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1、(10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 201310486984.4 (22)申请日 2013.10.17 10-2013-0111562 2013.09.17 KR B21J 5/02(2006.01) B62D 55/205(2006.01) (71)申请人韩国METAL株式会社 地址韩国庆尚南道泗川市泗南面外国企业 路19 申请人金地玟 (72)发明人金地玟 (74)专利代理机构延边科友专利商标代理有限 公司 22104 代理人崔在吉 (54) 发明名称 套管制造方法 (57) 摘要 本发明涉及一种插设在设置于工程车、履带 车上的轨道连接件旋转摩擦部，用于减少摩擦力 的套。
2、管的制造方法，特别是涉及一种将切断而成 的套管体（BushingBody）支固于上模具和下模具 之间，通过从上部进行加压，实施锻造工艺，扩大 套管体直径的同时提高形成于上端面和下端面的 扁平度，从而大幅提高套管生产效益和质量的套 管制造方法。 (30)优先权数据 (51)Int.Cl. (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 权利要求书1页 说明书4页 附图6页 (10)申请公布号 CN 104438999 A (43)申请公布日 2015.03.25 CN 104438999 A 1/1页 2 1.一种套管制造方法，它利用由在两侧面支固设置于履带车、用于连接构成履带的套 。
3、管体（10）的支撑体（20），用于支撑和放置所述套管体（10）下端面的下模具（30）及设有用 于撞击所述套管体（10）上端面的施压体（40）的上模具（50）构成的热模锻装置，包括： 切断并移送所述套管体（10）的预备阶段（S100）； 通过所述支撑体（20）可使所述套管体（10）的一端支撑于所述下模具（30），另一端可 通过所述上模具（50）的施压体（40）受压的热模锻准备阶段（S200）； 从所述套管体（10）拉开所述支撑体（20）的支撑体拉开阶段（S300）； 通过设置于所述上模具上（50）的所述施压体（40）下落撞击所述套管体（10）的上端 面，使套管体（10）的直径增大的热模锻阶段（S。
4、400）。 2.根据权利要求1所述的套管制造方法，其特征在于：所述热模锻阶段（S400）还包括 通过所述支撑体（20）的转动将在所述热模锻阶段（S400）形成的所述套管体（10）移至下一 阶段的移送阶段（S500）和回到初始阶段，使所述支撑体（20）支固所述套管体（10）的恢复 阶段（S600）。 3.根据权利要求1所述的套管制造方法，其特征在于：所述热模锻准备阶段（S200）包 括“”状支撑件（21）点接触于所述套管体两侧外圆周面而实现支撑的阶段。 4.根据权利要求3所述的套管制造方法，其特征在于：所述支撑体拉开阶段（S300）还 包括通过控制部设定拉开距离的拉开距离设定阶段。 权 利 要 。
5、求 书CN 104438999 A 1/4页 3 套管制造方法 技术领域 0001 本发明涉及一种插设在设置于工程车、履带车上的履带连接件旋转摩擦部上，用 于减少摩擦力的套管的制造方法，特别是涉及一种将通过切断工艺生产的套管体（Bushing Body）支固于上模具和下模具之间，通过从上部加压的锻造工艺扩大套管体直径，同时提高 形成于上端面和下端面的扁平度，从而大幅提高套管生产效益和质量的套管制造方法。 背景技术 0002 通常，联合收割机等农业用车，挖掘机、推土机等建筑专用车或履带车均设有履带 （Caterpillar）式轨道链条等行驶装置，以便在险道或斜坡路上行驶和易于作业。 0003 所。
6、述履带式轨道链条通过多个相互连接的链轨板（shoe）进行支撑和用于行驶。 0004 设置于重装备的链轨板由于在不同的行驶环境下会受到拉伸负荷、碰撞负荷等各 种负载，因此，所设计的结构要足以承受各种负载。 0005 并且，由于作用于链轨板的负载直接传递到连接销及其套管，因此，如何提高套管 的耐久性和负载强度便成为了始终关注的研究课题。 0006 所述套管呈空心圆筒状，其内部可插设连接销。即，履带板之间设有空心圆筒状套 管，连接销贯穿形成于左、右履带板上的孔和套管内部，使左、右履带板通过连接销相互连 接。 0007 如上所述的套管制造方法包括切断、内径钻孔加工、内径精加工、外径及总长对 齐、热处理。
7、、外径研磨等工艺过程。 0008 如上所述，现有的套管是通过切断加工完成的。并且，现有套管的制造方法需要利 用钻头加工套管内径，这不但消耗时间，而且降低生产效益。 0009 并且，当利用钻头加工套管内径时会产生很多废屑，从而导致耗材量增加、材料费 用增多、完成品的材料回收率降低。 0010 为了弥补上述不足，韩国第10-0596195号授权专利“圆筒状套管制造装置”提出 了利用热锻造的套管制造装置，韩国第10-0619226号授权专利“重装备履带板套管的制造 方法”提出了套管制造方法。 0011 韩国第10-0596195号授权专利“圆筒状套管制造装置”固定于压力机，它由通过 压力机上下移动的。
8、上挟具；在上挟具作用下可上下移动一定距离，并通过设置于所述上挟 具上的弹簧向下弹性设置，中央形成有向下开口的圆筒状空间的上模具；设有固设于所述 上挟具、并在所述圆筒状空间内对材料进行加压的上冲床的上金属模具；固定于所述上模 具的下方，并形成有向上开口的圆筒状空间的下模具；设有安装在所述下模具的圆筒状空 间内、并接触于材料底面的下冲床的下金属模具；将所述下金属模具固定于与上金属模具 下部相对应的压力机上的下挟具构成。制造圆筒状套管时，在所述上模具和下模具紧密贴 合的状态下，让冲床下落，对已加热的材料进行施压锻造。 0012 韩国第10-0619226号授权专利“重装备履带板套管的制造方法”通过切。
9、断、加热、 挤压、打孔、热处理、表面处理、外径定径工艺过程制造圆筒状套管。 说 明 书CN 104438999 A 2/4页 4 0013 如上所述的现有圆筒状套管制造装置，利用容纳套管材料的金属模具，利用上冲 床和下冲床对容纳于所述金属模具内的套管材料上、下施压，通过这一锻造过程制造出圆 筒状套管。 0014 现有制造圆筒状套管的装置和方法，先将切断的套管放置在金属模具内，然后利 用上冲床和下冲床进行热模锻。此时，套管切断材料的垂直度(扁平度)不均，而且其断面 形成毛边(burr)，因此，需要去除毛边或调整扁平度，从而降低生产效益。 0015 并且，现有的套管在铣削外径的过程中会产生大量的废。
10、屑，因此，不但浪费材料， 而且增加处理费用。 0016 在先技术文献 专利文献 专利文献001 KR 10-0596195（授权号） 2006.06.26. 专利文献002 KR 10-0619226(授权号) 2006.08.25. 专利文献003 KR 10-2008-0084061(公开号) 2008.09.19。 发明 内容 0017 本发明的目的是弥补现有技术的不足，提供一种利用由可在两侧面支撑套管体的 支撑体、用于放置套管体一端的下模具和设有用于向套管体的另一端施压的施压体的上模 具构成的热模锻装置，通过切断并移送套管体的预备阶段；通过所述支撑体使套管体的一 端支撑于所述下模具，另。
11、一端可通过所述上模具施压体受压的热模锻准备阶段；对由所述 支撑体支撑的套管体进行加压的同时拉开所述支撑体的支撑体拉开阶段及热模锻阶段，增 大套管直径、调整两端面的扁平度，即，通过锻造过程使切断并移送的材料的直径增大，并 可提高两端面扁平度的套管制造方法。 0018 本发明的另一目的是在通过锻造增大直径的同时去除切断时形成于两端的毛边 （burr），从而提高生产效益。 0019 为了达到上述目的本发明采用的技术方案如下： 本发明的套管制造方法利用由在两侧面支固设置于履带车、用于连接构成履带的套管 体的支撑体，用于支撑和放置所述套管体下端面的下模具及设有用于撞击所述套管体上端 面的施压体的上模具构。
12、成的热模锻装置，它包括：切断并移送所述套管体的预备阶段；通 过所述支撑体可使所述套管体的一端支撑于所述下模具，另一端可通过所述上模具的施压 体受压的热模锻准备阶段；从所述套管体拉开所述支撑体的支撑体拉开阶段；通过设置于 所述上模具上的所述施压体下落撞击所述套管体的上端面，使套管体的直径增大的热模锻 阶段。 0020 通过本发明套管制造方法制造套管体时，先支撑起切断的材料，然后在实施锻造 工艺作业时要拉开支撑体，因此，通过热模锻过程受到压力的切断材料，其直径就会增大， 其结构更加坚固，同时可大幅提高套管体两端面的扁平度。 0021 并且，通过本发明制造的套管在直径增大的同时可通过热模锻还可去除形。
13、成于两 端的毛边（burr），从而减少生产成本。 附图说明 说 明 书CN 104438999 A 3/4页 5 0022 图1是切断并移送的套管体在支撑体的作用下一端支撑于下模具，另一端与上模 具的施压体相对应的状态示意图。 0023 图2是图1的正视图。 0024 图3是切断并移送的套管体在支撑体作用下一端支撑于下模具时的俯视图。 0025 图4是支撑体拉开，施压体对套管体端面进行施压的状态示意图。 0026 图5是图4的正视图。 0027 图6是支撑体拉开时置于下模具的套管体的俯视图。 0028 图7是支撑体支撑通过热模锻直径增大的套管体的状态示意图。 0029 图8是图7的正视图。 0。
14、030 图9是支撑体支撑通过热模锻直径增大的套管体的俯视图。 0031 图10是本发明套管制造方法流程框图。 0032 图中，10、套管体 20、支撑体 21支撑件 30、下模具 40施压体 50上模具 60热模锻装置。 具体实施方式 0033 下面结合附图对本发明的实施例进行详细说明，以使本领域的技术人员便于实 施。 0034 如图1至图4所示，本发明套管制造方法利用由从两侧面支固设置于履带车等、用 于连接构成履带的套管体10的支撑体20，用于支撑和放置所述套管体10下端面的下模具 30及设有用于撞击所述套管体10上端面的施压体40的上模具50构成的热模锻装置，并且 其制造步骤包括切断并移送。
15、所述套管体10的预备阶段S100；通过所述支撑体20，所述套管 体10的一端支撑于所述下模具30，另一端可通过所述上模具50的施压体40受压的热模锻 准备阶段S200；从所述套管体10拉开所述支撑体20的支撑体拉开阶段S300；设置于所述 上模具50的所述施压体40下落并撞击所述套管体10的上端面，从而增大直径的热模锻阶 段S400；随着所述支撑体20转动，将在所述热模锻阶段S400形成的所述套管体10移向下 一阶段的移送阶段S500；恢复到初始阶段，使所述支撑体20可支固所述套管体10的恢复 阶段S600。 0035 通常，所述套管呈空心圆筒状，由切断的杆加工而成，其内部可插设连接销。 00。
16、36 即，切断的杆（经切断作业而成）经过内径钻孔加工、内径精加工、外径及总长对 齐、热处理、外径研磨等形成空心圆筒状。 0037 本发明的套管制造方法也首先切断杆状材料后通过移送通道或输送机等传输装 置将其供给所述下模具30，以进行预备阶段S100。 0038 将所述支撑体20滑移至在所述预备阶段S100放置在所述下模具30上的所述套 管体10的两侧面，对套管体10进行支固。 0039 通过所述支撑体20，所述套管体10的一端支撑于所述下模具30，另一端可在所述 上模具50的施压体40的作用下受到压力，由此进行热模锻准备阶段S200。 0040 所述支撑体20端部设有“”状支撑件21，以使所述。
17、支撑体20点接触于所述套管 体10外圆周面，用以支撑管套体10的两侧面。 0041 因此，所述热模锻准备阶段S200还包括所述“”状支撑件21点接触于所述套管 说 明 书CN 104438999 A 4/4页 6 体10两侧圆周面而进行支撑的阶段。 0042 在从所述套管体10拉开所述支撑体20的支撑体拉开阶段S300，预先通过另设的 控制部（未图示）设定所述支撑体20的拉开距离，操作时，所述支撑体20按照设定距离离开 所述套管体10。 0043 从所述套管体10拉开所述支撑体20的瞬间，设置于所述上模具50的施压体40 下落而撞击套管体10的上端面，进行热模锻阶段S400。 0044 所述套。
18、管体10的上端面受所述施压体40的撞击，其高度减小而直径增大。 0045 此时，所述套管体10的直径可从60（R1）增至70（R2），或者从60增至79 等，直径尺寸的增大量与控制部设定的所述支撑体20的拉开距离相同。 0046 所述施压体40撞击而减少的高度和增大的直径根据材料的直径或特性等会有所 不同。 0047 在所述热模锻阶段S400形成的所述套管体10，随着在控制部的作用下所述支撑 体20转动而移送至下一阶段，即，进行移送阶段S500。 0048 进行上述步骤后，所述支撑体20为了支固所述套管体10而恢复至初始阶段。 0049 所述支撑体20通过恢复阶段S600恢复至初始阶段，进行下。
19、一套管体10的作业。 0050 如上所述，本发明的套管制造方法利用由可在两侧面支撑套管体的支撑体、可放 置套管体一端的下模具和设有用于对套管体另一端施压的施压体的上模具构成的热模锻 装置，通过切断并移送套管体的预备阶段；所述套管体在所述支撑体作用下一端支撑于所 述下模具，另一端可通过所述上模具的施压体进行施压的热模锻准备阶段；通过所述支撑 体对支撑的套管体进行加压，并拉开所述支撑体的支撑体拉开阶段及热模锻阶段，增大套 管体的直径、调整两端的扁平度，以此完成套管的制造，使切断移送的材料通过锻造过程增 大直径，同时改善两端面的扁平度。 0051 本发明制造的套管在直径变大的同时，通过热模锻去除切断时形成于两端的毛边 （burr），从而可减少生产成本。 说 明 书CN 104438999 A 1/6页 7 图1 说 明 书 附 图CN 104438999 A 2/6页 8 图2 图3 说 明 书 附 图CN 104438999 A 3/6页 9 图4 图5 说 明 书 附 图CN 104438999 A 4/6页 10 图6 图7 说 明 书 附 图CN 104438999 A 10 5/6页 11 图8 图9 说 明 书 附 图CN 104438999 A 11 6/6页 12 图10 说 明 书 附 图CN 104438999 A 12 。