高辛烷值无铅汽油及其制法 本发明涉及一种无铅汽油，特别是对高辛烷值无铅汽油的制法。
目前，世界各国人民对生存空间的环境保护越来越要求加强，因此，汽油的无铅化、高辛烷值化已势在必行。七十年代意大利、欧美等发达国家曾发展使用过甲醇汽油，这种汽油辛烷值高是其优点之一，但对发动机要做改动，而且尚存在着甲醇汽油易分层的缺点，虽然功率增加10％，但甲醇的热值比汽油低一半，致使行驶里程比同等重量的汽油却少跑40～50％，而且，甲醇汽油还存在着：自发着火能力差、润滑性能差、汽化潜热大等缺点。
最近，汽车工业又掀起“双燃料”热潮(既可烧油又可烧液化气)，目的也是为了提高辛烷值(提高功率)、降低燃料消耗、减少排污。但要对车辆的燃烧系统要做改动，而且现有的加油站(设备)也要大加改造，这就得额外地增加一大笔改扩建费用，而且皆难以尽如人意。
众所周知，汽油在内燃机的效能是以内燃机的压缩比而定的，压缩比愈高其效能也愈高，就是说，功率也就可提高，但压缩比提高后，汽油在气缸内常发生爆燃，发出很大声音，消耗不少的能量，从而也消耗不少的燃料，甚至燃烧不完全，冒“黑烟”，增加排污，这样既污染环境又浪费能源。为克服这种现象，首先就得必须提高汽油的辛烷值!传统地提高汽油辛烷值的方法都是在低辛烷值的汽油中加入四乙基铅(剧毒物质)或者采用将基础油催化、热裂、重整、异构化等方法以产生更多的具有叉链的七八个碳原子的饱和烷烃或与它的结构类似的化合物，以增加这些化合物在汽油中的比例，从而提高汽油地辛烷值。但这种方法费时、耗能多、效果不甚明显，而且原材料来源是离不开油田的石油，而且在生产过程中排放的副产物数量大且不易回收利用。为克服“甲醇汽油”、“双燃料”、以及“传统制法”的缺陷，本申请人提出本发明的技术方案。
本发明的目的：提供一种高辛烷值无铅汽油的科学配比和制作该汽油的特殊工艺方法，达到有效地提高功率、节约能源、减少污染、保护环境开拓汽油生产的新途径之目的。
本发明的技术方案是：高辛烷值无铅汽油是由基础油(石脑油或轻质油如，十个碳原子以下的烷烃)与多功能复合型高辛烷值有机化合物经特殊工艺科学配制而成，其特征组分(按重量％比)如下： 基础油％ 多功能复合型高辛烷值有机化合物％石脑油或轻质油二甲醚甲醇二茂铁抗氧抗腐剂清净剂抗泡剂80～953～180.5～2.50.03～0.50.5～0.70.5～20.01～0.15
上表各项之和应为100％，经混合均匀后即成。
高辛烷值无铅汽油制法的特征工艺步骤如下：
a．先按上表所述比例，将二甲醚及甲醇利用压缩机(10)的抽力通过管道(11)混溶于贮罐(1)内，变成混溶物(A)，另将基础油置于混配罐(4)内；
b．再利用压缩机(10)抽力通过管道(12、14)将贮罐(1)内混溶物(A)抽到调整罐(2)内，并使之压力升至1～8kg/cm2(表压)；
c．将调整罐(2)内的混溶物(A)通过管道(16)以混配罐(4)底部注入，使混溶物(A)与基础油在压力1～3kg/cm2(表压)下完全溶解，制成混溶物(B)；
d．再利用压缩机(10)抽力，通过管道(13、14、15)将混配罐(4)内的部分混溶物(B′)抽到混配罐(3)内，使混配罐(4)内的压力下降至0.8～0.5kg/cm2(表压)；
e．再按上表的％比，将二茂铁、抗氧抗腐剂、清净剂、抗泡剂投入混配罐(4)内，利用混配罐(3)内部分混溶物(B′)在压力1～4kg/cm2(表压)下通过管道(17)从混配罐(4)底部注入，使混配罐(4)内所有物质完全溶解并再次卸压至0.8～0.5kg/cm2(表压)就制成高辛烷值无铅汽油；
f．对其各项性能指标进行检验，完全合格后入库、封装、出厂。
说明：上述的混配罐(3)内的部分混溶物(B′)是优质的液化气燃料。
本发明的背景技术相比具有如下优点：
①本工艺简便、投资小、易操作、效益高。
②本方案所使用的高辛烷值有机化合物具有良好的抗爆、消泡、防冻、增溶、分散、清净、抗氧抗腐、降凝、粘度好、增氧易燃等多功能，比叉链烷烃只有抗爆性、可燃性，比四乙基铅仅有抗爆性，都具有明显的优越性，而且无毒、性能稳定、使用安全、经济。
③传统的催化、热裂、异构化法生产过程中排放的低级烷、烯、烃类、醇类等副产物的“回收工程”庞大繁杂。而本发明有效利用该高辛烷值有机化合物的互溶性强的优点可以将这些副产物乃至包括十几个碳原子的烃“兼收并蓄”形成具有高辛烷值的易燃有机化合物。因此，可以将基础油的馏程放宽，这样不仅可以提高汽油的质量(辛烷值)，而且可以大幅度提高汽油的产量。因为，背景技术的原材料需要依赖石油产品，而本发明的工艺不需依赖石油产品即可成为不直接生产石油的“第二个油田”。不但为石油工业而且也为生产甲醇的工厂企业及化肥行业的发展开辟了极其广阔的前景。
④该高辛烷值有机化合物易气化，也易液化，因此，在汽油中，对气阻没有不良影响，却能改善发动机的冷启动性能和加速性能。
⑤该高辛烷值无铅汽油具有良好的燃烧经济性，能使发动机功率提高10～15％；由于含氧量提高，因此，燃烧完全、积碳少，尾气排放量明显降低(如CO、HC、化合物降低50％，其余如NOx、铅、苯、醛、多环芳烃等有害物质的排放量也有明显减少)。
⑥使用含有12％高辛烷值的有机化合物汽油，能使燃料消耗下降8～10％。
对附图的说明：
图1是本发明的生产工艺流程图
图1中：贮罐1，调整罐2，混配罐3，混配罐4，来自炼油厂的基础油5，(二茂铁+抗氧抗腐剂+清净剂+抗泡剂)6，高辛烷值无铅汽油出厂7，液化气去充装8，(二甲醚+甲醇)9，压缩机10，管道11、12、13、14、15、16、17，混溶物A、B、B′
下面结合附图说明本发明的最佳实施例：
例1的工艺流程如下：
a．将二甲醚8kg和甲醇2kg混合，利用压缩机(10)抽力通过管道(11)混溶于贮罐(1)内，制成混溶物(A)，另将基础油86kg置于混配罐(4)内；
b．再利用压缩机(10)抽力通过管道(12、14)将贮罐(1)内的混溶物(A)抽到调整罐(2)内，并使之压力升至1～8kg/cm2(表压)；
c．将调整罐(2)内的混溶物(A)通过管道(10)从混配罐(4)底部注入，使混溶物(A)与基础油在压力1～3kg/cm2(表压)下完全溶解，制成混溶物(B)；
d．再利用压缩机(10)抽力，通过管道(13、14、15)，将混配罐(4)内的部分混溶物(B′)抽到混配罐(3)内，使混配罐(4)内的压力下降至0.8～0.5kg/cm2(表压)；
e．再将二茂铁0.03kg、抗氧抗腐剂0.5kg、清净剂1kg、抗泡剂0.01kg之和投入混配罐(4)内，利用混配罐(3)内部分混溶物(B′)在压力1～4kg/cm2(表压)下通过管道(17)从混配罐(4)底部注入，使混配罐(4)内的所有物质完全溶解，并再次卸压至0.8～0.5kg/cm2(表压)即制成高辛烷值无铅汽油。上述的混配罐(3)内的部分混溶物(B′)即是液化气燃料。
f．对其各项性能指标进行检验，完全合格后入库、封装、出厂。
例2的工艺流程如下：
a．将二甲醚8kg和甲醇1kg混合，利用压缩机(10)抽力通过管道(11)混溶于贮罐(1)内，制成混溶物(A)，另将基础油90kg置于混配罐(4)内；
b．再利用压缩机(10)通过管道(12、14)将贮罐(1)内的混溶物(A)抽到整罐(2)内，并使之压力升至1～8kg/cm2(表压)；
c．将调整罐(2)内的混溶物(A)通过管道(16)从混配罐(4)底部注入，使混溶物(A)与基础油在压力1～3kg/cm2(表压)下完全溶解，制成混溶物(B)；
d．再利用压缩机(10)抽力通过管道(13、14、15)，将混配罐(4)内的部分混溶物(B′)抽到混配罐(3)内，使混配罐(4)内的压力下降至0.8～0.5kgcm2(表压)；
e．再将二茂铁0.04kg、抗氧抗腐剂0.5kg、清净剂0.5kg、抗泡剂0.01kg之和投入混配罐(4)内，利用混配罐(3)内部分混溶物(B′)在压力1～4kg/cm2(表压)下通过管道(17)从混配罐(4)底部注入，使混配罐(4)内的所有物质完全溶解并再次卸压至0.8～0.5kg/cm2(表压)即制成高辛烷值无铅汽油。上述的混配罐(3)内的混溶物(B′)即是液化气燃料。
f．对其各项性能指标进行检验，完全合格后入库、封装、出厂。