一种摇臂零件的型槽表面重熔层去除方法.pdf

一种摇臂零件的型槽表面重熔层去除方法，属于航空发动机零部件制造技术领域。本发明步骤为：首先确定型槽表面在慢走丝线切割后的加工余量大于0.02mm，将摇臂零件通过夹具装夹到拉床上，启动拉床，将拉刀从型槽内拉出完成型槽的加工，实现型槽表面重熔层的去除。采用本发明的方法去除重熔层，去除重熔层的单件工时只要2分钟左右，而采用传统化学方法去除重熔层的单件工时则需要约58分钟，本发明在加工效率上提高了30倍以上，极大的节约了生产成本。从加工精度来说，只需要拉刀拉削一个工序即可满足加工精度要求，且型槽表面粗糙度可达Ra1.6以上，无需后期人工修整，避免了人为因素的影响。

权利要求书
1.  一种摇臂零件的型槽表面重熔层去除方法，其特征在于包括包括如下步骤：
步骤一：根据慢走丝线切割加工后摇臂零件的型槽表面重熔层厚度小于0.02mm的特点， 确定型槽表面在慢走丝线切割后的加工余量，加工余量要大于0.02mm；
步骤二：将慢走丝线切割加工后的摇臂零件通过夹具装夹到拉床上，使拉刀柄部位于摇 臂零件的型槽内；
步骤三：启动拉床，将拉刀从型槽内拉出，完成型槽的拉削加工，通过拉刀的拉削将型 槽表面重熔层去除，同时保证销轴中心至型槽表面A的尺寸c达到要求。

2.  根据权利要求1所述的一种摇臂零件的型槽表面重熔层去除方法，其特征在于：为了 减少拉刀的准备数量和制作难度，宽度方向上型槽表面半径为R1的圆弧预先通过钻床加工到 位，而型槽宽度尺寸a、型槽长度尺寸b及长度方向上型槽表面半径为R2的圆弧分别由三把 拉刀加工到位。

3.  根据权利要求1所述的一种摇臂零件的型槽表面重熔层去除方法，其特征在于：拉刀 拉削时采用拉刀自身引导，当拉削型槽长度尺寸b时，利用型槽宽度尺寸a定位，当拉削型 槽宽度尺寸a时，利用拉削型槽长度尺寸b定位。

4.  根据权利要求1所述的一种摇臂零件的型槽表面重熔层去除方法，其特征在于：拉刀 的齿间距要小于摇臂零件的厚度d。

说明书一种摇臂零件的型槽表面重熔层去除方法
技术领域
本发明属于航空发动机零部件制造技术领域，特别是涉及一种摇臂零件的型槽表面重熔 层去除方法。
背景技术
摇臂零件作为航空发动机的重要组成部件，其在发动机中起着重要的作用，摇臂零件一 端与叶片相连，另一端与联动环相连，用于调整叶片角度，控制发动机进气方向和进气量。
由于对摇臂零件的尺寸精度要求较高，在实际生产过程中，受到摇臂零件的型槽形状及 尺寸限制，摇臂零件的型槽只能采用慢走丝线切割的方式进行加工，但是，通过慢走丝线切 割加工的型槽，在型槽表面会形成一层重熔层，而重熔层必须去除干净才行，而现阶段只能 采用传统的化学方法去除重熔层，又由于化学方法很难一次性将重熔层去除干净，因此在完 成化学方法去除重熔层步骤后，还需要工人手工打磨去除残留的重熔层，导致的直接结果就 是：需要耗费大量的人力去完成残留重熔层的打磨工作，还由于掺入了人为因素，经常导致 型槽尺寸不合格，且生产效率低下，严重影响了摇臂零件的型槽加工精度。
因此，亟需找到一种能够有效去除重熔层的方法，用以替代传统的化学方法去除重熔层 的方式，避免人为因素的影响，提高生产效率，保证摇臂零件的型槽加工精度。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明提供一种摇臂零件的型槽表面重熔层去除方法，能够 避免人为因素的影响，提高生产效率，保证摇臂零件的型槽加工精度。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种摇臂零件的型槽表面重熔层去除方 法，包括如下步骤：
步骤一：根据慢走丝线切割加工后摇臂零件的型槽表面重熔层厚度小于0.02mm的特点， 确定型槽表面在慢走丝线切割后的加工余量，加工余量要大于0.02mm；
步骤二：将慢走丝线切割加工后的摇臂零件通过夹具装夹到拉床上，使拉刀柄部位于摇 臂零件的型槽内；
步骤三：启动拉床，将拉刀从型槽内拉出，完成型槽的拉削加工，通过拉刀的拉削将型 槽表面重熔层去除，同时保证销轴中心至型槽表面A的尺寸c达到要求。
为了减少拉刀的准备数量和制作难度，宽度方向上型槽表面半径为R1的圆弧预先通过钻 床加工到位，而型槽宽度尺寸a、型槽长度尺寸b及长度方向上型槽表面半径为R2的圆弧分 别由三把拉刀加工到位。
拉刀拉削时采用拉刀自身引导，当拉削型槽长度尺寸b时，利用型槽宽度尺寸a定位， 当拉削型槽宽度尺寸a时，利用拉削型槽长度尺寸b定位。
拉刀的齿间距要小于摇臂零件的厚度d。
本发明的有益效果：
本发明与现有技术相比，去除重熔层的单件工时只要2分钟左右，而采用传统化学方法 去除重熔层的单件工时需要约58分钟，本发明在加工效率上提高了30倍以上，极大的节约 了生产成本。从加工精度来说，本发明只需要拉刀拉削一个工序即可满足加工精度要求，且 型槽表面粗糙度可达Ra1.6以上，无需后期人工修整，避免了人为因素的影响。
附图说明
图1为某型发动机的摇臂零件结构示意图；
图2为图1的俯视图；
图中，1—型槽，2—销轴，a—型槽宽度尺寸，b—型槽长度尺寸，c—销轴中心至型槽表 面A的尺寸，R1—宽度方向上型槽表面圆弧半径，R2—长度方向上型槽表面圆弧半径。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步的详细说明。
如图1、2所示，为某型发动机的摇臂零件结构示意图，其中，型槽宽度尺寸a为型槽长度尺寸b为宽度方向上型槽表面圆弧半径R1为长度方向上型 槽表面圆弧半径R2为销轴中心至型槽表面A的尺寸c为40.85±0.03mm，摇臂 零件的厚度d为3.2mm。
所述的摇臂零件的型槽表面重熔层去除方法，包括如下步骤：
步骤一：根据慢走丝线切割加工后摇臂零件的型槽表面重熔层厚度小于0.02mm的特点， 确定型槽表面在慢走丝线切割后的加工余量，加工余量定为0.03mm；
步骤二：将慢走丝线切割加工后的摇臂零件通过夹具装夹到拉床上，使拉刀柄部位于摇 臂零件的型槽内；
步骤三：启动拉床，将拉刀从型槽内拉出，完成型槽的拉削加工，通过拉刀的拉削将型 槽表面重熔层去除，同时保证销轴中心至型槽表面A的尺寸c达到要求。
为了减少拉刀的准备数量和制作难度，宽度方向上型槽表面半径为R1的圆弧通过钻床加 工到位，而型槽宽度尺寸a、型槽长度尺寸b及长度方向上型槽表面半径为R2的圆弧分别由 三把拉刀加工到位。
拉刀拉削时采用拉刀自身引导，当拉削型槽长度尺寸b时，利用型槽宽度尺寸a定位， 当拉削型槽宽度尺寸a时，利用拉削型槽长度尺寸b定位。
拉刀的齿间距要小于摇臂零件的厚度d，根据d＝3.2mm，取拉刀的齿间距为2.5mm。
根据统计，采用传统化学方法去除重熔层，单件工时需要约58分钟，某型单台发动机有 280件摇臂零件，则总工时大约261小时，而采用本发明的方法去除重熔层，单件工时只要2 分钟左右，则加工效率提高了30倍以上，极大的节约了生产成本。再有，从加工精度来说， 采用本发明的方法只需要拉刀拉削一个工序即可满足加工精度要求，且型槽表面粗糙度可达 Ra1.6以上，因此无需后期人工修整，避免了人为因素的影响。
实施例中的方案并非用以限制本发明的专利保护范围，凡未脱离本发明所为的等效实施 或变更，均包含于本案的专利范围中。