉伸机1的2根导轨的路径不限于上述的拉幅拉伸机1的导轨10a、10b的路径。例如，也可以使用具有图3至图10所示的导轨的路径的拉幅拉伸机来进行第1工序及第2工序。以下，参照图3至图10对第3实施方式至第10实施方式分别进行说明。另外，对于与图1及图2相同的构件赋予相同的符号并省略说明。而且，为了简化说明，仅对主要部分进行说明。此外，对于图4以后的图，省略Wa、Wb、α1……等共同的符号。
本发明的第3实施方式是实现了A‑A模式的实施方式。
如图3所示，在本发明的拉伸膜的制造方法的第3实施方式中，拉幅拉伸机80的实施第2工序的收缩的区域C相对于实施第1工序的拉伸的区域B在基本行走方向上的距离（图3的箭头X所示的方向上的距离）变大。即，在本发明的拉伸膜的制造方法中，区域B中心线倾斜角α7和区域C中心线倾斜角α8可以相同也可以不同。另外，在区域B及区域C行走的2根导轨60a、60b的路径在区域B和区域C中在基本行走方向上的距离可以相同也可以不同。
本发明的第4实施方式是实现了A‑A模式的实施方式。
如图4所示，在本发明的拉伸膜的制造方法的第4实施方式中，拉幅拉伸机81的单侧端部侧的导轨61a的路径中连接改变行进方向的3个位点P1、P2、P3而形成的线是曲线。而且，另一端部侧的导轨61b的路径中连接改变行进方向的3个位点P4、P5、P6而形成的线也是曲线。另外，本发明的拉伸膜的制造方法中使用的拉幅拉伸机可以如图4所示那样形成2根61a、61b导轨均描绘曲线的路径，也可以形成2根导轨61a、61b中的任一方描绘曲线的路径。
本发明的第5实施方式是实现了A‑A模式的实施方式。
如图5所示，在本发明的拉伸膜的制造方法的第5实施方式中，拉幅拉伸机83的实施第1工序的拉伸的区域B在基本行走方向上的距离（图5的箭头X所示的方向上的距离）比实施第2工序的收缩的区域C在基本行走方向上的距离大。本发明的拉伸膜的制造方法也可以使用这样的拉幅拉伸机83来实施。
本发明的第6实施方式是实现了A‑C模式的实施方式。
如图6所示，在本发明的拉伸膜的制造方法的第6实施方式中，拉幅拉伸机84的单侧端部侧的导轨64a的路径在3个位点P1、P2、P3处改变行进方向而行走，另一端部侧的导轨64b的路径在2个位点P4、P5处改变行进方向而行走。
此时，区域B中的2根导轨64a、64b的行走方向分别相对于区域A中的行走方向向左侧（高分子膜f的宽度方向中的导轨64a侧，即图6中的上侧）分别弯折地延伸。此时，单侧端部侧的导轨64a与另一端部侧的导轨64b相比以陡峭的角度弯折。
而且，在区域C中，单侧端部侧的导轨64a相对于区域A中的行走方向向右侧（高分子膜f的宽度方向中的导轨64b侧，即图6中的下侧）弯折地延伸。因此，单侧端部侧的导轨64a在区域C中的行走方向相对于同一导轨64a在区域B中的行走方向弯折，区域B和区域C的各行走方向包含在正交方向（与图6的箭头X所示的基本行走方向正交的方向，即图6的上下方向）上相反朝向的成分。因此，在区域B及区域C中，单侧端部侧的导轨64a以顶点位于区域B和区域C的边界线L2上的方式弯折。另外此时，区域B及区域C中的单侧端部侧的导轨64a的路径向高分子膜f的宽度方向的外侧凸出。
与此相对，另一端部侧的导轨64b在区域C中向与区域B相同的方向行走。即，另一端部侧的导轨64b在区域B和区域C的边界线L2上行走方向没有弯折，在区域B的上游端（P4）处弯折后的导轨64b的路径直至区域C的下游端（P5）为止直线前进。
由此，单侧端部侧的导轨64a在区域B中向偏离基本行走方向及另一端部侧的导轨64b的方向行进，在区域C中向靠近基本行走方向及另一端部侧的导轨64b的方向行进。因此，在区域B中，2根导轨64a、64b的行走方向相对于区域A的（跟前的）行走方向向左侧分别弯折地延伸。即，在正交方向上向同一方向弯折地延伸。而且，在区域C中，2根导轨64a、64b的行走方向向朝着高分子膜f的宽度方向的中心线相互靠近的方向行进。由此，在区域B中能够进行高分子膜f的拉伸，在区域C中能够进行高分子膜的收缩。
即，在本发明的制造方法中使用的拉幅拉伸机84中，2根导轨64a、64b之间改变行走方向的次数可以不同。其只要是在单侧的导轨上进行3次以上、在另一侧的导轨上进行2次以上即可。
本发明的第7实施方式是实现了A‑C模式的实施方式。
如图7所示，在本发明的拉伸膜的制造方法的第7实施方式中，拉幅拉伸机85的单侧端部侧的导轨65a的路径在3个位点P1、P2、P3处改变行进方向而行走，另一端部侧的导轨65b的路径在3个位点P4、P5、P6处改变行进方向而行走。
此时，在区域B中，2根导轨65a、65b的行走方向分别相对于区域A中的行走方向向左侧（高分子膜f的宽度方向中的导轨65a侧，即图7中的上侧）分别弯折地延伸。此时，单侧端部侧的导轨65a与另一端部侧的导轨65b相比以更陡的角度弯折。
另外，在区域C中，2根导轨65a、65b的行走方向向朝着高分子膜f的宽度方向的中心线相互靠近的方向行进。即，单侧端部侧的导轨65a相对于区域A中的行走方向向右侧（高分子膜f的宽度方向中的导轨65b侧，即图7中的下侧）弯折地延伸，另一端部侧的导轨65b相对于区域A中的行走方向向左侧（高分子膜f的宽度方向中的导轨65a侧，即图7中的上侧）弯折地延伸。
此时，着眼于区域B和区域C的边界线L2，区域A和区域B的边界线L1、区域C和区域D的边界线L3向与基本行走方向（图7的箭头X所示的方向）正交的方向延伸，但边界线L2没有向与基本行走方向正交的方向延伸。即，单侧端部侧的导轨65a的路径的3个位点P1、P2、P3内从上游侧数第2个位点P2的位置和另一端部侧的导轨65b的路径的3个位点P4、P5、P6内从上游侧数第2个位点P5的位置在基本行走方向上的位置不同。
即，在本发明的制造方法中使用的拉幅拉伸机85中，可以使2根导轨65a、65b在基本行走方向中的位置相同的位点分别弯折，也可以使其在基本行走方向中的位置不同的位点分别弯折。也就是说，关于第1工序的拉伸或第2工序的收缩，可以在高分子膜f的宽度方向的两端部分位于基本行走方向的同一位点的状态下开始或结束，也可以在高分子膜f的宽度方向的两端部分位于基本行走方向的不同位点的状态下开始或结束。
本发明的第8实施方式是实现了B‑A模式的实施方式。
如图8所示，在本发明的拉伸膜的制造方法的第8实施方式中，在拉幅拉伸机87的实施第1工序的区域B中，单侧的导轨67b向与跟前的区域A的行走方向相同的方向直线前进。而且，另一侧的导轨67a向偏离该直线前进的导轨67b的方向倾斜。
另外，在拉幅拉伸机87的实施第2工序的区域C中，2根导轨67a、67b向同一方向倾斜。本发明的拉伸膜的制造方法也可以使用这样的拉幅拉伸机来实施。
另外，在拉幅拉伸机87的实施第2工序的区域C中，2根导轨67a、67b各自的行走方向相对于区域A中的2根导轨67a、67b各自的行走方向向右侧（高分子膜f的宽度方向中的导轨67b侧，即图8中的下侧）弯折地延伸。
本发明的第9实施方式是实现了A‑C模式的实施方式。另外，在本实施方式中，示出了在第1工序和第2工序之间夹隔平行行进工序的情况的例子。
如图9所示，在本发明的拉伸膜的制造方法的第9实施方式中，在拉幅拉伸机88的实施第1工序的拉伸的区域B与实施第2工序的收缩的区域C之间，存在不实施拉伸及收缩的区域B2。该区域B2即为平行行进工序。
此时，在区域B中，2根导轨68a、68b分别相对于跟前的区域A中的行走方向向左侧（高分子膜f的宽度方向中的导轨68a侧，即图9中的上侧）弯折地延伸。此时，单侧端部侧的导轨68a与另一端部侧的导轨68b相比以更陡的角度弯折。
另外，在区域B2中，在与跟前的区域B的边界线L2上相对于区域B中的行走方向分别向右侧弯折。而且，2根导轨68a、68b向沿着基本行走方向（图9的箭头X所示的方向）的方向延伸。另外，此时2根导轨68a、68b的间距恒定。
进而，在区域C中，2根导轨68a、68b向朝着宽度方向的中央侧相互靠近的方向倾斜。
这样，在本发明的拉伸膜的制造方法中，不一定连续进行第1工序和第2工序。第1工序和第2工序只要在拉伸膜的制造工序中进行至少各1次即可。
本发明的第10实施方式是实现了A‑A模式的实施方式。另外，在本实施方式中，示出了在第1工序和第2工序之间夹隔平行行进工序的情况的例子。
如图10所示，在本发明的拉伸膜的制造方法的第10实施方式中，在拉幅拉伸机89的实施第1工序的拉伸的区域B和实施第2工序的收缩的区域C之间，存在不实施拉伸及收缩的区域B2。该区域B2即为平行行进工序。
而且，本实施方式中使用的拉幅拉伸机89中，区域B及区域B2与上述第10实施方式相同。另外，在区域C中，2根导轨68a、68b分别相对于跟前的区域B2中的行走方向向右侧（高分子膜f的宽度方向中的导轨69b侧，即图10中的下侧）弯折地延伸。本发明的拉伸膜的制造方法也可以使用这样的拉幅拉伸机89来实施。
如上述各实施方式所示，在本发明的制造方法中使用的拉幅拉伸机中，在实施第1工序的拉伸及第2工序的收缩时，2根导轨可以在正交方向上向同一方向弯折地延伸，也可以在正交方向上向不同方向弯折地延伸。另外，可以向朝着高分子膜f的宽度方向的中心线相互靠近的方向前进，也可以向相互偏离的方向前进。此外，还可以是2根导轨中一侧的导轨直线前进，相对于此，另一侧的导轨接近、背离。即，在实施第1工序的拉伸或第2工序的收缩时，只要至少在任一工序中2根导轨在正交方向上向同一方向弯折地延伸即可。此时优选：在区域B及区域C中分别可以实施第1工序的拉伸和第2工序的收缩，且区域B中心线M2和区域C中心线M3具有朝向基本行走方向的成分和正交方向的成分，区域B中心线M2和区域C中心线M3的正交方向的成分为相反朝向。
另外，在上述各实施方式中，对第1工序即区域B中的拉伸和第2工序即区域C中的收缩这2个工序各进行1次的情况进行了说明，但本发明的拉伸膜的制造方法不限于此。上述2个工序可以进行多次。例如可以在实施第1工序及第2工序后，进一步进行第1工序或第2工序。另外，也可以在实施第1工序及第2工序后再各进行1次第1工序及第2工序。上述2个工序只要进行至少各1次即可，其次数可以适当改变。
另外，在上述各实施方式中，在第1工序后进行第2工序。因此，为了决定进行第2工序的收缩时的区域C中心线倾斜角α8的大小和收缩率等各种条件，需要确认第1工序结束时高分子膜f的分子取向轴的倾斜角度的大小和Re（延迟）等。
作为确认第1工序中的取向轴的倾斜角度的方法，例如可考虑使用能够改变2根导轨的行走方向的拉幅拉伸机的方法。即，以在区域B的下游侧的全部范围内使2根导轨在等间距的状态下行走的方式改变2根导轨的行走方向。而且，通过用该拉幅拉伸机输送高分子膜f，从而制造仅实施了第1工序的状态的高分子膜f。通过测定该高分子膜f的取向轴的倾斜角度及Re（延迟），确认第1工序的取向轴的倾斜角度及Re（延迟）。
另外，通过在实施该方法后改变2根导轨的行走方向，使在区域C中的收缩成为可能，从而可以在确认第1工序中的取向轴的倾斜角度及Re（延迟）后进行拉伸膜的制造。
另外，作为其它的方法，还可以考虑暂时停止拉幅拉伸机的方法。即下述方法：暂时停止拉幅拉伸机，在区域B和区域C的边界部分剪切高分子膜f。然后，确认该高分子膜f的取向轴的倾斜角度及Re（延迟）。
上述各实施方式中使用的各拉伸机没有特别限定，可以使用拉幅机式、缩放仪式、直线电动机式等适宜的拉伸机。
另外，在上述各实施方式中的第1工序中，膜的挥发成分率优选为低于5%（百分率），更优选为低于3%（百分率）。
此外，对上述各实施方式的高分子膜f的厚度也没有特别限定。高分子膜f的厚度可以根据制造的拉伸膜的使用目的等适当地决定。但是，从使加热收缩处理稳定且制造匀质的拉伸膜的观点出发，优选3mm以下，进一步优选1μm～1mm，更优选5μm～500μm。
通过本发明制造的拉伸膜没有特别限定，例如可以是塑料膜等。
另外，通过本发明制造的拉伸膜的长度方向的长度及宽度的长度没有特别限定，可以是适宜的长度。
例如，为了提高制造效率、与长条偏振片等高效地粘接，可以使用上述适宜的拉伸机将长条的塑料膜连续进行拉伸处理。
通过本发明制造的拉伸膜的用途没有特别限定，可用于适宜的用途。但是，从取向轴向倾斜方向倾斜这一观点出发，可优选用于相位差板等。更详细而言，制造取向轴的倾斜角度为20～70度，且优选满足下述式（1）的关系的拉伸膜，作为相位差板使用；进一步优选：制造满足下述式（2）的关系的拉伸膜，作为相位差板使用。
0.5≤(nx‑nZ)/(nx‑ny)≤2.5…(1)
[nx表示相位差膜的慢轴方向的折射率，这里，慢轴方向是指相位差膜面内的折射率成为最大的方向，ny表示相位差膜的快轴方向的折射率，nz表示相位差膜的厚度方向的折射率。]
0.5≤(nx‑nZ)/(nx‑ny)≤2…(2)
[nx表示相位差膜的慢轴方向的折射率，这里，慢轴方向是指相位差膜面内的折射率成为最大的方向，ny表示相位差膜的快轴方向的折射率，nz表示相位差膜的厚度方向的折射率。]
另外，作为相位差板，优选在波长为590nm处测定的Re（延迟）的值满足10至1000nm，进而进一步优选满足100至170nm或220至290nm。
另外，这样的相位差板可用于例如液晶显示装置中的双折射特性的调节或因视角变化引起的着色化的防止、视场角的扩大等各种目的。另外，还可用于利用与偏振片的粘接来形成椭圆偏振片或圆偏振片等各种光学原材料等。
另外，将本发明制造的拉伸膜用于相位差板时，可以将多个拉伸膜重叠得到的拉伸膜的重叠体用作相位差板。
在这种情况下，重叠的拉伸膜的张数是任意的，但从光的透射率等观点出发，优选2～5张。
另外，重叠的各拉伸膜的组合可适当改变，重叠的拉伸膜的取向轴的倾斜角度、原料、相位差等可以相同也可以不同。它们可以适当改变。
另外，将本发明的拉伸膜用作相位差板时，优选使用例如环状烯烃之类的聚烯烃、聚碳酸酯、聚砜、醋酸纤维素、聚氯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯等透明性优异的拉伸膜。该相位差板的厚度可以根据对应于使用目的的相位差等来任意决定，但优选为1mm以下，进一步优选为1μm至500μm，更优选为5μm～300μm的厚度。
在将上述那样的拉伸膜重叠形成重叠体的情况或将相位差板（拉伸膜）与偏振片粘接的情况等情况下，从通过调节层间的折射率来抑制反射、防止光学系的错位、防止垃圾等异物的侵入等观点出发，优选拉伸膜之间或相位差板与偏振片之间经过粘合处理。
另外，粘合处理中使用的粘接材料等没有特别限定，可优选使用例如透明的粘接材料等。另外，从防止光学特性变化等观点出发，可优选使用粘合剂。
进而，通过本发明制造的拉伸膜（相位差板）可以是例如被水杨酸酯系化合物或苯酚系化合物、苯并三唑系化合物、氰基丙烯酸酯系化合物、镍络盐系化合物等紫外线吸收剂处理后得到的拉伸膜那样具有紫外线吸收能力的拉伸膜。
在以上说明的实施方式中，两侧的导轨（例如第1实施方式中的导轨10a、10b）的行进方向改变的位点中，最上游侧的第1位点P1和位点P4在基本行走方向上的位置大致相同。
然而，本发明不限于此构成，两者在基本行走方向上的位置可以不同。
在图24所示的拉幅拉伸机中，是A‑A模式的行进方式，且单侧端部侧的3个位点P1、P2、P3和另一端部侧的3个位点P4、P5、P6均在基本行走方向上错开。在这样的拉幅拉伸机中，从前进路径首先改变侧的位点P1开始第1工序。然后，从位于较后的位置的另一端侧的位点P4改变每单位距离的拉伸程度。
另外，除A‑A模式外，其它的模式也可以采用这样的构成。
另外，上述各模式中，优选以被称为A的模式（长条状膜的宽度方向的两个端部向同一方向弯折行进的状态）进行第1工序即扩大宽度方向的保持间距来拉伸长条状膜。即，优选A‑X模式（X为A、B、C中的任一种）。更具体而言，与A‑C模式相比更优选A‑B模式，与A‑B模式相比更优选A‑A模式。
另外，上述各模式中，在A‑A模式中，区域B和区域B中的长条状膜的轨迹优选为大致“く”字状、近似数学符号的不等号（>、<）的形状、近似音乐符号的渐强、渐弱的形状。
另外，在上述各实施方式中，各实施1次第1工序和第2工序，但本发明不限于此。第1工序和第2工序也可以反复实施多次。在这种情况下，可以按照第1工序、第2工序、第1工序、第2工序的顺序来实施。另外，也可以按照第1工序、第1工序、第2工序的顺序来实施，还可以以第1工序、第2工序、第2工序的方式来实施。即，可以反复多次第1工序和第2工序的组合，也可以仅连续实施第1工序或第2工序。
另外，当连续实施第1工序时，优选在第1工序与第1工序之间不实施平行行进工序等其它的工序而仅连续实施第1工序。
另外，当反复多次第1工序和第2工序的组合时，优选在第2工序结束后进行高分子膜f的卷取动作。具体而言，优选：最初用拉伸机实施第1工序和第2工序后，先从拉伸机回收高分子膜f，将各实施了1次第1工序和第2工序的拉伸膜（高分子膜f）再次安装于拉伸机，再次实施第1工序和第2工序。
另外，在上述第2实施方式中，对按照第1工序的拉伸、第2工序的收缩、第3工序的纵向拉伸的顺序来实施的例子进行了说明，但本发明不限于此。第1工序和第2工序可以实施多次。即，可以按照第1工序、第2工序、第1工序、第2工序、第3工序的顺序来实施。这样，也可以在反复多次第1工序和第2工序后实施第3工序。
进而，第3工序不一定在第1工序和第2工序后实施。即，可以按照第3工序、第1工序、第2工序的顺序来实施。这样，也可以对预先实施了第3工序即纵向拉伸的高分子膜f实施第1工序、第2工序。
另外，还可以按照第3工序、第1工序、第2工序、第1工序、第2工序的顺序来实施。这样，也可以在最初实施了第3工序的纵向拉伸后反复多次第1工序和第2工序。
另外，当在第1工序及第2工序后实施第3工序时，如上所述，可以在抑制皱纹发生的同时调节分子取向轴的倾斜角度。与此相对，当在第1工序及第2工序前实施第3工序时，可以在调节分子取向轴的倾斜角度后实施第1工序及第2工序。
实施例
以下，示出实施例来更具体地说明本发明，但本发明不限于这些实施例。
另外，本实施例中采用的各种物理物性和光学特性的测定方法如下所示。
（1）Re（延迟）、Nz系数、取向轴的倾斜角度的测定
使用大塚电子制的相位差膜检测装置RETS，以测定波长为590nm的值以5cm间距对宽度方向进行测定。另外，关于Nz系数测定时的倾斜角度，在45°下测定。Re、Nz系数及取向轴的倾斜角度为平均值。这里，Nz系数为Nz=（nx‑nz）/（nx‑ny）。
[nx表示相位差膜的慢轴方向的折射率，这里，慢轴方向是指相位差膜面内的折射率成为最大的方向，ny表示相位差膜的快轴方向的折射率，nz表示相位差膜的厚度方向的折射率。]
（2）厚度
使用Anritsu株式会社制的触针式厚度仪KG601A，以1mm间距对宽度方向的厚度进行测定。将得到的值的平均值作为厚度。
[实施例1]
将聚碳酸酯膜（株式会社Kaneka制、Elmec R‑film无拉伸品）导入以图2的拉幅拉伸机1为基准的拉伸机中，加热至160℃（度），对宽度方向实施50%（百分率）的拉伸处理。另外，此时的膜中心线的倾斜角（区域B中心线倾斜角α7）设为9度。然后，暂时停止拉伸机，对膜的Re、取向轴的倾斜角度、Nz系数、皱纹的有无进行测定。将它们的条件示于表1，将它们的结果示于表2。
接着，在同一拉伸机中，将实施了拉伸处理的膜加热至162℃（度），对宽度方向实施25%（百分率）的收缩处理，得到临时拉伸膜。另外，此时的膜中心线的倾斜角（区域C中心线倾斜角α8）设为11度。然后，对得到的临时拉伸膜的Re、取向轴的倾斜角度、Nz系数、皱纹的有无进行测定。将它们的条件示于表1，将它们的结果示于表2。
接着，将该临时拉伸膜导入以图2的纵向拉伸机3为基准的拉伸机中，加热至147℃（度），对长度方向实施1%（百分率）的拉伸处理，得到目标的拉伸膜。然后，对得到的拉伸膜的Re、取向轴的倾斜角度、Nz系数、皱纹的有无进行测定。将它们的条件示于表1，将它们的结果示于表3。
[实施例2]
将聚碳酸酯膜（株式会社Kaneka制、Elmec R‑film无拉伸品）导入以图2的拉幅拉伸机1为基准的拉伸机中，除了将拉伸时的膜中心线的倾斜角（区域B中心线倾斜角）设为6度、将收缩时的膜中心线的倾斜角（区域C中心线倾斜角）设为0度以外，根据实施例1得到临时拉伸膜。然后，在拉伸及收缩后对各膜的Re、取向轴的倾斜角度、Nz系数、皱纹的有无进行测定。将它们的条件示于表1，将它们的结果示于表2。
接着，将该临时拉伸膜导入以图2的纵向拉伸机3为基准的拉伸机中，加热至147℃（度），对长度方向施加2%（百分率）的拉伸处理，得到目标的拉伸膜。然后，对得到的拉伸膜的Re、取向轴的倾斜角度、Nz系数、皱纹的有无进行测定。将它们的条件示于表1，将它们的结果示于表3。
[实施例3]
将聚碳酸酯膜（株式会社Kaneka制、Elmec R‑film无拉伸品）导入以图2的拉幅拉伸机1为基准的拉伸机中，除了将拉伸时的膜中心线的倾斜角（区域B中心线倾斜角）设为6度以外，根据实施例1得到临时拉伸膜。然后，在拉伸及收缩后对各膜的Re、取向轴的倾斜角度、Nz系数、皱纹的有无进行测定。将它们的条件示于表1，将它们的结果示于表2。另外，没有进行临时拉伸膜的长度方向上的拉伸（第3工序）。
[实施例4]
将聚碳酸酯膜（株式会社Kaneka制、Elmec R‑film无拉伸品）导入以图2的拉幅拉伸机1为基准的拉伸机中，除了将收缩时的膜中心线的倾斜角（区域C中心线倾斜角）设为0度以外，根据实施例1得到临时拉伸膜。然后，在拉伸及收缩后对各膜的Re、取向轴的倾斜角度、Nz系数、皱纹的有无进行测定。将它们的条件示于表1，将它们的结果示于表2。另外，没有进行临时拉伸膜的长度方向上的拉伸（第3工序）。
[比较例1]
将聚碳酸酯膜（株式会社Kaneka制、Elmec R‑film无拉伸品）导入拉幅拉伸机中，加热至160℃（度），对宽度方向施加50%（百分率）的拉伸处理得到临时拉伸膜。另外，此时的膜中心线的倾斜角（区域B中心线倾斜角）设为9度。也就是说，除了没有进行收缩处理（第2工序）以外，根据实施例1的临时拉伸膜的制造方法制造临时拉伸膜。将它们的条件示于表1，将它们的结果示于表2。
接着，将该临时拉伸膜导入以图2的纵向拉伸机3为基准的拉伸机中，加热至147℃（度），对长度方向实施8%（百分率）的拉伸处理，得到目标的拉伸膜。然后，对得到的拉伸膜的Re、取向轴的倾斜角度、Nz系数、皱纹的有无进行测定。将它们的条件示于表1，将它们的结果示于表3。
[比较例2]
将聚碳酸酯膜（株式会社Kaneka制、Elmec R‑film无拉伸品）导入以图2的拉幅拉伸机1为基准的拉伸机中，除了将拉伸时的膜中心线的倾斜角（区域B中心线倾斜角）设为6度、将收缩处理时的收缩率设为宽度方向上40%（百分率）以外，根据实施例1得到临时拉伸膜。然后，在拉伸及收缩后对各膜的Re、取向轴的倾斜角度、Nz系数、皱纹的有无进行测定。将它们的条件示于表1，将它们的结果示于表2。另外，没有进行临时拉伸膜的长度方向上的拉伸（第3工序）。
[比较例3]
将聚碳酸酯膜（株式会社Kaneka制、Elmec R‑film无拉伸品）导入以图2的拉幅拉伸机1为基准的拉伸机中，除了将收缩处理时的收缩率设为宽度方向上40%（百分率）以外，根据实施例1得到临时拉伸膜。然后，在拉伸及收缩后对各膜的Re、取向轴的倾斜角度、Nz系数、皱纹的有无进行测定。将它们的条件示于表1，将它们的结果示于表2。另外，没有进行临时拉伸膜的长度方向上的拉伸（第3工序）。
[比较例4]
将聚碳酸酯膜（株式会社Kaneka制、Elmec R‑film无拉伸品）导入以图2的拉幅拉伸机1为基准的拉伸机中，除了将拉伸时的膜中心线的倾斜角（区域B中心线倾斜角）及收缩时的膜中心线的倾斜角（区域C中心线倾斜角）均设为0度以外，根据实施例1得到临时拉伸膜。然后，在拉伸及收缩后对各膜的Re、取向轴的倾斜角度、Nz系数、皱纹的有无进行测定。将它们的条件示于表1，将它们的结果示于表2。另外，没有进行临时拉伸膜的长度方向上的拉伸（第3工序）。
表1

表2

表3

如表2、表3所示，实施例1～4的拉伸膜均具有高的Re。另外，关于Nz系数，也是0.5～2.5的范围内的良好的值。此外，未发现皱纹的产生。
另一方面，不进行第2工序的比较例1的拉伸膜的Re低，且Nz系数超出了上述范围。另外，在第2工序中的收缩率高的比较例2和比较例3的拉伸膜中，均发现了皱纹的产生。
[实施例5]
在本实施例中，适当设定图1所示的α3、α4、α5、α6、α7、α8等值，制作各种拉伸膜。然后，对各拉伸膜测定Re（延迟）、取向轴的倾斜角度（θr）及Nz系数。对一部分还调查了所需的炉宽。拉伸、收缩等的条件依据上述实施例1‑4。
实验大致分3个条件来进行（实验1～3）。
在以下的实验1～3中，将以上述专利文献1中公开的行进方式进行了拉伸的膜作为基准（比较例）。该比较例的行进方式示于图13。关于该比较例的行进方式，在第1工序中包含下述状态：长条状膜的宽度方向的一个端部与基准方向平行地行进，且第1工序中的长条状膜的宽度方向的另一个端部向偏离上述一个端部的方向弯折行进。另外，在第2工序中包含下述状态：长条状膜的宽度方向的上述一个端部相对于基准方向平行地行进，且第2工序中的长条状膜的宽度方向的另一个端部朝向上述一个端部弯折行进。将该行进方式适用本说明书中的模式的定义时，为B‑B模式。若使用图1的α3～α6进行说明，则该行进方式相当于“α3<90°、α4=90°、α5<90°、α6=90°”的情况。该比较例是实施了上述的由原宽度为Wa的长条状膜制造最终宽度为Wb的拉伸膜的基准拉伸工序的例子。
关于各拉伸膜的评价，对于Re和θr的值，通过与上述比较例进行比较来进行。即，Re和θr的值越高，判断为膜特性越优异。
（实验1）
在实验1中，将在B‑B模式且“α7=6°、α8=3°”的条件下制作的拉伸膜作为基准（比较例），通过与该拉伸膜的比较来进行各拉伸膜的评价。结果示于表4、表5。在表4、表5中，“角度合计”是指从比较例（α7=6°、α8=3°）来看的α7和α8的增量的合计。另外，与α7和α8的值一并记载的带括号的数值分别表示从比较例的α7和α8来看的增量。另外，“α10”是区域B中心线与区域C中心线所成的角，为“180°‑（α7+α8）”。模式是指本说明书中定义的“A‑A模式”等各模式。
表5是将表4按各模式排序得到的表，表4和表5的内容实质上相同。
实验1‑2是以比较例的模式（B‑B模式）再现了实验1‑1（A‑A模式）的膜特性的实验。同样地，实验1‑12是以比较例的模式（B‑B模式）再现了实验1‑3（A‑B模式）的膜特性的实验。这些实验的目的在于比较所需的炉宽。
如表4所示，当角度合计为1°以上时，得到了优异的膜特性。
另外，将实验1‑1（A‑A模式）与实验1‑2（B‑B模式）的结果进行比较，实验1‑1所需的炉宽更小。由此表明：在制作相同特性的膜的情况下，通过采用A‑A模式可以使拉伸装置的尺寸更紧凑。
另外，将实验1‑3（A‑B模式）与实验1‑12（B‑B模式）的结果进行比较，实验1‑3所需的炉宽更小。由此表明：在制作相同特性的膜的情况下，通过采用A‑B模式可以使拉伸装置的尺寸更紧凑。
表5是将表4按各模式排序得到的表。由Re和θr的值来评价各膜的膜特性，按各模式整理评价结果。
A‑A模式的情况下，认为α10为163°以下可得到优异的膜特性。另外，认为“α7+α8”为17°以上可得到优异的膜特性。
A‑B模式的情况下，认为α10为167°以下可得到优异的膜特性。另外，认为“α7+α8”为13°以上可得到优异的膜特性。
A‑C模式的情况下，认为α10为170°以下可得到优异的膜特性。另外，认为“α7+α8”为10°以上可得到优异的膜特性。
B‑A模式的情况下，认为α10为167°以下可得到优异的膜特性。另外，认为“α7+α8”为13°以上可得到优异的膜特性。
C‑A模式的情况下，认为α10为170°以下可得到优异的膜特性。另外，认为“α7+α8”为10°以上可得到优异的膜特性。


（实验2）
在实验2中，将在B‑B模式且“α7=8°、α8=3°”的条件下制作的拉伸膜作为基准（比较例），通过与该拉伸膜的比较来进行各拉伸膜的评价。结果示于表6、表7。表6、表7中的“角度合计”、“α10”、“模式”与表4、表5中的含义相同。表7是将表6按各模式排序得到的表，表6和表7的内容实质上相同。
实验2‑2是以比较例的模式（B‑B模式）再现了实验2‑1（A‑A模式）的膜特性的实验。该实验的目的在于比较所需的炉宽。
如表6所示，当角度合计为1°以上时，得到了优异的膜特性。
另外，将实验2‑1（A‑A模式）与实验2‑2（B‑B模式）的结果进行比较，实验2‑1所需的炉宽更小。由此表明：在制作相同特性的膜的情况下，通过采用A‑A模式可以使拉伸装置的尺寸更紧凑。
表7是将表6按各模式排序得到的表。由Re和θr的值来评价各膜的膜特性，按各模式整理评价结果。
A‑A模式的情况下，认为α10为161°以下可得到优异的膜特性。另外，认为“α7+α8”为19°以上可得到优异的膜特性。
A‑B模式的情况下，认为α10为165°以下可得到优异的膜特性。另外，认为“α7+α8”为15°以上可得到优异的膜特性。
A‑C模式的情况下，认为α10为168°以下可得到优异的膜特性。另外，认为“α7+α8”为12°以上可得到优异的膜特性。
B‑A模式的情况下，认为α10为165°以下可得到优异的膜特性。另外，认为“α7+α8”为15°以上可得到优异的膜特性。
C‑A模式的情况下，认为α10为167°以下可得到优异的膜特性。另外，认为“α7+α8”为13°以上可得到优异的膜特性。


（实验3）
在实验3中，将在B‑B模式且“α7=10°、α8=2°”的条件下制作的拉伸膜作为基准（比较例），通过与该拉伸膜的比较来进行各拉伸膜的评价。结果示于表8、表9。表8、表9中的“角度合计”、“α10”、“模式”与表4、表5中的含义相同。表9是将表8按各模式排序得到的表，表8和表9的内容实质上相同。
实验3‑2是以比较例的模式（B‑B模式）再现了实验3‑1（A‑A模式）的膜特性的实验。该实验的目的在于比较所需的炉宽。
如表8所示，当角度合计为1°以上时，得到了优异的膜特性。
另外，将实验3‑1（A‑A模式）与实验3‑2（B‑B模式）的结果进行比较，实验3‑1所需的炉宽更小。由此表明：在制作相同特性的膜的情况下，通过采用A‑A模式可以使拉伸装置的尺寸更紧凑。
表9是将表8按各模式排序得到的表。由Re和θr的值来评价各膜的膜特性，按各模式整理评价结果。
A‑A模式的情况下，认为α10为160°以下可得到优异的膜特性。另外，认为“α7+α8”为20°以上可得到优异的膜特性。
A‑B模式的情况下，认为α10为164°以下可得到优异的膜特性。另外，认为“α7+α8”为16°以上可得到优异的膜特性。
A‑C模式的情况下，认为α10为167°以下可得到优异的膜特性。另外，认为“α7+α8”为13°以上可得到优异的膜特性。
B‑A模式的情况下，认为α10为164°以下可得到优异的膜特性。另外，认为“α7+α8”为16°以上可得到优异的膜特性。
C‑A模式的情况下，认为α10为167°以下可得到优异的膜特性。另外，认为“α7+α8”为13°以上可得到优异的膜特性。


图14和图15中归纳示出了各模式的概略图和上述α10的优选的上限值。
这里，对各模式与图1的α3～α6的关系进行说明。
A‑A模式是典型的“α3<90°、α4<90°、α5<90°、α6<90°”的情况。
A‑B模式是典型的“α3<90°、α4<90°、α5<90°、α6=90°”的情况。
A‑C模式是典型的“α3<90°、α4<90°、α5<90°、α6>90°”的情况。
B‑A模式是典型的“α3<90°、α4=90°、α5<90°、α6<90°”的情况。
C‑A模式是典型的“α3<90°、α4>90°、α5<90°、α6<90°”的情况。
以上完成对本发明的实施例及其比较例的说明。
另外，在上述第2实施方式中，示出了在第1实施方式中进行的高分子膜f的拉伸及热收缩后使高分子膜f纵向拉伸的例子。但是，在高分子膜f的拉伸及热收缩后，通过使高分子膜f热收缩也可以增大取向轴的倾斜角度。
具体而言，通过上述各实施方式将长条状的膜进行预拉伸后，使该膜热收缩来增大取向轴的倾斜角度。以下，对该技术进行具体说明。
本技术的特征在于，将长条状的膜且是以取向轴的倾斜角度相对于宽度方向为5度以上且低于20度的方式进行了预拉伸的预拉伸膜的宽度方向两端保持，将该预拉伸膜加热使其热收缩并使上述两端的保持间距逐渐变窄。
本技术中，在通过热收缩使取向轴倾斜至目标角度前，具有提前使取向轴倾斜至更缓和的角度的预拉伸工序。
由此，可以分担改变取向轴时施加于高分子膜上的负担。因此，与将高分子膜取向轴一次性急剧倾斜的情况相比，可以使取向轴倾斜至更大的角度。此外，由于可以阶段性地改变高分子膜的性质，因此制得的拉伸膜的品质容易均匀化。
而且，在本技术中，使高分子膜热收缩从而使取向轴的倾斜角度为陡峭的角度。以下，对其原理进行说明。
例如，假设使用图16那样的在宽度方向被拉伸、且取向轴（箭头）无倾斜角度的膜305，将其宽度W从图16（a）缩短至图16（b）的情况，如图16所示，分子的取向轴的倾斜角度没有任何变化。
然而，假设使用图17所示的在宽度方向被拉伸、且取向轴（箭头）略微倾斜的膜306，将该膜306的宽度W从图17（a）缩短至图17（b）的情况，如图17所示，取向轴的倾斜角度变为陡峭的角度。
即，最初的膜306的倾斜方向是用图17（a）的箭头a‑b、c‑d、e‑f…图示的方向。
而且，例如将图17（a）的a点、b点、c点、d点……保持而将膜306的宽度W缩短时，由于图17（a）的a点、b点、c点、d点……的长度方向的位置不变，因此如图17（b）那样，取向轴的方向变为横向，倾斜角度变为陡峭的角度。
因此，若将以小的倾斜角度进行了预拉伸的预拉伸膜的宽度方向两端保持并将该预拉伸膜加热使其热收缩，同时使上述两端的保持间距逐渐变窄，则取向轴的倾斜角度变为急剧倾斜。而且，通过调节膜两端的保持间距，可以得到取向轴倾斜至所希望的倾斜角度的拉伸膜。
本技术的特征在于连续进行下述工序：对长条状的膜以取向轴的倾斜角度相对于宽度方向为5度以上且低于20度的方式进行拉伸从而形成预拉伸膜的工序；以及在将形成的预拉伸膜加热使其热收缩的同时使上述两端的保持间距逐渐变窄的工序。
本技术是在形成预拉伸膜后立即进行热收缩的技术。通过如此操作，可以缩短制造拉伸膜所花的时间，因此可以提高制造作业的效率。
另外，在进行热收缩并使上述两端的保持间距逐渐变窄时，优选使预拉伸膜的两端向宽度方向中心线均等地移动。
在本技术中，通过使其向宽度方向中心线均等地热收缩，可以减少拉伸膜的宽度方向上的各种特性的不均。
进而，在本技术中，推荐通过将预拉伸膜加热来进行热收缩从而使预拉伸膜的分子取向轴相对于宽度方向的倾斜为20度以上且低于70度。
根据本技术，可以制造分子取向轴相对于宽度方向较大倾斜的拉伸膜。
由本技术得到的高分子膜的拉伸优选如下：通过能进行宽度方向的缩放调节的拉幅机式拉伸机对预拉伸膜进行加热并使其热收缩。即，使用能进行宽度方向的缩放调节的拉幅机式拉伸机也可优选地实施。
利用本技术拉伸的膜优选为：取向轴相对于拉伸膜的宽度方向的倾斜角度大于20度且小于70度。
由本技术制得的拉伸膜优选为下述拉伸膜，其特征在于，拉伸膜的面内的慢轴方向的折射率nx、与面内的慢轴垂直的方向的折射率ny、及厚度方向的折射率nz满足下述式（1）。
0.5≤(nx‑nz)/(nx‑ny)≤2.5…(1)
本技术的拉伸膜由上述方案来制造。因此，可以提供具有相对于宽度方向较大倾斜的取向轴的拉伸膜和具有优异的光学特性的拉伸膜。
另外，含有至少1张以上如此制作的拉伸膜的相位差板也有用。即，由本技术制得的拉伸膜可以重叠而作为相位差板使用。
本技术具有下述效果：在不对高分子膜施加过度负担的情况下即可改变取向轴的倾斜角度。为此，具有能够增大取向轴的倾斜角度的效果。此外，还具有所制得的拉伸膜的品质容易均匀化的效果。
以下，对于本技术，主要举出第11实施方式及第1具体例、第2具体例的拉伸膜的制造方法为例，对其概要进行详细说明。
第11实施方式及具体例1、具体例2的拉伸膜的制造方法是下述方法：将基本上连续供给的长条状的高分子膜f一边夹持（保持）一边输送，将高分子膜f输送的同时使其相对于输送方向向倾斜的方向拉伸。而且，作为特征的工序，包含以下3个工序。
（1）使其比作为目标的取向轴的倾斜角度（20度以上且低于70度，例如45度）更缓和地倾斜（5度以上且低于20度）的工序（以下称为预拉伸工序）。
（2）将经过预拉伸工序而使得取向轴缓和倾斜后的拉伸膜（预拉伸膜）暂时卷取的工序（以下称为暂时卷取工序）。
（3）对卷取后的拉伸膜进行以角度调节为目的的加热收缩处理的工序（以下称为角度调节工序）。
接着，对本发明的第11实施方式的拉伸膜的制造方法进行说明。
如图18所示，第11实施方式的拉伸膜的制造方法通过以第1实施方式为基准的拉幅拉伸机1和详细情况稍后描述的角度调节用热收缩机203来实施。
具体而言，首先用拉幅拉伸机1将高分子膜f拉伸，然后使其收缩。这里，收缩后的高分子膜f与拉伸前的高分子膜f（安装于拉幅拉伸机1上的状态的高分子膜，即未实施拉伸及收缩的高分子膜）相比处于拉伸后的状态。通过拉幅拉伸机1实施了拉伸及收缩的高分子膜f为下述状态：取向轴以比作为目标的取向轴的倾斜角度（20度以上且低于70度，例如45度）更缓和（5度以上且低于20度）的方式相对于高分子膜f的宽度方向倾斜。由此，利用拉幅拉伸机1的预拉伸工序结束。
接着，当利用拉幅拉伸机1的拉伸及收缩结束时，高分子膜f被暂时卷取（暂时卷取工序）。然后，从拉幅拉伸机1将卷取的高分子膜f安装于角度调节用热收缩机203上。
然后，对结束了利用拉幅拉伸机1的预拉伸工序的高分子膜f，用角度调节用热收缩机203实施加热收缩处理（关于利用角度调节用热收缩机203的角度调节工序，详细情况稍后描述）。由此完成拉伸膜的制造。
接着，参照图19对上述技术的第1具体例进行说明。
图19中的拉伸膜制造装置201大体而言由预拉伸用拉伸机202和角度调节用热收缩机203构成。
该具体例的预拉伸用拉伸机202可以使用以往公知的拉伸机等。另外，该具体例中使用的预拉伸用拉伸机202与以往的拉伸机相比，从两端的保持开始点至保持解除点为止的距离之差小，膜被拉伸的角度小。
具体而言，预拉伸用拉伸机202至少具备夹持构件206、拉出辊208、卷取用辊209、导轨210。而且，将安装于拉出辊208上的高分子膜f拉出，将高分子膜f的两端用夹持构件206夹持并使其向卷取用辊209侧行走，在卷取用辊209的跟前释放高分子膜f，用卷取用辊209卷取。
这里，夹持构件206是在夹持从拉出辊208拉出的高分子膜f的两端的状态下与未图示的链条一体地在导轨210上行走的构件。这里，导轨210由成对的导轨210a和导轨210b构成，夹持构件206分别在导轨210a及导轨210b上行走。
而且，夹持单侧端部的夹持构件206行走的路径比夹持另一端部的夹持构件206行走的路径长。即，相对于单侧的导轨210a，导轨210b成为迂回的路径。另外，关于夹持构件206在导轨上行走的速度，在两端大致相同。
也就是说，如图19所示，预拉伸用拉伸机202从拉出辊208侧朝向卷取用辊209侧被分成βA、βB、βC这3个连续的区域。而且，在各区域中，各导轨210的宽度不同。
在区域βA中，导轨210a、导轨210b的宽度为等间距，在区域βB中，单侧的导轨（导轨210b）迂回，在区域βC中，再次以等间距行进。而且，区域βA和区域βC中，导轨的宽度均为等间距，但与区域βA相比，区域βC的导轨210的宽度较宽。
另外，该预拉伸用拉伸机202可以为设置加热炉的构成，在这种情况下，加热炉优选跨越区域βA至区域βB地配置。
角度调节用热收缩机203至少具备夹持构件211、拉出辊212、卷取用辊213、导轨214、加热炉215。而且，将安装于拉出辊212上的高分子膜f拉出，将高分子膜f的两端用夹持构件211夹持后，使其向卷取用辊213行走并用卷取用辊213卷取。
这里，夹持构件211是在导轨214上行走的构件，将从拉出辊212拉出的高分子膜f的两端夹持并行走。这里，导轨214由成对的导轨214a和导轨214b构成，夹持构件211分别在导轨214a及导轨214b上行走。
而且，高分子膜f的两端的夹持构件211通过越靠近卷取用辊213越向相互靠近的方向移动，从而使宽度方向的距离靠近。也就是说，从拉出辊212侧朝向卷取用辊213，导轨214a和导轨214b的距离变窄。
详细而言，角度调节用热收缩机203从拉出辊212侧朝向卷取用辊213侧被分成βD、βE、βF这3个连续的区域。而且，在各区域中，各导轨的宽度不同。也就是说，首先，在区域βD中导轨214的宽度为等间距。接着，在区域βE中，随着向行走方向前进，导轨214a及导轨214b分别向宽度方向中央缓慢倾斜，导轨的宽度逐渐变窄。而且，在区域βF中，导轨214的宽度再次变为等间距。
这里，区域βD和区域βF的导轨214的宽度均为等间距，但与区域βD相比，区域βF的导轨214的宽度较窄。此外，在区域βE中，两端的导轨214分别向宽度方向中央倾斜，但行走方向中的倾斜的开始位点及倾斜的结束位点以及相对于行走方向的倾斜的角度相同。因此，导轨214沿行走方向在宽度方向上左右对称地配置。
另外，加热炉215跨越区域βD～βF地设置，利用热风对高分子膜f进行加热。
接着，对使用上述拉伸膜制造装置201来制造拉伸膜的例子进行说明。
首先，将长条状的高分子膜f以辊状安装于拉出辊208上。然后，在区域βA中，使用未图示的辊等输送装置使高分子膜f向卷取用辊209侧行走。
当使高分子膜f向卷取用辊209侧行走一定距离时，利用夹持构件206夹持高分子膜f的宽度方向两端。然后，使高分子膜f继续向卷取用辊209侧行走。
接着，当高分子膜f进入区域βB时，开始“预拉伸工序”。具体而言，夹持单侧端部的夹持构件206向偏离夹持另一个端部的夹持构件206的方向移动。也就是说，一个夹持构件206向卷取用辊209侧直线前进，另一个夹持构件206一边扩大高分子膜f的宽度一边向卷取用辊209侧前进。换言之，一个夹持构件206相对于行走方向斜向行走。
由此，垂直于行走方向地被拉伸的高分子膜f的拉伸方向从垂直于行走方向的方向倾斜，赋予高分子膜f以缓和的取向轴的倾斜角度。即，以比作为目标的取向轴的倾斜角度（20度以上且低于70度，例如45度）更缓和（5度以上且低于20度）的方式使高分子膜f的取向轴相对于宽度方向倾斜。
另外，在区域βA（高分子膜f的宽度方向为等间距）的部分中位于对置的位置的两端的夹持构件206间的距离在行进的同时逐渐变宽，由此拉伸高分子膜f的力也逐渐变大。而且，在拉伸高分子膜f的力变大的同时，Re（延迟）提高。然后，“预拉伸工序”结束。
这里，在该具体例中，通过区域βB的“预拉伸工序”，使取向轴的倾斜角度成为比作为目标的取向轴的倾斜角度更缓和的角度。然后，通过后述的“角度调节工序”，使取向轴的倾斜角度变为作为目标的取向轴的倾斜角度。这样，通过设置在使取向轴倾斜至作为目标的倾斜角度之前成为比作为目标的角度更缓和的临时角度的工序，与一次性变成作为目标的倾斜角度的拉伸方法相比，在不使高分子膜f的取向轴急剧倾斜的情况下即可使取向轴的倾斜角度倾斜。由此具有下述优点：不易产生拉筋（由不均匀的拉伸应力引起的筋状不均）、皱纹、膜偏斜（局部的厚度不均）等问题。
而且最后，高分子膜f进入区域βC，在宽度方向的长度不变的状态下向卷取用辊209侧行走，被卷取于卷取用辊209。由此，“暂时卷取工序”结束。
接着，将进行了预拉伸工序（卷取于卷取用辊209上）的高分子膜f安装于角度调节用热收缩机203的拉出辊212上。
然后，在βD区域，使用未图示的辊等输送装置使高分子膜f向卷取用辊213侧行走。
当高分子膜f向卷取用辊213侧行走一定距离时，高分子膜f的宽度方向两端被夹持构件211夹持。然后，高分子膜f继续向卷取用辊213侧行走。
接着，当高分子膜f进入区域βE时，夹持两端部分的夹持构件206向相互靠近的方向移动。此时，通过进行加热处理，使高分子膜f热收缩。也就是说，通过利用加热炉215将高分子膜f进行加热使其热收缩，并根据热收缩的收缩量从两侧向宽度方向中心侧缩小间距，从而进行高分子膜f的取向轴的角度调节。
由此，“角度调节工序”结束。
最后，高分子膜f进入区域βF。在区域βF，高分子膜f在宽度方向的长度不变的状态下向卷取用辊213侧行走，被卷取于卷取用辊213上。以此，针对高分子膜f的使取向轴倾斜的工序全部结束，完成拉伸膜的制造。另外，卷取后的拉伸膜被送至后一工序（例如剪切等工序）。
在上述具体例中，使用预拉伸用拉伸机202进行预拉伸（使高分子膜事先相对于宽度方向向稍微倾斜一些的角度方向取向的拉伸），但实施预拉伸的方法及拉伸机不限于此。预拉伸中使用的方法及拉伸机只要使取向轴相对于膜的宽度方向倾斜5度以上即可，没有特殊限制，可以采用公知的方法及拉伸机。
另外，当加热收缩前膜的取向轴的倾斜角度低于5度时，将取向轴的倾斜角度调节至20～70度的范围时在宽度方向上需要大幅的收缩，因此收缩后的膜容易产生松弛、皱纹，在本具体例中不优选。
接着，对上述技术的第2具体例进行说明。第2具体例的拉伸膜的制造方法是连续地实施第1具体例中进行的“预拉伸工序”和“角度调节工序”的制造方法。
以下，关于上述技术的第2具体例，对使用图20的拉伸机221来制造拉伸膜的例子进行说明。当然，上述技术中并非必须使用图20的拉伸机221。
图20中的拉伸机221至少具备夹持构件226、拉出辊227、卷取用辊228、导轨229、加热炉230。而且，将安装于拉出辊227上的高分子膜f拉出，将高分子膜f的两端用夹持构件226夹持并使其向卷取用辊228侧行走，在加热炉230的出口处释放高分子膜f，用卷取用辊228卷取。
这里，夹持构件226是与未图示的链条一体地在导轨229上行走的构件，将从拉出辊227拉出的高分子膜f的两端夹持并以相同速度使两端行走。另外，导轨229由成对的导轨229a和导轨229b构成，夹持构件226分别在导轨229a及导轨229b上行走。另外，关于夹持高分子膜f的两端部的夹持构件226行走的路径，在拉伸机221的前半部分和后半部分不同。
详细而言，拉伸机221大体上可分为前半部分的预拉伸实施部222（图20的区域βA）和后半部分的热收缩实施部223（图20的区域βB）。
首先，在预拉伸实施部222中，夹持构件226行走的导轨229a、229b首先以等间距从拉出辊227侧向卷取用辊228侧前进。然后，单侧端部的导轨229a以原样直线前进，另一端部的导轨229b向偏离直线前进的导轨229a的方向且从拉出辊227侧朝向卷取用辊228侧的方向前进。也就是说，仅单侧的导轨229b相对于行走方向斜向行走。
接着，在热收缩实施部223中，首先，夹持构件226行走的导轨229a、229b从两端侧开始向宽度方向的中央侧缓慢倾斜，导轨229a和导轨229b的宽度逐渐变窄。换言之，随着高分子膜f向行走方向前进，两端的导轨229a、229b向相互靠近的方向缓慢倾斜。然后，导轨229在宽度变窄的状态下维持等间距并朝向卷取用辊228前进。
另外此时，从热收缩实施部223的开始点（导轨229a、229b向相互靠近的方向开始倾斜的位点）至各导轨向宽度方向的倾斜结束的点之间、即两端的导轨229a、229b倾斜的部分在行走方向上确保足够长的距离。
另外，在该热收缩实施部223设有加热炉230，加热炉230利用热风对高分子膜f进行加热。
接着，对使用上述拉伸机221来制造拉伸膜的例子进行说明。
首先，将长条状的高分子膜f以辊状安装于拉出辊227上。然后，在预拉伸实施部222中，使用未图示的辊等输送装置使高分子膜f向卷取用辊228侧行走。
当高分子膜f向卷取用辊228侧行走一定距离时，将其宽度方向两端用夹持构件226夹持。然后，使高分子膜f继续向卷取用辊228侧行走。
然后，当两端被夹持构件226夹持的高分子膜f向卷取用辊228侧行走一定距离时，夹持单侧端部的夹持构件226向偏离夹持另一个端部的夹持构件226的方向行走。
由此，垂直于行走方向地被拉伸的高分子膜f的拉伸方向从垂直于行走方向的方向倾斜。然后，高分子膜f的取向轴相对于宽度方向缓和（5度以上且低于20度）地倾斜。
另外，最先在高分子膜f的宽度方向维持等间距前进的两端的夹持构件226中，单侧端部的夹持构件226斜向行走（向偏离夹持另一个端部的夹持构件226的方向移动），从而使拉伸高分子膜f的力变大，Re（延迟）提高。然后，“预拉伸工序”结束。
接着，高分子膜f在热收缩实施部223上行走。这里，在热收缩实施部223中，进行预拉伸后的“角度调节工序”。
也就是说，在热收缩实施部223中，对通过预拉伸实施部222相对于行走方向向倾斜的方向拉伸后（预拉伸结束后）的高分子膜f进行以角度调节为目的的加热收缩处理。由此，高分子膜f的取向达到作为目标的取向轴的倾斜角度（相对于宽度方向为20度以上且低于70度，例如45度）。
具体而言，首先通过加热炉230将高分子膜f加热使其热收缩。此时，使夹持两端部分的夹持构件226向相互靠近的方向移动，根据高分子膜f的热收缩的收缩量从两侧向宽度方向中心侧逐渐缩小间距。由此进行角度调节，使高分子膜f的取向轴达到作为目标的取向轴的倾斜角度（20度以上且低于70度，例如45度）。
当高分子膜f的取向轴达到作为目标的倾斜角度时，夹持两端部分的夹持构件226结束向相互靠近方向的移动。然后，夹持构件226一边保持高分子膜f的宽度方向的距离一边向卷取用辊228侧行走。
接着，夹持构件226在卷取用辊228的跟前释放高分子膜f。然后，卷取用辊228将释放了的高分子膜f卷取，从而结束使高分子膜f的取向轴倾斜的工序。也就是说，完成拉伸膜的制造。另外，被卷取的拉伸膜被送至后一工序（例如剪切等工序）。
这里，如第2具体例那样连续进行“预拉伸工序”和“角度调节工序”时，需要事先确认在“预拉伸工序”中取向轴的倾斜角度是否达到规定的角度。即，由于没有如第1具体例那样在“预拉伸工序”后将高分子膜f暂时回收的工序，因此需要在拉伸机的试运转等时确认在“预拉伸工序”中是否达到规定的取向轴的倾斜角度后来制造拉伸膜。
作为确认“预拉伸工序”中的取向轴的倾斜角度的方法，例如可以考虑使用能够改变导轨宽度的拉幅拉伸机的方法。具体而言，首先在试运转时使图20的拉伸机221为图21那样。即，使拉伸机221的热收缩实施部223中的导轨229为等间距。这样，通过在该拉伸机221中进行试运转，对高分子膜f仅实施“预拉伸工序”。此时，通过将高分子膜f输送至拉伸机221的外部并测定取向轴的倾斜角度，从而确认“预拉伸工序”的取向轴的倾斜角度。
另外，当确认了在“预拉伸工序”中达到了规定的取向轴的倾斜角度时，在热收缩实施部223的前侧部分使导轨229a、229b从两端侧向宽度方向的中央侧缓慢倾斜。即，与图20的拉伸机221为相同的状态。然后，进行上述第2具体例的拉伸膜的制造。根据该方法，可以在确认“预拉伸工序”的角度后进行拉伸膜的制造。
另外，作为其它的方法，还可以考虑暂时停止拉伸机的方法。即下述方法：暂时停止图20的拉伸机221，在热收缩实施部223的前侧部分（靠近预拉伸实施部222的部分）剪切高分子膜f来确认取向轴的倾斜角度。
另外，在上述第1具体例及第2具体例的“预拉伸工序”中，膜的挥发成分率优选低于5%（百分率），更优选低于3%（百分率）。
在上述第2具体例中，在“角度调节工序”时使高分子膜f的两端在宽度方向上均等地收缩，但只要能缩小两端的保持间距即可，收缩的方法不限于此。例如，可以如图22那样使其仅从一个端部侧收缩。然而，从减小高分子膜f的宽度方向的特性不均的观点出发，优选使两端均等地收缩。
另外，在上述第1具体例及第2具体例中，利用加热收缩处理的角度调节（“角度调节工序”）通过控制向宽度方向收缩时的收缩率、温度变化、进行收缩处理的时间等来进行。因此，它们可以根据作为目标的取向轴的倾斜角度等来适当改变。
然而，若在向宽度方向加热收缩时对高分子膜的长度方向进行拉伸（进行纵向拉伸），则制造的拉伸膜会表现高的双轴性，因此优选不进行纵向拉伸。
关于上述技术的第1具体例及第2具体例，举出实施例及比较例进行具体说明，但本实施例不限定上述技术。
另外，本实施例中采用的各种物理物性和光学特性的测定方法如下所述。
（1）Re（延迟）、Nz系数、取向轴的倾斜角度的测定
使用大塚电子制的相位差膜检测装置RETS，以测定波长为590nm的值以5cm间距对宽度方向进行测定。另外，关于Nz系数测定时的倾斜角度，在45°下测定。Re（延迟）、Nz系数及取向轴的倾斜角度为平均值。
Nz=（nx‑nz）/（nx‑ny）
[nx表示相位差膜的慢轴方向的折射率，这里，慢轴方向是指相位差膜面内的折射率成为最大的方向，ny表示相位差膜的快轴方向的折射率，nz表示相位差膜的厚度方向的折射率。]
（2）厚度
使用Anritsu株式会社制的触针式厚度仪KG601A，以1mm间距对宽度方向的厚度进行测定。将得到的值的平均值作为厚度。
[上述技术的实施例1]
将聚碳酸酯膜（株式会社Kaneka制、Elmec R‑film无拉伸品）导入以图19的预拉伸用拉伸机202为基准的拉伸机中，得到波长590nm处测得的Re（延迟）为570nm、取向轴相对于宽度方向倾斜6度、厚度为40μm且宽度为1000mm的聚碳酸酯膜。然后，将该聚碳酸酯膜导入以图19的角度调节用热收缩机203为基准的拉幅拉伸机中，加热至160℃，使两端夹持具之间的宽度方向距离均等地变窄，从而对宽度方向实施40%的收缩处理，得到拉伸膜。接着，使用大塚电子制的相位差膜检测装置RETS，测定该拉伸膜的特性，结果：波长590nm处测得的Re（延迟）为69～71nm，取向轴相对于宽度方向的倾斜角度为44～46度，当设定面内的慢轴方向的折射率为nx、与面内的慢轴垂直的方向的折射率为ny以及厚度方向的折射率为nz时的（nx‑nz）/（nx‑ny）为1.0～1.1。
[上述技术的实施例2]
将取向轴相对于宽度方向倾斜了6度的聚碳酸酯膜加热至160℃，使两端夹持具之间的宽度方向距离均等地变窄，从而对宽度方向实施35%的收缩处理，得到拉伸膜。即，除了使收缩率为35%以外，根据上述技术的实施例1得到拉伸膜。测定该拉伸膜的特性，结果：波长590nm处测得的Re（延迟）为119～122nm，取向轴相对于宽度方向的倾斜角度为26～29度，当设定面内的慢轴方向的折射率为nx、与面内的慢轴垂直的方向的折射率为ny以及厚度方向的折射率为nz时的（nx‑nz）/（nx‑ny）为1.4～1.5。
[上述技术的实施例3]
将取向轴相对于宽度方向倾斜了6度的聚碳酸酯膜加热至160℃，使两端夹持具之间的宽度方向距离仅单侧变窄，从而对宽度方向实施40%的收缩处理，得到拉伸膜。即，除了使两端夹持具之间的宽度方向距离仅单侧变窄以外，根据上述技术的实施例1得到拉伸膜。测定该拉伸膜的特性，结果：波长590nm处测得的Re（延迟）为67～74nm，取向轴相对于宽度方向的倾斜角度为42～47度，当设定面内的慢轴方向的折射率为nx、与面内的慢轴垂直的方向的折射率为ny以及厚度方向的折射率为nz时的（nx‑nz）/（nx‑ny）为0.9～1.1。
[相对于上述技术的实施例的比较例1]
除了使收缩率为0%以外，根据上述技术的实施例1得到拉伸膜。测定该拉伸膜的特性，结果：波长590nm处测得的Re（延迟）为540～550nm，取向轴相对于宽度方向的倾斜角度为6度，当设定面内的慢轴方向的折射率为nx、与面内的慢轴垂直的方向的折射率为ny以及厚度方向的折射率为nz时的（nx‑nz）/（nx‑ny）为1.5。
[相对于上述技术的实施例的比较例2]
除了使用取向轴相对于宽度方向没有倾斜即取向轴为0度的聚碳酸酯膜以外，根据上述技术的实施例1得到拉伸膜。测定该拉伸膜的特性，结果：波长590nm处测得的Re（延迟）为88～92nm，取向轴相对于宽度方向的倾斜角度为0～1度，当设定面内的慢轴方向的折射率为nx、与面内的慢轴垂直的方向的折射率为ny以及厚度方向的折射率为nz时的（nx‑nz）/（nx‑ny）为1.1。
[相对于上述技术的实施例的比较例3]
通过图23所示的拉伸机240，得到波长590nm处测得的Re（延迟）为570nm、取向轴相对于宽度方向倾斜6度、厚度为40μm且宽度为1000mm的聚碳酸酯膜。然后，将该聚碳酸酯膜加热至150℃，导入利用辊圆周速度差的纵向拉伸机241中，对长度方向实施5%的拉伸处理，得到拉伸膜。测定该拉伸膜的特性，结果：波长590nm处测得的Re（延迟）为57～71nm，取向轴相对于宽度方向的倾斜角度为44～46度，当设定面内的慢轴方向的折射率为nx、与面内的慢轴垂直的方向的折射率为ny以及厚度方向的折射率为nz时的（nx‑nz）/（nx‑ny）为7.0～7.3。