本发明涉及一种用于空气调节器、致冷器等冷却系统里的电动压缩机。 在此以前，包括一种回转式压缩机和涡形管压缩机的电动压缩机已被用于空气调节器，致冷器等的冷却系统里。
此种压缩机如图1所示，它在日本专利未审查公开号61-212689里被介绍。
如图所示，在一封闭的壳体101里置有一压缩机械结构102，构成电动机103的一定子104和一转子105，以及一将电动机103的旋转传递给压缩机械结构102的曲轴106。此外，在封闭壳体101的端部盖板上有一供吸入低压致冷气体的吸入管107和一供输出高压致冷气体的输出管108。
在上述结构里，当构成电动机103的转子105旋转时，转子105的旋转通过曲轴106被传递给压缩机械结构102。当压缩机械结构102旋转而发生压缩作用时，从吸入管107吸入的低压致冷气体通过压缩机械结构102被压缩变成高压致冷气体，而被依次释放进入封闭壳体101里。然后，高压致冷气体通过电动机103的空间，在冷却定子104和转子105后，通过输出管108被输送到一致冷循环系统（未示）里去。
然而，在这种压缩机里，当正常操作时，为了增加压缩效率，需密封压缩机械结构102的间隙，这样在压缩时，油被混入致冷气体。此外，在封闭壳体101里，通过电动机的转子105润滑油被移动，从而使得大量的油滴被逸散。
因此，当从压缩机械结构102里释放并进入封闭壳体101的高压致冷气体被进一步与大量的油滴接触并在这里将其汇集时，大量的油将通过输出管108被输入致冷循环系统。特别是如果压缩机的循环量增加而增加致冷剂的输出，油的输出率（被输出的油的重量/被输出的致冷剂的重量）将显著地增加。
由于从压缩机输给致冷循环系统的油的输出的增加（当油的输出率超过约0.3%），不仅致冷循环系统管道里的压降会增加，而且通过热交换器（如冷凝器，蒸发器等）发生的热交换效率会降低，由此产生一个问题，即使压缩机的循环量增加，致冷能力也不会增加，或者说致冷循环系统的利用系数降低。
因此，本发明的目的是提供一种高效压缩机，这种压缩机在运转即使处于高速旋转频率时也能够防止从压缩机到致冷循环系统油的输出的增加。
为了解决上述问题，即来自压缩机的油的输出增加，根据本发明，封闭壳体的空间被一间壁件分隔为两部分，该间壁件上有诸多的气体喷射孔形成，可由压缩机械结构释放的高压气体通过，面对着气体喷射孔安装有一气体碰撞板。
含有大量油的致冷气体以喷射流的形式喷射通过形成于间壁件上的气体喷射孔，从而以高速碰撞在气体碰撞板上，然后沿着碰撞板分离。在这种情况下，由于只有油粘附在碰撞板上，所以油从致冷气体中分离，结果，通过输出管从压缩机里出来的油量，也即油的输出显著地减少。
此外，根据本发明，固定在封闭壳体端盖上的输出管在封闭壳体里是弯曲的，且该弯曲部分由一盒式部件围着，因而该盒式部件也有着与碰撞板相同的作用。
由于固定在封闭壳体端盖上的输出管在封闭壳体内的部分是弯曲的，所以该弯曲部分是由盒式部件包围着，因此致冷气体当在封闭壳体内有许多迂回和变向时，与盒式部件有许多接触机会直至从输出管里出来。结果，利用与盒式部件的碰撞，含在致冷气体里的油能被有效地分离。
图1是通用的涡形管压缩机剖视图;
图2是根据本发明的第一实施例的一种涡形管压缩机的剖视图;
图3是图2所示的涡形管压缩机沿Ⅲ-Ⅲ线箭头所示方向的剖视图;
图4是为了说明本发明用的电动机转子部分的局部详细剖视图;
图5是根据本发明的涡形管压缩机的电动机转子部分的局部详细剖视图。
下面将结合附图描述本发明一个最佳的实施例。
图2显示了本发明的一个实施例。
在该图中，数码1表示一封闭壳体，数码2和3表示封闭壳体的二个端盖，4表示吸入管，而5表示一输出管。数码6表示一电动机，7表示电动机的定子，8表示电动机的转子，而9表示压缩机械结构。数据10表示曲轴，这被用来将电动机的转力传递给压缩机械结构9。由于本实施例是一涡形管压缩机，压缩机械结构9包括一旋转涡杆11，一固定涡杆12，一旋转支承座13和一支承件14。支承件14支撑着曲轴10的大轴段15。数码16表示一间壁件，它固定在封闭壳体1里，用来将封闭壳体1分隔成两部分，一部分为安装压缩机械结构9的空间，一部分为安装输出管5的空间。
在间壁件16的中心部位安装着第二支承座17，它被用来支承曲轴10的一端。此外，在间壁件16上有若干气体喷射孔18，致冷气体由此通过。而一气体碰撞板19被置于气体喷射孔18的对面。数码20表示一油泵，以便提供润滑油给压缩机械结构9的滑动部分。具有一油泵吸入口的一吸入板被延伸，从而形成气体碰撞板19。数码21表示一盒式部件，它包围着输出管5，而输出管5在盒式部件21里向上弯曲。
此外，第一摆锤22被固定在曲轴10上靠近大轴段15的部位上，而第二摆锤23固定在电动机转子8上靠近间壁件16的部位上。
接着将描述具有这种结构的涡形管压缩机的操作。
随着电动机转子8的旋转，曲轴10和旋转支承座13旋转。结果，旋转涡杆11环绕着固定涡杆12运动，这样在旋转涡杆11和固定涡杆12之间限定的空间里发生压缩作用。然后，低压致冷气体从吸入管4处被吸入，在旋转涡杆11和固定涡杆12之间的空间里被压缩，并通过排气孔24被释放进入封闭壳体1里。在压缩时，为了增加压缩效率需密封两个涡杆之间的间隙，从而使油混入致冷气体，这样被释放的高压致冷气体含有一定量的油。此后，高压致冷气体通过形成于压缩机械结构9上的气体通道25，以及形成于电动机定子7上的另一气体通道26，直至到达由定子7和间壁件16围成的空间。在该空间里，大量由电动机转子8卷起的油滴被散逸，使致冷气体汇集这些油滴，从而含有大量的油。
接着，含有大量油的致冷气体以喷射流的形式喷射通过形成于间壁件16上的气体喷射孔18，从而以高速碰撞在气体碰撞板19上。在高速碰撞在气体碰撞板19后，就使致冷气体流动，好象它粘附在这板上似的，结果是气体和板互相长时间地保持接触。在这种接触期间，含在致冷气体里的油陆续附着在碰撞板19上。附着在板上的油借助它的表面张力在气体碰撞板19上聚集成较大的油滴，直至它向下滴落。
在碰撞在气体碰撞板19上后，致冷气体迂回通过气体碰撞板19的外侧边缘，绕着盒式部件21，最后通过弯曲的输出管5从封闭壳体1里出来。当致冷气体迂回流至盒式部件21处时，致冷气体与盒式部件21接触，从而使剩下的油被进一步分离。
含在致冷气体里的油由于上述的碰撞分离和接触分离几乎能被完全除去。
图3是沿着图2中的Ⅲ-Ⅲ线的剖视图。
形成于间壁件16上的气体喷射孔18呈环状排列，而气体碰撞板19呈一扇形。因此，不仅气体喷射孔18能作有效的排列，而且气体碰撞板19的全部面积能被有效地用来分离油，这样，在封闭壳体1里的油的分离效率能得到提高。
此外，扇形气体碰撞板19的外侧周边部分被倾斜偏向间壁件16。这样，致冷气体与气体碰撞板19的接触时间被延长，从而通过对应于延长的时间长短而改进油的分离效率。
另外，包围着输出管5的盒式部件21的底壁面向下倾斜。这样通过盒式部件使油比较容易分离并落下。结果，分离的油几乎不再被致冷气体截住，因此盒式部件21促进了油的分离作用。
然而如图4所示，如果在转子8的外圆柱体28和盖板27之间的接合处有间隙，那么致冷气体将随着转子8的旋转会产生如箭头所示的环形流动。该环形流动会使散逸的油量增加，结果从压缩机里输出的油也会增加。
因此在本发明里，第二摆锤23由盖板27覆盖住以使在圆周方向上拉平或者避免出现阶梯状，并且转子8的外圆柱体28和盖板27在它们之间的接合处互相搭接，以便如图5所示防止在其接合处留下任何间隙。
此外，盖板27上有一小孔29，它在远离摆锤或在面对摆锤的位置上，并且被置于最外侧周边部位上。这样，即使在运转暂停时油积存在盖板27的空间内，借助转子8旋转产生的离心力也可通过该小孔将油从封闭壳体里排出来。结果，积存的油不会影响平衡，从而可实现无声运转。
封闭壳体里的空间通过间壁件被分隔成两部分，气体喷射孔形成于间壁件上，使从压缩机械结构释放出来的高压气体通过。气体碰撞板面对着气体喷射孔安装，这样，借助碰撞分离，大量的油从致冷气体中分离。结果，显著地降低压缩机（通过输出管）出来的油量（即油的输出）是可能的。
此外，在一台整个地基本上为水平安装的压缩机里，用来支撑曲轴的一端和油泵的支承座被安装在间壁件上，而气体碰撞板被安装在油泵上，这样，用来支撑支承座，油泵和气体碰撞板的零件可以省去，从而简化了结构。
还有，由于气体碰撞板是通过构成油泵的吸入板或输出板延伸而形成的，所以零件数量减少，从而降低了压缩机的成本。
此外，气体喷射孔形成于间壁件上，从而呈圆周形排列，而气体碰撞板是呈扇形的，这样，气体喷射孔可作有效的排列而碰撞板的全部面积可被有效地用来作油的分离，从而提高了在封闭壳体里的油的分离效率。
还有，扇形气体碰撞板的外侧周边部分倾斜偏向间壁件，这样，致冷气体与碰撞板的接触时间将被延长，从而对应于延长的时间长短而改进油的分离效率。
除此以外，由于安装在封闭容器端盖上的输出管在封闭壳体里是弯曲的，从而该弯曲部分被盒式部件围着，这样，致冷气体与盒式部件有许多接触机会，因为直至它从输出管出来，它在封闭壳体里有许多变向和迂回，结果，借助与盒式部件的接触，含在致冷气体里的油能被有效地分离。
还有，由于包围着输出管的盒式部件的底壁面是向下倾斜的，通过盒式部件分离的油将很容易滴落。结果，分离的油几乎不再被致冷气体截集，因此盒式部件促进了油的分离作用。
此外，置于电动机转子端部的摆锤被盖板覆盖着，以使在圆周方向上拉平，而且转子的外圆柱体和盖板在它们之间的接合处互相搭接，以防止在其接合处留下任何间隙，这样封闭壳体里散逸的油滴被减少，结果油的输出被降低。
除此之外，盖板上有一小孔，它在远离摆锤或面对摆锤的位置上，并被置于最外侧周边部位上，从而可防止油积存在盖板的空间里，这样高速运转能够进行而不会在平衡上有任何影响，从而使实现无声操作成为可能。