一种整体式网笼骨架及其制造工艺.pdf

本发明涉及一种整体式网笼骨架，包括若干排呈经向排列的上主骨以及下主骨，所述的上主骨与下主骨相互平行并呈上下错位设置，各上、下主骨两侧分别设有若干筋骨作为支撑，该等筋骨连接相邻的上主骨与下主骨，并与各主骨共同形成若干节点。本发明的整体式网笼骨架为三维三角形几何形状，其力学性能最稳定，且主骨与筋骨连接均为自体材料，从而无废料产生，无需焊接从而提高了结构稳定性能。

1.  一种整体式网笼骨架，其特征在于：包括若干排呈经向排列的上主骨(1a)以及下主骨(1b)，所述的上主骨(1a)与下主骨(1a)相互平行并呈上下错位设置，各上、下主骨(1a、1b)两侧分别设有若干筋骨(2)作为支撑，该等筋骨连接相邻的上主骨(1a)与下主骨(1a)，并与各主骨共同形成若干节点(3)。

2.  如权利要求1所述的整体式网笼骨架，其特征在于：位于相邻的上、下主骨(1a、1b)之间的筋骨(2)呈等间距排布。

3.  如权利要求2所述的整体式网笼骨架，其特征在于：所述筋骨(2)相对于各主骨呈倾斜设置，相邻的筋骨(2)与上、下主骨(1a、1b)围设成平行四边形结构。

4.  如权利要求3所述的整体式网笼骨架，其特征在于：位于上主骨(1a)节点(3)两侧的两条筋骨(2)延伸方向相反，而下主骨(1b)节点(3)两侧的两条筋骨(2)延伸方向相同，所述筋骨(2)与与其连接的上主骨(1a)或下主骨(1b)呈三角形分布。

5.  如权利要求1所述的整体式网笼骨架，其特征在于：所述若干排的上、下主骨(1a、1b)呈锯齿状排列。

6.  如权利要求1所述的整体式网笼骨架，其特征在于：所述同一主骨上相邻两个节点(3)之间的距离等于筋骨(2)的长度。

7.  如权利要求1至6项中任意一项所述的整体式网孔骨架的制造工艺，其特征在于：包括如下工艺步骤
(一)、对原料卷板材(9)进行裁剪，使其具有规定的宽度；
(二)、对步骤(一)的卷板材(9)进行冲切，使板材上形成若干切割线(8)，所述相邻切割线(8)之间形成上主骨(1a)、下主骨(1b)、筋骨(2)以及节点(3)；
(三)、采用滚压设备对步骤(二)的卷板材(9)进行连续、逐步地垂直方向的成形加工处理，将上主骨(1a)向上提起，同时将下主骨(1a)向下移动，而使筋骨(2)相对于主骨呈倾斜设置；
(四)、再对上述成形后的预制品(9)进行宽度方向的扩张处理，使其宽度大于原料板材的宽度，且上、下主骨(1a，1b)呈上下错位设置，并得到制件；
(五)、对上述成形后的制件按定长进行冲裁，最后得到产品。

8.  如权利要求7所述的整体式网孔骨架的制造工艺，其特征在于：所述原料卷板材(9)为金属板。

一种整体式网笼骨架及其制造工艺
【技术领域】
本发明是涉及一种用于浇注墙体、装潢以及其他支撑的建筑构件，具体的说是涉及一种整体式网笼骨架及其制造工艺，属于建筑构件技术领域。
【背景技术】
现有技术的预制板在制作过程中，主要是采用成型模填充混凝土等材料来制作的，为了提高整体强度，还有可能设置一些钢筋。尽管如此，采用上述方法制作的板体的整体强度仍然较差，承重能力大大下降。
而目前更加先进的墙体中一般包含有骨架结构，从而使墙体的强度大大提高。该等骨架结构大致呈网笼状，包括数排经向排列的钢筋与数排纵向排列的钢筋连接在一起，而连接的方式一般采用焊接。其缺点是焊接后的残余应力很难消除，连接强度弱，且生产效率低，既费时又费力，难以实现自动化生产。
因此，为避免上述技术问题，确有必要提供一种设计结构更加合理、制造更加简单的整体式网笼骨架以克服现有技术中的所述缺陷。
【发明内容】
为解决上述问题，本发明的目的在于提供一种适用于连续生产、且无废料产生的整体式网笼骨架，该网笼骨架可用于浇注墙体等建筑构件。
本发明的另一目的在于提供一种生产上述整体式网笼骨架的生产工艺。
为实现上述第一个目的，本发明采取的技术方案为：一种整体式网笼骨架，包括若干排呈经向排列的上主骨以及下主骨，所述的上主骨与下主骨相互平行并呈上下错位设置，各上、下主骨两侧分别设有若干筋骨作为支撑，该等筋骨连接相邻的上主骨与下主骨，并与各主骨共同形成若干节点。
本发明的整体式网笼骨架进一步设置为：位于相邻的上、下主骨之间的筋骨呈等间距排布。
本发明的整体式网笼骨架进一步设置为：所述筋骨相对于各主骨呈倾斜设置，相邻的筋骨与上、下主骨围设成平行四边形结构。
本发明的整体式网笼骨架进一步设置为：位于上主骨节点两侧的两条筋骨延伸方向相反，而下主骨节点两侧的两条筋骨延伸方向相同，所述筋骨与与其连接的上主骨或下主骨呈三角形分布。
本发明的整体式网笼骨架进一步设置为：所述若干排的上、下主骨呈锯齿状排列。
本发明的整体式网笼骨架还可设置为：所述同一主骨上相邻两个节点之间的距离等于筋骨的长度。
为实现另一个目的，本发明的另一技术方案为：一种整体式网孔骨架的制造工艺，包括如下工艺步骤
(一)、对原料卷板材9进行裁剪，使其具有规定的宽度；
(二)、对步骤(一)的卷板材9进行逐步冲切，使板材上形成若干切割线8，所述相邻切割线8之间形成上主骨1a、下主骨1b、筋骨2以及节点3，如图4所示；
(三)、采用滚压设备对步骤(二)的卷板材进行连续、逐步地垂直方向的成形加工处理，将上主骨向上提起，同时将下主骨向下移动，而使筋骨相对于主骨呈倾斜设置，如图5所示；
(四)、再对上述成形后的预制品逐步进行宽度方向的扩张处理，使其宽度大于原料板材的宽度，且上、下主骨呈上下错位设置，并得到制件，如图1所示；
(五)、对上述成形后的制件按定长进行冲裁，最后得到产品。
其中，所述原料板材为金属板等塑性材料。
本发明的整体式网笼骨架及其产生工艺与现有技术相比具有以下优点：
1、主骨、筋骨以及节点的连结均为自体材料，生产过程中无废料产生，原材料的利用率高，生产成本低；
2、由于上、下主骨呈锯齿形排列，其结构较为稳定；
3、该整体式网笼骨架可连续生产，无须焊接，生产效率较高，且可采用机器生产；
4、该整体式网笼骨架呈三维三角形几何形状，增加了使用的刚性，强度，减少变形等物理性能。
【附图说明】
图1是本发明整体式网笼骨架的俯视图。
图2是本发明整体式网笼骨架的侧视图。
图3是本发明整体式网笼骨架的主视图。
图4是本发明整体式网笼骨架的原料板材经冲切后的状态图。
图5是本发明整体式网笼骨架经一次成形的状态图。
【具体实施方式】
下面结合附图和具体实施例对本发明进一步详细说明。
请参阅图1至图5所示，本发明为一种整体式网笼骨架，其包括若干排呈经向排列的上主骨1a、下主骨1b以及若干连接上主骨1a与下主骨1b的筋骨2，所述上主骨1a与下主骨1b相互平行且上下错位设置而呈现锯齿状排布。所述筋骨2作为主骨1a，1b的支撑与主骨1a，1b连接并形成若干节点3，位于相邻的上、下主骨1a，1b之间的筋骨2呈等间距倾斜排布，并与上、下主骨1a，1b围设成平行四边形结构，其中，位于上主骨1a节点3两侧的两条筋骨2延伸方向相反，而下主骨1b节点3两侧的两条筋骨2延伸方向相同，所述筋骨2与与其连接的上主骨1a或下主骨1b呈三角形分布。所述上主骨1a与下主骨1b为锯齿状排布，且筋骨2与连接的上主骨1a或下主骨1b亦呈三角形分布，从而使整个网笼骨架呈三维三角状，而此三维三角状结构使整个网笼骨架结构最为稳定，用该网笼骨架浇注的墙体也更加牢固。同一主骨1a或1b上相邻两个节点3之间的距离等于筋骨2的长度，从而使该整体式网笼骨架在生产时无废料产生。
本发明的整体式网笼骨架的制造工艺如下：
(一)、对原料卷板材9进行裁剪，使其具有规定的宽度；
(二)、对步骤(一)的卷板材9进行逐步冲切，使板材上形成若干切割线8，所述相邻切割线8之间形成上主骨1a、下主骨1b、筋骨2以及节点3，如图4所示；
(三)、采用滚压设备对步骤(二)的卷板材进行连续、逐步地垂直方向的成形加工处理，将上主骨向上提起，同时将下主骨向下移动，而使筋骨相对于主骨呈倾斜设置，如图5所示；
(四)、再对上述成形后的预制品逐步进行宽度方向的扩张处理，使其宽度大于原料卷板材的宽度，且上、下主骨呈上下错位设置，并得到制件，如图1所示；
(五)、对上述成形后的制件按定长进行冲裁，最后得到产品。
其中，所述原料卷板材9为金属板等塑性材料，也可为其他材质的板材。所述上主骨1a上的节点2与对角的下主骨1b上的节点2在一次成形工艺之前相邻。
以上具体实施方式仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神及原则之内所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。