润滑油基础油的精制方法 本发明涉及一种润滑油基础油的精制方法，特别是以环烷基原油为原料生产的润滑油基础油的精制方法。
从原油蒸馏得到的润滑油基础油，特别是从环烷基原油蒸馏得到的润滑油基础油，不同程度地含胶质、沥青质及其他影响润滑油安定的有害物质，蒸馏出的润滑油基础油很快变质变色，不经精制不能直接调合成润滑油。当前，我国汽车及其它机械的磨损和损害，其中一部分属于非正常磨损，重要原因之一，来源于润滑油质量不合格，更确切地说来源于润滑油基础油的质量不合格。目前国内外，解决润滑油基础油安定性的方法较多，其中常用的方法是酸碱白土精制法及加氢精制法。酸碱白土精制法是较早的工艺方法，这种方法设备投资少，但是生产费用高，尤其是成品收率低，损失量大，同时废渣量过大，不利于环境保护。加氢精制方法，产品质量好，成品收率高，但设备投资大，生产工艺复杂，安全保证条件要求严格。
本发明的目的在于提供一种改进的酸碱精制方法，以提高产品质量，提高成品收率，降低生产费用，减少环境污染。
为了达到上述目的本发明的技术解决方案是通过如下方法实现的。本方法是在已有酸碱白土精制方法地基础上，只用酸碱处理，而省去了白土处理过程，具体工序依次如下：
a、将油品温度降至0～5℃，并在该温度条件下，加入油品重量4～6％浓硫酸酸洗，然后进行沉降，将澄清油品进行过滤；
b、经过滤后的油品中，加入其重量0.2—0.4％的30％浓度碱液碱洗，而后进行沉降，将澄清油品进行过滤；
c、过滤后的油品在120℃温度下脱水后，经过滤得成品油。
本技术解决方案是针对酸碱白土精制方法存在的问题而改进的。结合以下两种流程图进一步说明本发明的技术方案。
图1为酸碱白土精制方法流程图；
图2为本方法流程图。
如图所示，已有的酸碱白土精制方法工艺过程是：酸洗→沉降→碱洗→沉降→加白土加热脱水→过滤→成品。该方法的不足，一是在酸洗这一环节，是在常温条件下酸洗，在这样的温度条件下，在油品精制的同时产生副反应，不同程度地影响油品的质量和颜色。基于上述方法的不足，本方案是在酸洗之前做降温处理，以避免副反应的发生。酸碱白土精制方法的第二个不足是酸洗之后酸渣与油品分离这一环节，酸洗后虽然沉降数小时，但很难使酸渣与油品彻底分离，即使将微量的酸渣带入下一工序，也较大的影响油品的质量。碱洗工序同样如此，因此本方案在酸洗、碱洗工序沉降后均加了过滤工序以彻底清除杂质，保证油品质量。酸碱白土法的第三个不足是碱洗过程中碱液浓度低，碱液用量过大，其用量为油品重量的5％以上，这对高沸点馏分油来说，极易使油品乳化，碱渣和油品难于分离。本发明采取提高碱液浓度至30％，降低碱液重量与油品重量的比例，即减少了碱液使用量，以抵制了乳化现象的发生，有利于油品脱水，有利于碱渣清除。
本发明方法与酸碱白土精制方法相比较，具有如下的优点和效果：
1、采用低温酸洗有效地控制了副反应；提高碱液浓度，减少碱液用量，避免了碱洗工序中的乳化现象；而且酸、碱洗沉降后进行过滤，彻底清除了杂质，因此提高了油品的质量和收率。
2、省略了白土精制过程，能降低生产费用，减少油品损失，而且减少了环境污染。
本发明与酸碱白土法的设备投资、生产费用、产品收率、产品质量，以处理辽河锦—新混合环烷基原油馏程范围350～400℃馏分油为例，比较数据如下表： 方法 酸碱白土精制法 本方法日处理量 50吨 50吨设备投资 40万元 60万元生产费用 140元/吨 40元/吨油品收率 80％ 90％颜色(D1500) 1.5 1.0
结合实施例进一步说明本发明的技术解决方案。
实施例1
油品条件：300～350℃馏分，凝点：-35℃，出馏时间一周内。
将500克降温至0～5℃的油品中，缓缓加入25克95％浓硫酸，搅拌60分钟，然后静止8小时，放弃酸渣，将油品用滤纸漏斗过滤，滤液移入另一烧杯中，加入30％浓度的氢氧化钠溶液2毫升，边加边搅拌30分钟，静止沉降1小时，清除碱渣，将油品过滤后，加热至120℃30分钟脱水，经过滤得精制油450克。
实施例2
油品条件：350～400℃馏分，凝点：-16℃，出馏时间一周内。
将500克降温至0～5℃的油品中，缓缓加入25克95％浓硫酸，搅拌60分钟，静止8小时，放弃酸渣，将油品加热至80℃，用滤纸漏斗过滤，滤液移入另一烧杯中，加入30％浓度氢氧化钠溶液1毫升，边加边搅拌30分钟，静止1小时，清除碱渣，将油品过滤后，加热至120℃30分钟脱水，经过滤得精制油440克。
实施例3
油品条件：400～450℃馏分，凝点：-6℃，出馏时间一周内。
将500克降温至0～5℃的油品中，缓缓加入30克95％浓硫酸搅拌60分钟，静止12小时，放弃酸渣，将油品加热至80℃，用滤纸漏斗过滤，将滤液放入另一烧杯中，加入30％浓度氢氧化钠溶液1毫升，边加边搅拌30分钟，静止12小时，清除碱渣，将油品过滤后，加热至120～140℃30分钟脱水，经过滤得精制品425克。