快速超大处理规模的柔韧管压榨固液分离装置.pdf

快速超大处理规模的柔韧管压榨固液分离装置固液分离装置包括过滤组件、施压系统、滤渣排出系统、滤液排出系统、管路系统、滤渣输送系统和控制系统，并综合成为机电一体化全自动固液分离综合处理成套设备；过滤组件包括一叠过滤元件；一叠过滤元件平行排列设置在机架的机架导轨上并可以沿排列前后方向相对移动；过滤管单元包括径向柔韧性的下列元件：至少两层管状滤质和连接件；最里层的管状滤质内部形成滤浆室；最外层的管状滤质采用刚性丝编织输送带；本发明结构简单，大大降低了设备造价，设备可以做的高大；速度快，效率高，过滤压力高，处理规模大，根据生产能力的要求调节滤浆室的滤饼厚度方便，运行成本低，自动完成处理过程。

1.  一种快速超大处理规模的柔韧管压榨固液分离装置，固液分离装置包括过滤组件、施压系统、滤渣排出系统、滤液排出系统、管路系统、滤渣输送系统和控制系统，并综合成为机电一体化全自动固液分离综合处理成套设备；滤渣排出系统包括振动和机械排渣总成；其特征是，过滤组件包括一叠过滤元件；一叠过滤元件平行排列设置在机架(60)的机架导轨(46)上并可以沿排列前后方向相对移动，排列前后方向也是施压系统的压榨力方向；所述的过滤元件(35)包括过滤管单元、上法兰(4)和机械排渣总成；过滤元件的过滤管单元吊在上法兰(4)下；过滤组件的所有的过滤元件的过滤管单元的水平横截面的长圆轮廓的铅垂轴线都相互平行，该铅垂轴线与压榨运动方向相垂直；过滤管单元包括径向柔韧性的下列元件：至少两层管状滤质和连接件，每层的管状滤质水平横截面为长圆轮廓的铅垂轴中心线相互重合并与水平线垂直；最里层的管状滤质内部形成滤室(10)；每层管状滤质上端与上法兰的下端通过连接件连接并密封，层层叠加在一起的管状滤质下端与机械排渣总成连接并可开闭滤室(10)，管状滤质的下端连通排渣口(G2)；上法兰(4)上面设置原液通道(G1)，原液通道(G1)一端与滤室(10)连通；最外层的管状滤质采用刚性丝编织输送带(8)，刚性丝编织输送带(8)围成一个管状的、径向柔韧的铅垂轴向尺寸定长的整体结构，管状的刚性丝编织输送带(8)铅垂轴向上端利用连接件连接在上法兰(4)的下端，该刚性丝编织输送带形成一系列筛孔；施压系统是在过滤组件的高度方向至少设置一套压紧总成；上法兰(4)左右两侧通过连接件设有导轮(45)，导轮分别与机架导轨(46)啮合。

2.  根据权利要求1所述的快速超大处理规模的柔韧管压榨固液分离装置，其特征是，过滤元件的过滤管单元的最外层的管状滤质(8)与上法兰(4)的连接件采用锥套式机构；锥套式机构包括下压法兰盘(5)、外上支管(6)、上支管(3)和齿形嵌板(7)；固定在上法兰(4)下面伸出的上支管(3)和外上支管(6)，上支管(3)为锥形管，该锥形管套在外上支管(6)中间，外上支管(6)的法兰盘通过紧固件(16)与下压法兰盘(5)连接，管状的刚性丝编织输送带(8)包覆在上支管(3)的锥斗面外周与齿形嵌板(7)之间，齿形嵌板(7)固定在下压法兰盘(5)上，齿形嵌板(7)的凸齿(7a)与刚性丝编织输送带(8)的长圆轮廓突出的外周边咬合。

3.  根据权利要求1所述的快速超大处理规模的柔韧管压榨固液分离装置，其特征是，在过滤管单元最外层的管状滤质(8)中沿压榨力方向并排至少两个利用最里层的管状滤质(9)做成的滤布管构成径向柔韧的铅垂轴向尺寸定长的水平横截面为长圆轮廓的滤室(10)，滤室(10)的滤饼厚度方向设有可压缩的支撑块(40)；相邻的滤室(10)之间设有隔断层(38)，该隔断层(38)是与压榨力方向的垂直的压滤透水层，隔断层(38)利用至少一层透水的网状材料制成，隔断层(38)包裹固定在相邻的滤布管形成的夹层里，夹层悬挂在上法兰(4)下，隔断层(38)至少一侧端部与过滤管单元最外层的钢丝编织输送带(8)的立壁内侧接触，压滤透水层的空隙连通环状滤液汇集室(32)；所有滤布管的上和下端均分别连通同各自的汇集管(9b)，下端的汇集管设在过滤管单元的下部作为排滤渣管口，上端的汇集管与上法兰的上支管(3)的下端连接并连通原液通道(G1)；在过滤管单元沿压榨力方向展开到最大位置时，在夹层两侧的滤布管之间仍然平展部位的局部相互连接。

4.  根据权利要求2所述的快速超大处理规模的柔韧管压榨固液分离装置，其特征是，在过滤元件的过滤管单元(17b)的最外层的管状滤质外周设置柔韧性管状封闭膜(31)，管状封闭膜(31)从外侧笼罩了管状滤质，在管状封闭膜与最外层的管状滤质的前后承压面之间夹有对称设置的两块柔性薄垫板(31a)，在管状封闭膜与最内层管状滤质之间形成封闭的环状滤液汇集室(32)，管状封闭膜(31)的上端法兰在刚性丝编织输送带(8)的长圆轮廓突出的外周下部，管状封闭膜(31)的上端法兰与下部的齿形嵌板(7)的凸齿(7a)之间采用柔性密封垫(36)；管状封闭膜(31)的下端增设与刚性丝编织输送带(8)连通柔韧性材料制作的水平滤液汇集盘(28)，环状滤液汇集室(32)下部与水平滤液汇集盘(28)连通，水平滤液汇集盘(28)包覆刚性丝编织输送带(8)下端部的内外壁形成水平滤液汇集室(29)，水平滤液汇集盘(28)设置排滤液管口(G4)；流体预留通道(G3)一端通过过滤管单元(17b)的上法兰(4)处连通环状滤液汇集室(32)，流体预留通道(G3)另一端连通一个外接的管口。

5.  根据权利要求1所述的快速超大处理规模的柔韧管压榨固液分离装置，其特征是，施压系统的压紧总成是包括压紧增力连杆机构、施压结构、机架导轨(46)、机架(69)和压紧力发生机构；施压结构包括压板(33)和承压板，承压板包括中间承压板(46)和最后承压板(34)；压紧增力连杆机构包括上和下前连杆(71a、71b)、上和下后连杆(59a、59b)、上和下动力连杆(63a、63b)、动力耳座板(64)、移动架(68)和铰接轴(57)；左右对称布置的上和下前连杆(71a、71b)的一端和压板(33)铰接；左右对称布置的上和下后连杆(59a、59b)的一端分别与上和下移动机架(60)铰接，上和下移动机架(60)分别顶靠在左右排列的可调螺杆(62)上，并可分别在机架导轨(46)、(70)上前后移动，每排、每列至少设置一个可调螺杆(62)，每个可调螺杆(62)上啮合的可调螺母(61)固定在机架(69)上；沿压榨力方向左右对称布置的上和下前连杆(71a、71b)的另一端、沿压榨力方向左右对称布置的上和下后连杆(59a、59b)的另一端分别与左右对称布置的上和下动力连杆(63a、63b)的一端用同一个铰接长轴(56)铰接在一起，上和下动力连杆(63a、63b)的另一端分别与动力耳座板(64)的左、右耳座铰接在一起；压紧力发生机构的输出轴通过联轴节(75)与螺杆(66)一端联接，螺杆(66)至少一端设置推力和径向轴承座(76)；压紧力发生机构驱动的相互平行的两个螺杆(66)分别对称设置在过滤组件的两侧，与螺杆(66)啮合的驱动的螺母(67)连接在各自的动力耳座板(64)上，动力耳座板(64)设置在移动架(68)两侧，移动架(68)两端的上下导轮(45)在悬臂工字钢导轨(70)上沿压榨运动方向往复移动，悬臂槽钢导轨(70)固定在机架(69)上；在压板(33)和承压板之间，相邻的承压板之间分别夹持每个过滤元件中的过滤管单元；两个相邻的过滤元件之间设有中间承压板(53)，最后承压板(34)固定在机架(60)一端，压板(33)、一叠过滤元件和中间承压板(53)在机架导轨(46)上沿压榨运动方向往复移动；在施压结构的压板(33)、承压板之间设有平行拉开限位拉杆机构；压紧力发生机构驱动的螺母(67)为公知的螺母或滚珠螺母，驱动的螺杆(66)为公知的螺杆或滚珠螺杆。

6.  根据权利要求5所述的快速超大处理规模的柔韧管压榨固液分离装置，其特征是，施压系统的压紧总成是在移动机架(60)和机架(69)之间设置可调螺杆(62)机械驱动装置，可调螺杆(62)机械驱动装置包括电动机(77)、蜗轮减速机(78)和可调螺母(61)；在对称移动机架(60)水平中心的设置至少一列可调螺杆(62)，可调螺杆(62)的轴向与压榨运动方向一致，每列可调螺杆(62)上下设置至少两根，蜗轮减速机(78)包括驱动蜗轮和驱动蜗杆；每列可调螺杆(62)啮合的可调螺母(61)固定在匹配的蜗轮减速机(78)的蜗轮中心，该可调螺母(61)轴中心线与电动蜗轮减速机(78)的蜗轮的轴中心线重合，每个可调螺杆(62)后端穿过与之啮合的可调螺母(61)中心，可调螺杆(62)的前端部顶固在移动机架(60)后面，所有蜗轮减速机(78)设置在机架(69)上，所有驱动蜗杆啮合的蜗轮的旋转中心相互平行；每列的蜗轮减速机中仅有一个蜗轮减速机(78)的驱动蜗杆直联电动机(77)，该蜗轮减速机(78)的驱动螺杆通过端部固定的联轴节(79)和传动轴(80)与其它的蜗轮减速机(78)的驱动蜗杆连接达到同步传动。

7.  根据权利要求1所述的快速超大处理规模的柔韧管压榨固液分离装置，其特征是，施压系统的压紧总成是包括前、后离合式压紧增力连杆机构、导轨梁(91)、施压结构和压紧力发生机构；施压结构包括压板(33)和承压板，承压板包括中间承压板(53)和最后承压板(34)；前离合式压紧增力连杆机构包括上和下前连杆(71a、71b)、上和下后连杆(59a、59b)、上和下动力连杆(63a、63b)、动力耳座板(64)、前离合螺母器(82a)、移动梁(92)和铰接轴(57)；沿压榨力方向左右对称布置的上和下前连杆(71a、71b)、左右对称布置的上和下后连杆(59a、59b)的一端分别与移动机架(60)和压板(33)铰接，左右对称布置的上和下前连杆(71a、71b)、左右对称布置的上和下后连杆(59a、59b)的另一端分别与上和下动力连杆(63a、63b)的一端用同一个铰接长轴(56)铰接在一起，上和下动力连杆(63a、63b)的另一端分别与动力耳座板(64)的左、右耳座铰接在一起；后离合式压紧增力连杆机构包括上和下结构连杆(83a、83b)、后动力耳座板(81)、后离合螺母器(82b)和铰接轴(57)，上和下结构连杆(83a、83b)的一端分别铰接在移动机架(60)的后面的上下端，上和下结构连杆(83a、83b)的另一端分别与后动力耳座板(81)的左、右耳座铰接在一起；移动机架(60)通过上下导轮(45)在槽钢导轨(91)的轨道上并沿压榨运动方向往复移动，槽钢导轨(91)固定在机架(69)上；前、后离合螺母器(82a、82b)结构基本相同，前或后的离合螺母器(82a、82b)包括止推轴承(98)、径向轴承(97)、轴承座(96)、螺母(67)、流体驱动活塞缸(93)和离合销(94)，螺母(67)通过双向布置的止推轴承(98)和径向轴承(97)设置在轴承座(96)和轴承座压盖(100)中，轴承座(96)固定在各自的移动梁(92)上，前或后的移动梁(92)两端的上下脚轮(95)在槽钢导轨(91)中并沿压榨运动方向往复移动，螺母(67)啮合在中心线重合的螺杆(66)轴中部，流体驱动活塞缸(93)通过支架(101)固定在轴承座(96)外，流体驱动活塞缸(93)的活塞端部通过销轴铰接离合销(94)的一个端部，离合销(94)轴向中心线与水平线平行，离合销(94)的中部在轴承座(96)的侧孔中滑动，离合销(94)的另一个端部穿过侧孔锁合在螺母法兰(99)的圆周上的缺口中，螺母法兰(99)与螺母(67)固定为一体并有同一旋转中心；前离合式压紧增力连杆机构的动力耳座板(64)固定在前面的移动梁(92)两侧；后离合式压紧增力连杆机构的后动力耳座板(81)对称固定在后面的移动梁(92)两侧；前、后离合式压紧增力连杆机构各自的螺母(67)，从前向后依次串联啮合在同一个螺杆(66)上，压紧力发生机构的驱动机械交替通过螺杆(66)驱动前、后离合式压紧增力连杆机构各自的螺母(67)，压紧力发生机构的输出轴通过联轴节(75)与螺杆(66)左端联接，螺杆(66)至少一端设置推力和径向轴承座(76)；压紧力发生机构驱动的两个螺杆(66)分别对称设置在过滤组件的两侧，与螺杆(66)啮合的驱动的螺母(67)及其前、后离合螺母器(82a、82b)分别对称设置在各自的移动梁(91)两侧；压板(33)和承压板(34)之间并齐设置一叠过滤元件，两个相邻的过滤元件之间设有中间承压板(46)，最后承压板(34)固定在机架(69)的一端，压板(33)、一叠过滤元件和中间承压板(46)在机架的导轨上沿压榨运动方向往复移动；在施压结构的压板(33)、承压板(53或34)之间设有平行拉开限位拉杆机构；压紧力发生机构驱动的螺母(67)为公知的螺母或滚珠螺母，驱动螺杆(66)为公知的螺杆或滚珠螺杆。

8.  根据权利要求5或6或7所述的快速超大处理规模的柔韧管压榨固液分离装置，其特征是，压紧力发生机构的驱动螺杆的传动系统联接快速推压板驱动系统，快速推压板驱动系统是在压紧力发生机构中采用的驱动机械包括电动机(74a)和减速机(74b)；该电动机(74a)是在同一个电机壳内的同一个旋转中心的电动机轴设有两个电动机的线包、转子和定子；减速机输入轴端与电动机轴的输出轴端连接，减速机输出轴端利用联轴器(75)与驱动的螺杆(58)连接；本方案可以在同一个电机壳内的设有两个电动机的线包、转子和定子，或在同一个旋转中心利用联轴器串连的两个电动机，两个电动机输出轴之间用联轴器串联。

9.  根据权利要求5或7所述的快速超大处理规模的柔韧管压榨固液分离装置，其特征是，平行拉开限位拉杆机构包括形状相同的左右连杆(72)和拉杆(73)，上部设置的左右连杆(72)的一端分别与过滤元件相邻的一个施压结构利用铰接轴(57)铰接，上部设置的左右连杆的另一端与拉杆(73)上端相互用铰接轴(57)铰接，下部设置的左右连杆(72)的一端分别与同一个施压结构利用铰接轴(57)铰接，下部设置的左右连杆的另一端与拉杆(73)下端相互用铰接轴(57)铰接；刚性丝编织输送带(8)前后方向的承压中部利用紧固件(13)分别与相邻的施压结构连接。

10.  根据权利要求9所述的快速超大处理规模的柔韧管压榨固液分离装置，其特征是，所述的滤渣排出系统包括振动排渣总成；振动排渣总成是在每个过滤元件的铅锤方向设有铅锤振打机构；铅锤振打机构包括夹板(41)，铅垂轴杆(42)，抖动活塞缸(43)、密封轴封(47)、轴杆密封座(48)、平架杆(84)、滑槽(85)、拉销(86)和定位销(87)；至少采用一个抖动活塞缸，该缸(43)的底座固定在上法兰(4)上；抖动活塞缸(43)的活塞杆固定在平架杆(84)下端，平架杆(84)两端中部分别在对称设置的滑槽(85)中的铅垂导槽中滑动，平架杆(84)上设有拉销(86)，拉销(86)在滑槽(85)的长圆销孔中滑动；每侧的滑槽(85)的下端分别与铅垂轴杆(42)上端固定，铅垂轴杆(42)下端穿过轴杆密封座(48)和上法兰(4)连接夹持隔断层和相邻管状滤质的夹板(48)；轴杆密封座在上法兰(4)上，轴杆密封座中设有密封轴封(47)；铅垂轴杆(42)向上伸出轴杆密封座(48)处设有定位销(87)；平架杆(84)两端部分别与平行拉开限位拉杆机构的拉杆延伸后连接；或者平架杆两端部分别通过在其固定的动滑轮(90)与左右的拉杆延伸的缆索(89)经过各自的定滑轮(88)后滑动连接，左右的缆索(89)另一端分别固定在上法兰(4)上。

快速超大处理规模的柔韧管压榨固液分离装置
技术领域
本发明涉及一种粘稠和细粒物质的固液处理的快速超大处理规模的柔韧管压榨固液分离装置，特别适用于造纸废水处理、污泥处理、河道疏浚泥浆处理、湿法冶炼废水处理、洗煤废水处理和畜禽养殖业污染物处理。
背景技术
在现有的柔韧管压榨固液分离装置中，例如在《柔韧管式过滤机》专利号200410077975.0上公知的设计方案，结构较为复杂，制造成本较高。
发明内容
针对以上种种缺陷，本发明提出了解决存在问题的技术方案：快速超大处理规模的柔韧管压榨固液分离装置是以如下技术方案实现的：固液分离装置包括过滤组件、施压系统、滤渣排出系统、滤液排出系统、管路系统、滤渣输送系统和控制系统，并综合成为机电一体化全自动固液分离综合处理成套设备；滤渣排出系统包括振动和机械排渣总成；过滤组件包括一叠过滤元件；一叠过滤元件平行排列设置在机架的机架导轨上并可以沿排列前后方向相对移动，排列前后方向也是施压系统的压榨力方向；所述的过滤元件包括过滤管单元、上法兰和机械排渣总成；过滤元件的过滤管单元吊在上法兰下；过滤组件的所有的过滤元件的过滤管单元的水平横截面的长圆轮廓的铅垂轴线都相互平行，该铅垂轴线与压榨运动方向相垂直；过滤管单元包括径向柔韧性的下列元件：至少两层管状滤质(管状过滤介质的简称)和连接件，每层的管状滤质水平横截面为长圆轮廓的铅垂轴中心线相互重合并与水平线垂直；最里层的管状滤质内部形成滤室；每层管状滤质上端与上法兰的下端通过连接件连接并密封，层层叠加在一起的管状滤质下端与机械排渣总成连接并可开闭滤室，管状滤质的下端连通排渣口；上法兰上面设置原液通道，原液通道一端与滤室连通；最外层的管状滤质采用刚性丝编织输送带，刚性丝编织输送带围成一个管状的径向柔韧的铅垂轴向尺寸定长的整体结构，管状的刚性丝编织输送带铅垂轴向上端利用连接件连接在上法兰的下端，该刚性丝编织输送带形成一系列筛孔；施压系统是在过滤组件的高度方向至少设置一套压紧总成；上法兰左右两侧通过连接件设有导轮，导轮分别与机架导轨啮合。如果采用多层的管状滤质，作为里层的管状滤质采用柔韧性的编织的或无纺的滤布、金属编织的滤网或烧结滤膜等等。过滤管单元做成长圆形，过滤面积不变但是压榨行程较短，效率提高，节省了装置的造价。
作为过滤管单元最外层的管状滤质的刚性丝编织输送带包括筋骨和骨架，筋骨为长轴线垂直水平线的一系列穿条，每两个相邻的骨架与同一根筋骨铰接一起，刚性丝编织输送带的所有筋骨两端用钢丝固定在一起，筋骨上端连接在上法兰，刚性丝编织输送带的骨架为的螺旋圈或封闭环或并排多孔链板中的任何一种，或它们(螺旋圈或封闭环或链板)的综合。骨架为螺旋圈与筋骨组装比较容易，骨架为封闭环和链板与筋骨组装后缝隙比较小。
过滤元件的最外层的管状滤质与上法兰的连接件采用锥套式机构；锥套式机构包括下压法兰盘、上支管和齿形嵌板，具体见实施例。
作为过滤管单元进一步的方案是，在过滤元件的过滤管单元的最外层的管状滤质外周设置柔韧性管状封闭膜，管状封闭膜从外侧笼罩了管状滤质，在管状封闭膜与最内层管状滤质之间的最外层管状滤质孔隙形成封闭的环状滤液汇集室，环状滤液汇集室下部与水平滤液汇集盘的连通，水平滤液汇集盘设置排滤液管口，具体见实施例。这种方案滤液外溢的途径被完全隔离，滤液从环状滤液汇集室顺流到水平滤液汇集盘得到收集，对于异味、有害等原料的固液分离十分有利，可以通过流体预留通道的管口入清洗液或蒸汽进行反冲或洗涤滤布，还可以抽真空等化工单元操作。
作为过滤管单元进一步的方案是，在过滤管单元最外层的管状滤质中沿压榨力方向并排至少两个利用最里层的管状滤质做成的滤布管构成径向柔韧的铅垂轴向尺寸定长的水平横截面为长圆轮廓的滤室，滤室的滤饼厚度方向设有可压缩的支撑块；相邻的滤室之间设有隔断层，隔断层包裹固定在相邻的滤布管形成的夹层里，夹层悬挂在上法兰下，隔断层至少一端部与过滤管单元最外层的钢丝编织输送带的立壁内侧接触；所有滤布管的上和下端均分别连通同各自的汇集管，下端的汇集管设在过滤管单元的下部作为排滤渣管口，上端的汇集管与上法兰的上支管的下端连接并连通原液通道；在过滤管单元沿压榨力方向展开到最大位置时，在夹层两侧的滤布管之间仍然平展部位的局部利用粘胶9a或缝制或锁扣相互连接。
相互连接。本方案使过滤的原液从上端汇集管进入每个滤布管的滤室，滤液透过滤布和隔断层进入环状滤液汇集室排走，隔断层使过滤管单元的压滤面积增加，处理能力增加，而由于结构简单，造价大大降低。
施压系统的压紧总成是包括压紧增力连杆机构、施压结构、机架导轨、机架和压紧力发生机构；施压结构包括压板和承压板，承压板包括中间承压板和最后承压板；压紧增力连杆机构包括上和下前连杆、上和下后连杆、上和下动力连杆、动力耳座板、移动架和铰接轴；左右对称布置的上和下前连杆的一端和压板铰接；左右对称布置的上和下后连杆的一端分别与上和下移动机架铰接，上和下移动机架分别依靠在左右排列的可调螺杆上，并可分别在机架导轨上前后移动，每排、每列至少设置一个可调螺杆，每个可调螺杆上啮合的可调螺母固定在机架上；沿压榨力方向左右对称布置的上和下前连杆的另一端、沿压榨力方向左右对称布置的上和下后连杆的另一端分别与左右对称布置的上和下动力连杆的一端用同一个铰接长轴铰接在一起，上和下动力连杆的另一端分别与动力耳座板的左、右耳座铰接在一起；压紧力发生机构的输出轴通过联轴节与螺杆一端联接，螺杆至少一端设置推力和径向轴承座；压紧力发生机构驱动的两个相互平行的螺杆分别对称设置在过滤组件的两侧，与螺杆啮合的驱动的螺母连接在各自的动力耳座板上，动力耳座板设置在移动架两侧，移动架两端的上下导轮在相对机架固定的导轨沿压榨力方向移动；在压板和承压板之间，相邻的承压板之间分别夹持每个过滤元件中的过滤管单元；两个相邻的过滤元件之间设有中间承压板，最后承压板固定在机架一端，压板、一叠过滤元件和中间承压板在机架导轨上沿压榨运动方向往复移动；在施压结构的压板、承压板之间设有平行拉开限位拉杆机构；压紧力发生机构驱动的螺母为公知的螺母或滚珠螺母，驱动的螺杆为公知的螺杆或滚珠螺杆。
平行拉开限位拉杆机构包括形状相同的左右连杆和拉杆，上部设置的左右连杆的一端分别与过滤元件相邻的一个施压结构利用铰接轴铰接，上部设置的左右连杆的另一端与拉杆上端相互用铰接轴铰接，下部设置的左右连杆的一端分别与同一个施压结构利用铰接轴铰接，下部设置的左右连杆的另一端与拉杆下端相互用铰接轴铰接；刚性丝编织输送带前后方向的承压中部利用紧固件分别与相邻的施压结构连接。所述的平行拉开限位拉杆机构是在压板和承压板之间，相邻的承压板之间拉开或压紧行程时始终可以保持对过滤管单元的压紧面相互平行的机构。当螺杆旋转时，螺母前移时带动动力座板；动力座板前移带动。上和下左和右动力连杆前移同时其长轴线从倾斜接近成为垂直，与动力连杆铰接的上前连杆和上后连杆、下前连杆和下后连杆的长轴线接近成为水平时压榨力最大，由于与上后连杆和下后连杆铰接的机架位置不变，此时上前连杆和下前连杆铰接的压板移动到了最大距离，此时完成压紧任务；根据力学原理，这种压紧增力连杆机构可以使压榨力随着压榨行程结束变得越来越大，如此就可以用较小功率的压紧力P通过压紧力发生机构产生较大的压榨力F[F＝PcosΦ2/(sinΦ2sin2Φ2)参见附图16]，当上和下动力连杆接近成为垂直时(即Φ2＝5°)的压榨力是它们初始的倾斜状态时(即Φ2＝45°)的65倍以上，这样可以满足压滤初始仅需要压榨力小、行程大，压滤结束时特别需要压榨力大、行程小的特点。本方案通过预定可调螺杆伸出可调螺母的长度调节滤饼厚度。
滤渣排出系统包括振动排渣总成；振动排渣总成是在每个过滤元件的铅锤方向设有铅锤振打机构；铅锤振打机构包括夹板，铅垂轴杆，抖动活塞缸、轴杆密封座、平架杆、滑槽、拉销和定位销；至少采用一个抖动活塞缸，该缸的底座通过上压盖固定在上法兰上；抖动活塞缸的活塞杆固定在平架杆下端，平架杆两端中部分别在对称设置的滑槽中的铅垂导槽中滑动，平架杆上设有拉销，拉销在滑槽的长圆销孔中滑动；每侧的滑槽的下端分别与铅垂轴杆上端固定，铅垂轴杆下端穿过轴杆密封座和上法兰连接夹持隔断层和相邻管状滤质的夹板；轴杆密封座在上法兰上，轴杆密封座中设有密封轴封；平架杆两端部分别与平行拉开限位拉杆机构的拉杆延伸后连接或者平架杆两端部分别通过在其固定的动滑轮与左右的拉杆延伸的缆索经过各自的定滑轮后滑动连接，左右的缆索另一端分别固定在上法兰上；铅垂轴杆伸出轴杆密封座处设有定位销。利用本方案可以利用抖动活塞缸单独将匹配的过滤元件的一组左右连杆推至水平状态，从而使该过滤管单元相邻的两个压紧面打开单独进行排渣。具体使用的方法是：压虑结束后螺杆驱动螺母将压板拉开，当拉开距离足够一个过滤元件排渣时，抖动活塞缸的活塞杆上行利用平架杆牵引两端的拉杆将左右连杆达到接近水平状态，施压结构的两个压紧面打开拉开距离的85％，平架杆上的拉销开始带动滑槽及其一体的铅垂轴杆上行，铅垂轴杆带动隔断层和相邻管状滤质上行，到达上死点后拉开距离为100％，抖动活塞缸的活塞杆在控制系统的命令下行，下行达到振幅要求后抖动活塞缸的活塞杆再反向上行，由于振幅远远小于拉开距离，因此该短暂的下行不会使两个压紧面闭合从而阻碍滤室排渣，如此循环使管状滤质产生抖动排渣；该过滤元件排渣完成后抖动活塞缸的活塞杆开始大幅下行，铅垂轴杆伸出轴杆密封座处设有的定位销限制了铅垂轴杆下行的距离，平架杆及其拉销下行到滑槽的长圆销孔下限，当活塞杆下行恢复初始位置同时利用拉杆使匹配的两个压紧面闭合，另一个过滤元件再开始如此工作直至完成所有过滤元件排渣。显而易见，这种机构节省了排渣时间，由于减少了较大的电机驱动螺杆的运转时间还节省了动力消耗，使螺杆驱动电机获得更多的休息时间和散热时间。
作为压紧总成的另一套设计方案，施压系统的压紧总成是在移动机架和机架之间设置可调螺杆机械驱动装置，可调螺杆机械驱动装置包括电动机、蜗轮减速机和可调螺母；在对称移动机架水平中心的设置至少一列可调螺杆，可调螺杆的轴向与压榨运动方向一致，每列可调螺杆设置至少上下一根，蜗轮减速机包括驱动蜗轮和驱动蜗杆；每列可调螺杆啮合的可调螺母固定在匹配的蜗轮减速机的蜗轮中心，该可调螺母轴中心线与电动蜗轮减速机的蜗轮的轴中心线重合，每个可调螺杆后端穿过与之啮合的可调螺母中心，可调螺杆的前端部顶固在移动机架后面，所有蜗轮减速机设置在机架上，所有驱动蜗杆啮合的蜗轮的旋转中心相互平行；每列的蜗轮减速机中仅有一个蜗轮减速机的驱动蜗杆直联电动机，该蜗轮减速机的驱动螺杆通过端部固定的联轴节和传动轴与其它的蜗轮减速机的驱动蜗杆连接达到同步传动。在使用中可以在较小的压榨负荷下采用电动蜗轮减速机带动移动螺杆旋转使移动机架前移，发生较大的负荷时应停止，利用压紧增力连杆机构产生较大的压力使压板继续前移以压紧过滤组件，发生较大的负荷时应停止，同时压紧力发生机构通过压紧增力连杆机构使压板缩回，可调螺杆机械驱动装置使移动机架前移到位后，压紧力发生机构再通过已缩回的压紧增力连杆机构使压板继续前移以压紧过滤组件；如此循环不已，直至完成压榨工作。
作为压紧总成的更进一步改进方案，施压系统的压紧总成是包括前、后离合式压紧增力连杆机构、导轨梁、施压结构和压紧力发生机构；施压结构包括压板和承压板，承压板包括中间承压板和最后承压板；前离合式压紧增力连杆机构包括上和下前连杆、上和下后连杆、上和下动力连杆、动力座板、前离合螺母器、移动梁和铰接轴；沿压榨力方向左右对称布置的上和下前连杆、左右对称布置的上和下后连杆的一端分别与移动机架和压板铰接，左右对称布置的上和下前连杆、左右对称布置的上和下后连杆的另一端分别与上和下动力连杆的一端用同一个铰接长轴铰接在一起，上和下动力连杆的另一端分别与动力座板的左、右耳座铰接在一起；后离合式压紧增力连杆机构包括上和下结构连杆、后动力座板、后离合螺母器和铰接轴，上和下结构连杆的一端分别铰接在移动机架的后面的上下端，上和下结构连杆的另一端分别与后动力座板的左、右耳座铰接在一起；移动机架通过导轮在导轨梁的轨道上并沿压榨运动方向往复移动，导轨梁固定在机架上；前、后离合螺母器结构基本相同，前或后的离合螺母器包括止推轴承、径向轴承、轴承座、螺母、流体驱动活塞缸和离合销，螺母通过双向布置的止推轴承和径向轴承设置在轴承座中，轴承座固定在各自的移动梁上，前或后的移动梁两端的脚轮在槽钢导轨的滑轨上并沿压榨运动方向往复移动，螺母啮合在中心线重合的螺杆轴中部，流体驱动活塞缸通过支架固定在轴承座外，流体驱动活塞缸的活塞端部通过销轴铰接离合销的一个端部，离合销轴向中心线与水平线平行，离合销的中部在轴承座的侧孔中滑动，离合销的另一个端部可以穿过侧孔锁合在螺母法兰的圆周上的缺口中，螺母法兰与螺母一体并同一旋转中心；前离合式压紧增力连杆机构的动力座板固定在前移动梁两侧；后离合式压紧增力连杆机构的后动力座板对称固定在后面的移动梁两侧；前、后离合式压紧增力连杆机构各自的螺母，从前向后依次串联啮合在同一个螺杆上，压紧力发生机构的驱动机械交替通过螺杆驱动前、后离合式压紧增力连杆机构各自的螺母，压紧力发生机构的输出轴通过联轴节与螺杆左端联接，螺杆的至少一端设置推力和径向轴承座；压紧力发生机构驱动的两个螺杆分别对称设置在过滤组件的两侧，与螺杆啮合的驱动的螺母及其前、后离合螺母器分别对称设置在各自的移动梁两侧；压板和承压板之间并齐设置一叠过滤元件，两个相邻的过滤元件之间设有中间承压板，最后承压板固定在机架的一端，压板、一叠过滤元件和中间承压板在机架的导轨上沿压榨运动方向往复移动；在施压结构的压板、承压板之间设有平行拉开限位拉杆机构；压紧力发生机构驱动的螺母为公知的螺母或滚珠螺母，驱动螺杆为公知的螺杆或滚珠螺杆。
对于采用更多的过滤元件需要压榨行程更大时，推荐采用本方案。本方案仅在压紧力发生机构用同一根螺杆上的两套前、后离合式压紧增力连杆机构的交替离合螺母从而连续完成压板前移和后退，前、后离合式压紧增力连杆机构交替使用起到连续压紧增力效果，没有采用前述移动螺杆方案遇到的在移动螺杆转动前可能需要压紧增力连杆机构使压板缩回的要求，效率自然增加一倍；驱动机械可以是电驱动减速机或是液压马达。使用方法是：驱动机械使所有螺杆同速旋转，前离合式压紧增力连杆机构的前离合螺母器的流体活塞缸中活塞伸出，铰接的离合销锁合前螺母法兰，螺母在移动梁上的轴承座中不能旋转，螺杆带动前螺母及移动梁同时前移，动力座板前移带动上和下左和右动力连杆前移同时的其长轴线从倾斜接近成为垂直，与动力连杆铰接的上前连杆和上后连杆、下前连杆和下后连杆的长轴线接近成为水平，由于与上后连杆和下后连杆铰接的机架位置不变，此时上前连杆和下前连杆铰接的压板移动到了最大距离，前离合式压紧增力连杆机构完成一次压紧行程，随后将前离合式压紧增力连杆机构的前离合螺母器的流体活塞缸中活塞缩回，带动铰接的离合销释放前螺母法兰，前螺母在前轴承座的轴承中可以自由旋转，后离合式压紧增力连杆机构的后离合螺母器的流体活塞缸中活塞伸出，带动铰接的离合销锁合后螺母法兰，后螺母在移动梁上的轴承座中不能旋转，螺杆带动后螺母前移，后动力座板前移带动上和下、左和右结构连杆、后移动机架前移，后移动机架通过铰接的轴使上和下左和右后连杆前移并发生旋转，上和下左和右后连杆另一端铰接的上和下左和右前连杆与上和下左和右动力连杆前移，同时的其长轴线从彼此倾斜接近成为彼此平行，由于前螺母在轴承座的轴承中可以自由旋转，没有位移，动力座板位置不变，此时与上和下左和右前连杆铰接的压板移动到了最大距离，此时后离合式压紧增力连杆机构完成一次压紧行程，随后将后离合式压紧增力连杆机构的后离合螺母器的流体活塞缸中活塞缩回，如此循环交替使用前、后离合式压紧增力连杆机构交替产生的断续前移行程累积构成连续的压紧行程，直至完成压榨任务；反之，使螺杆反向旋转，前、后离合式压紧增力连杆机构的离合螺母器同时或分别锁合均可使压板产生后移行程，直至压板复位，过滤管单元可以进行排滤饼或进滤浆以及为下一次压榨任务做准备。采用滚珠螺杆螺母传动付的效率比普通的T型螺纹螺杆和螺母传动付提高15％以上。
压紧力发生机构的驱动螺杆的传动系统联接快速推压板驱动系统，快速推压板驱动系统是在压紧力发生机构中采用的驱动机械包括电动机和减速机；该电动机是在同一个旋转中心的电动机轴设有两个电动机的线包、转子和定子；减速机输入轴端与电动机轴的输出轴端连接，减速机输出轴端利用联轴器与驱动的螺杆连接；本方案可以在同一个电机壳内的设有两个电动机的线包、转子和定子，或在同一个旋转中心利用联轴器串连的两个电动机，两个电动机输出轴之间用联轴器串联，二者取一。后一个方案比较在同一个电机壳内设有两个电动机的线包、转子和定子的技术方案，在生产批量小的时，具有简单，配套容易，成本低的优点。上述方案在压板对过滤管单元压紧时两个电动机的线包同时给电，产生较大的扭矩驱动螺杆压紧；当压板反向展开过滤管单元仅需要较小的扭矩就可以满足时，仅使其中一个电动机的线包给电，这样减少了动力消耗。进一步优化的设计方案是，其中一个电动机的线包利用变频器控制，在压板反向展开过滤管单元时，利用变频器使电机较高速运转，缩短了压板回程的时间，提高了工作效率，同时也使驱动压榨的电动机的线包得到休息。
压滤周期的工作程序：
进料过滤阶段：每个过滤管单元一侧的机械排渣总成的流体驱动活塞缸使横向推拉杆像“舌头”一样伸出，施压系统的压紧力发生机构使压板和承压板之间的间距缩短，将过滤管单元下部夹紧达到关闭位置，原液用泵通过原液通道进入到并连通的所有过滤元件的过滤管单元的滤室内，滤液透过最内层管状滤质的筛孔顺着刚性丝编织输送带的筛孔和筋骨轴向汇流入而下，固相留在滤室，振动排渣总成可以抖动滤布及隔断层使沉着在过滤介质上的固相物产生扰动，在重力和料浆的作用下向下移动。
过滤压榨阶段：过滤管单元保持关闭位置，关闭原液阀门停止供原液，原液通道关闭，在保持滤室恒定的设计压力下，施压系统又开始将压板沿机架导轨移动，将压力通过施压结构依次传递给排列成行的过滤元件，施压系统的压板和承压板之间的间距继续缩短以压缩过滤管单元达到减少滤室容积目的，此时固定在承压板上的各个机械排渣总成也随之彼此接近，当施压系统使过滤管单元一侧的机械排渣总成的横向推拉杆相顶的压力大于流体驱动活塞缸的驱动系统流体的压力，横向推拉杆逐步缩回其初始位置；每个过滤元件之间的距离逐步缩短，压板、中间承压板和最后承压板对过滤管单元中和下段的管状滤质的外圆周两面挤压，将柔韧性的管状滤质中和下段的滤室压瘪，在周长不变的前提下，受压后过滤管单元的轴向中部横截面的外圆变成长、短直径差距较大的近似矩形的椭圆，从而使滤室容积变小的原理完成固液分离；过滤管单元的滤室的轴向上端部的滤室虽然受上法兰的约束不能被压紧总成压瘪，但是其中的滤室轴向上段的滤浆也由于滤浆的流动性获得与滤室的轴向中段的滤浆压力基本相同，滤室轴向中段的部分滤渣受压后可能部分进入轴向上端部挤压已存的较湿的滤浆，滤液继续透过整个管状滤质的孔排出，而滤渣滞留在滤室。
排渣阶段：利用上法兰上的压缩空气管口G5用压缩空气将滤室轴向上段较湿的滤浆从排湿浆管排出；施压系统反向运动使压板和承压板之间、承压板相互之间的间隙张开最大，压板和承压板牵引过滤管单元的横截面又恢复长短半径相差较小椭圆的敞开状态，固定承压板上的各个机械排渣总成也随之彼此远离，机械排渣总成的活塞缸使横向推拉杆缩回并牵引过滤管单元的管状滤质的下部敞开，由于设置了展开限位机构将使每个过滤元件之间的距离张开时都限制在预定的范围内，处于机架一端的过滤元件向另一端移动；滤液排出系统停止接滤液，滤渣从滤布内表面利用重力剥离掉落在滤渣输送装置上，或利用振动排渣总成依次或同时使每个过滤管单元最内层的管状滤质和隔断层上下往复运动促进滤渣剥离，滤渣通过滤室下口排出，滤饼全部卸完后将滤液排出系统打开准备接滤液，周而复始执行上述压滤周期的程序。
以上使用方法均可以由PLC程序控制器的自动程序控制系统完成。
本发明的固液分离装置与现有技术相比的有益效果是：
(1)序批式高速高压薄滤饼层过滤，生产效率较高，运行成本低。(2)利用压紧增力连杆机构越到压榨行程最后其过滤推动力越大，较高的压力提高了过滤速度，生产能力提高，总能耗降低。(3)振动排渣总成的铅锤振打机构使滤布上的过滤流场的改变，形成扫流力场。(4)高干度的滤饼排卸较快。(5)由于进料管径可以很粗不会堵塞；结构简单从而使单位处理量的金属耗量降低，降低了造价；设备单位压滤面积/占地比减小，过滤管单元可以做的十分高大，从而实现超大处理规模生产；自动完成排渣。
附图说明
图1是图10的B-B剖面图，本发明的固液分离装置的一种过滤管单元的示意图。图2是图1的过滤管单元的A-A剖视图，刚性丝编织输送带的骨架为螺旋圈。图3显示刚性丝编织输送带的骨架为螺旋圈。图4显示刚性丝编织输送带的骨架为封闭环。图5显示刚性丝编织输送带的骨架为并排多孔链板，该孔距相同。图6是图7中的机械排渣总成的剖面放大图E。
图7是图12的D-D剖面图，本发明的固液分离装置的另一种过滤管单元35的示意图。图8是图7的过滤管单元的C-C剖视图，刚性丝编织输送带的骨架为封闭环，滤室处于充满滤浆状态。图9是图7的最内层管状滤质的C-C剖视图，滤室处于压缩状态。图10是图16的过滤管单元的K-K剖面图。
图11是图10中的剖面放大图F。图12是图23的M-M剖面图。
图13是图12中的放大剖面图H。图14是图15的J-J剖面图。
图15是图14机械排渣总成的俯视图，机械排渣总成压紧最后状态。
图16是本固液分离装置的采用3个过滤元件17a的总体设备示意图，其中S局部视图显示机械排渣总成的横向推拉杆22伸出将过滤单元夹紧状态。
图17是图16的俯视图，还是L-L的局部剖面图。图18是图16的左视图。图19是图16的右视图。图20是图21的右视图。
图21是固液分离装置的采用可调螺杆驱动装置的总体设备的主视图，其施压系统是在过滤组件的高度方向设置两套在图20中所采用压紧总成的总体设备。图22是本固液分离装置的采用前、后离合式压紧增力连杆机构的总体设备示意图。图23是图22的俯视图。图24是图23的右视图。
图25是图14的机械排渣总成的俯视图，机械排渣总成关闭，压紧处于初始状态。图26是图14机械排渣总成的俯视图，机械排渣总成打开，处于没有压紧状态的排滤渣位置。图27是图23中的剖面放大图W。图28是图27中的Q向视图。图29是施压系统是在过滤组件的高度方向设置两套在图22中所采用的压紧总成的总体设备。
其中：1-上压盖，2-上压盖螺栓，3-上支管，4-上法兰，5-下压法兰盘，6-外上支管，7-齿形嵌板，8-最外层的管状滤质，9-最里层的管状滤质，9a-锁扣，9b-汇集管，10-滤室，11-柔性密封垫，12-推拉夹紧力平衡机构，13-紧固件，14-连接板，15-密封压盘，16-下压法兰盘螺栓，17a-过滤管单元，17b-带封闭膜的过滤管单元，18-筋骨，19-螺旋圈骨架，20-封闭环骨架，21-并排多孔链板骨架，22-横向推拉杆，23-纵向推拉凸轮板，24-纵向推拉杆，25-支架管，25a-夹杆，26-横向推拉凸轮板，27-导轨，28-水平滤液汇集盘，29-水平滤液汇集室，30-拉簧，31-管状封闭膜，32-环状滤液汇集室，33-压板，34-承压板，35-过滤元件，36-密封垫，38-隔断层，39-滤网，40-支撑块，41-夹板，42-铅垂轴杆，43-气缸，44-排湿浆管，45-导轮，46-工字梁导轨，47-密封轴封，48-轴杆密封座，49-槽，50-支架板，51-压簧，52-可调节螺杆，53-中间承压板，54-流体动力活塞缸，55a-挡轮，55b-挡块，56-铰接长轴，57-铰接销轴，58-悬挂导轮，59a-上后连杆，59b-下后连杆，60-移动机架，61-可调螺母，62-可调螺杆，63a-上动力连杆，63b-下动力连杆，64-动力耳座板，65-径向轴承座，66-螺杆，67-螺母，68-移动架，69-机架，70-悬臂工字钢导轨，71a-上前连杆，71b-下前连杆，72-左右连杆，73-拉杆，74-电驱动减速机，74a-电动机，74b-减速机，75-联轴节，76-推力和径向轴承座，77-电动机，78-蜗轮减速机，79-联轴节，80-传动轴，81-后动力耳座板，82a-前离合螺母器，82b-后离合螺母器，83a-上结构连杆，83b-下结构连杆，84-平架杆，85-滑槽，86-拉销，87-定位销，88-定滑轮，89-缆索，90-动滑轮，91-槽钢导轨，92-移动梁，93-流体驱动活塞缸，94-离合销，95-脚轮，96-轴承座，97-径向轴承，98-双向止推轴承，99-螺母法兰，100-轴承座压盖，101-流体驱动活塞缸支架，102-排湿浆管，G1-原液通道，G2-排渣出口，G3-流体预留通道，G4-滤液出口，G5-压缩空气进口，Φ1和Φ2-压力角。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的固液分离装置作进一步的描述。
在图1、2、10、11、16、17、18和19中，显示了本发明设备的总体施例1，本实施例中的过滤组件包括三个过滤元件35；过滤元件都平行排列设置在机架69的两个机架导轨46上并仅可以沿排列前后方向利用上法兰左右两侧固定的上下导轮45相对移动，排列前后方向也是施压系统的压榨力方向；所述的过滤元件35包括过滤管单元17a、上法兰4和机械排渣总成；过滤元件35的过滤管单元17吊在上法兰4下；过滤组件的所有的过滤元件的过滤管单元17a水平横截面的长圆轮廓的铅垂轴线相互平行，该铅垂轴线与压榨运动方向相垂直；过滤管单元17a包括径向柔韧性的下列元件：两层管状滤质和连接件，每层的管状滤质水平横截面为长圆轮廓的铅垂轴中心线相互重合并与水平线垂直；采用柔韧性的滤布9作为最里层的管状滤质内部形成滤室10；每层管状滤质上端与固定在上法兰4的上支管3的下端通过连接件连接并密封，管状滤质的下端连通排渣口G2；上法兰4连通原液通道G1，原液通道G1与滤室10连通，原液通道G1还连通进料管路；作为最外层的管状滤质的刚性丝编织输送带8采用不锈钢丝材料，钢丝编织输送带8包括筋骨18和骨架19，筋骨18为长轴线垂直水平线的一系列穿条，每两个相邻的骨架19与同一根筋骨18铰接一起，钢丝编织输送带的所有筋骨18两端与骨架19固定在一起，钢丝编织输送带8围成一个管状的、径向柔韧的铅垂轴向的筋骨尺寸定长的整体结构，筋骨18上端通过连接件连接在上法兰4的下端，该钢丝编织输送带形成一系列筛孔，从而使滤液大部顺利从筛孔向外导出；本实施例的钢丝编织输送带左右两侧的骨架为螺旋圈19，中间为并排多孔链板21；刚性丝编织输送带前后方向的承压中部利用紧固件13分别与相邻的施压结构连接。
过滤元件的过滤管单元17的最内层的管状滤质9与上法兰4的连接件采用锥套式机构，锥套式机构包括上压盖1、上支管和密封压盘15；固定在上法兰4下面的上支管3为锥形管，在上支管3内设有锥角相同的密封压盘15，上支管3的锥斗面内部与密封压盘15的锥斗面外部之间夹持最内层的管状滤质9，在夹持的接触部位包覆一层柔性密封材料；在密封压盘15上平面设有上压盖1，在密封压盘与上压盖1之间包覆一层柔性密封材料，原液通道G1的管路设置在该柔性密封材料中间，上压盖与上法兰上端面采用螺栓2紧固。
过滤元件的过滤管单元的最外层的管状滤质8与上法兰4的连接件采用锥套式机构；锥套式机构包括下压法兰盘5、外上支管6、上支管3和齿形嵌板7；固定在上法兰4下面伸出的上支管3和外上支管6，上支管3为锥形管，该锥形管套在外上支管6中间，外上支管6的法兰盘通过螺栓16与下压法兰盘5连接，管状的刚性丝编织输送带8包覆在上支管3的锥斗面外周与齿形嵌板7之间，齿形嵌板7固定在下压法兰盘5上，齿形嵌板7的凸齿7a与刚性丝编织输送带8的长圆轮廓突出的外周边咬合。
施压系统是在过滤组件的高度方向的中部设置一套压紧总成；压紧总成是包括压紧增力连杆机构、施压结构、机架导轨46、机架69和压紧力发生机构；施压结构包括压板33和承压板，承压板包括中间承压板53和最后承压板34；压紧增力连杆机构包括上和下前连杆71a、71b、上和下后连杆59a、59b、上和下动力连杆63a、63b、动力耳座板64、移动架68和铰接轴57；沿压榨力方向左右对称布置的上和下前连杆71a、71b的一端和压板33铰接，沿压榨力方向左右对称布置的上和下后连杆59a、59b的一端分别与上和下移动机架60铰接，上和下移动机架60分别顶靠在左右排列的可调螺杆62上，并可分别在机架导轨46、70上前后移动，采用上下两排、左右两列共设置四个可调螺杆62，每个可调螺杆62上啮合的可调螺母61固定在机架69上，如此移动机架60通过可调螺杆62固定在机架69上成为一体；沿压榨力方向左右对称布置的上和下前连杆71a、71b、沿压榨力方向左右对称布置的上和下后连杆59a、59b的另一端分别与沿压榨力方向左右对称布置的上和下动力连杆63a、63b的一端用同一个铰接长轴56铰接在一起，上和下动力连杆63a、63b的另一端分别与动力耳座板64的左、右耳座铰接在一起；压紧力发生机构的电驱动减速机74的输出轴通过联轴节75与螺杆66右端联接，螺杆66的一端设置装推力和径向轴承座76，另一端设有装径向轴承的轴承座65；压紧力发生机构驱动的两个相互平行的螺杆66分别对称设置在过滤组件的两侧，与螺杆66啮合的驱动的螺母67连接在各自的动力耳座板64上，动力耳座板64设置在移动架68两侧，移动架两端的上下导轮45在悬臂工字钢导轨70上沿压榨运动方向往复移动，悬臂槽钢导轨70固定在机架69上，以防止滚珠螺杆弯曲；螺杆66为滚珠螺杆，螺母67滚珠螺母；在压板33和承压板之间和相邻的承压板之间都分别夹持每个过滤元件中的过滤管单元；两个相邻的过滤元件之间设有中间承压板53，最后承压板34固定在机架69一端，压板33、一叠过滤元件和中间承压板53在机架导轨46上沿压榨运动方向往复移动；在施压结构的压板33、承压板之间设有平行拉开限位拉杆机构；平行拉开限位拉杆机构包括形状相同的左右连杆72和拉杆73，上部设置的左右连杆72的一端分别与过滤元件相邻的一个施压结构利用铰接轴57铰接，上部设置的左右连杆的另一端与拉杆73上端相互用铰接轴57铰接，下部设置的左右连杆72的一端分别与同一个施压结构利用铰接轴57铰接，下部设置的左右连杆的另一端与拉杆73下端相互用铰接轴57铰接。
压紧力发生机构的驱动螺杆的传动系统联接快速推压板驱动系统，快速推压板驱动系统是在压紧力发生机构中采用的驱动机械包括电动机74a和减速机74b；该电动机74a是在同一个电机壳内的同一个旋转中心的电动机轴设有两个电动机的线包、转子和定子；减速机输入轴端与电动机轴的输出轴端连接，减速机输出轴端利用联轴器75与驱动的螺杆58连接。
在图20和21中，显示了总体实施例2，本实施例与实施例1的区别主要在于：过滤管单元17b采用利用隔断层38形成多个滤室10；施压系统的压紧总成是在移动机架60和机架69之间设置可调螺杆62机械驱动装置，可调螺杆62机械驱动装置包括电动机77、蜗轮减速机78和可调螺母61；在对称移动机架60水平中心的设置两列可调螺杆62，可调螺杆62的轴向与压榨运动方向一致，每列可调螺杆62设置三根，蜗轮减速机78包括驱动蜗轮和驱动蜗杆；每列可调螺杆62啮合的可调螺母61固定在匹配的蜗轮减速机78的蜗轮中心，该可调螺母61轴中心线与电动蜗轮减速机78的蜗轮的轴中心线重合，每个可调螺杆62后端穿过与之啮合的可调螺母61中心，可调螺杆62的前端部顶固在移动机架60后面，所有蜗轮减速机78设置在机架69上，所有驱动蜗杆啮合的蜗轮的旋转中心相互平行；每列的蜗轮减速机78中仅有一个蜗轮减速机78的驱动蜗杆直联电动机77，该蜗轮减速机78的驱动螺杆通过端部固定的联轴节79和传动轴80与其它的蜗轮减速机78的驱动蜗杆连接达到同步传动。施压系统是在过滤组件的高度方向设置两套压紧总成。压紧力发生机构的驱动螺杆的传动系统联接快速推压板驱动系统，快速推压板驱动系统是在压紧力发生机构中采用的驱动机械包括电动机74a和减速机74b；该电动机74a是在同一个旋转中心利用联轴器75串连的两个电动机74a1，74a2，减速机一端与其中一个电动机输出轴连接，减速机另一端利用联轴器75与驱动的螺杆58连接。振动排渣总成的平架杆84两端部分别通过在其固定的动滑轮90与左右的拉杆73延伸的缆索89经过各自的定滑轮88后滑动连接，左右的缆索89另一端分别固定在上法兰4上；该总成的其余部分见实施例4。
在图7、8、9、12、13、14、15、22、23、24、25、26、27和28中，显示了总体实施例4，本实施例与实施例1的区别主要在于：在过滤元件的过滤管单元17b的最外层的管状滤质外周设置柔韧性管状封闭膜31，管状封闭膜31从外侧笼罩了管状滤质，在管状封闭膜与最外层的管状滤质的前后承压面之间夹有对称设置的两块柔性薄垫板31a，在管状封闭膜与最内层管状滤质之间形成封闭的环状滤液汇集室32，管状封闭膜31的上端法兰在刚性丝编织输送带8的长圆轮廓突出的外周下部，管状封闭膜31的上端法兰与下部的齿形嵌板7的凸齿7a之间采用柔性密封垫36，齿形嵌板7连接下压法兰盘5固定在上法兰4下；管状封闭膜31的下端增设与刚性丝编织输送带8连通柔性橡胶制作的水平滤液汇集盘28，环状滤液汇集室32与水平滤液汇集盘28的连通，水平滤液汇集盘28包覆刚性丝编织输送带8下端部的内外壁形成水平滤液汇集室29，水平滤液汇集盘28设置排滤液管口G4；流体预留通道G3一端通过过滤管单元17b的上法兰4处连通环状滤液汇集室32，流体预留通道G3另一端连通一个外接的管口。
在滤布9与钢丝编织输送带8之间还设有一层管状滤质，该管状滤质作为支撑层采用柔韧性的滤网39，滤网39可以增加较薄或强度较低的滤布9的寿命，该滤网很薄故图中没画出。钢丝编织输送带的骨架为封闭环20(见图4)，承压面中水平截面不需弯曲的部位可以换成并排多孔链板21(见图5)。
施压系统的压紧总成是包括前、后离合式压紧增力连杆机构、导轨梁91、施压结构和压紧力发生机构；施压结构包括压板33和承压板，承压板包括中间承压板53和最后承压板34；前离合式压紧增力连杆机构包括上和下前连杆71a、71b、上和下后连杆59a、59b、上和下动力连杆63a、63b、动力耳座板64、前离合螺母器82a、移动梁92和铰接轴57；沿压榨力方向左右对称布置的上和下前连杆71a、71b、左右对称布置的上和下后连杆59a、59b的一端分别与移动机架60和压板33铰接，左右对称布置的上和下前连杆71a、71b、左右对称布置的上和下后连杆59a、59b的另一端分别与上和下动力连杆63a、63b的一端用同一个铰接长轴56铰接在一起，上和下动力连杆63a、63b的另一端分别与动力耳座板64的左、右耳座铰接在一起；后离合式压紧增力连杆机构包括上和下结构连杆83a、83b、后动力耳座板81、后离合螺母器82b和铰接轴57，上和下结构连杆83a、83b的一端分别铰接在移动机架60的后面的上下端，上和下结构连杆83a、83b的另一端分别与后动力耳座板81的左、右耳座铰接在一起；移动机架60通过上下导轮45在槽钢导轨91的轨道上并沿压榨运动方向往复移动，槽钢导轨91固定在机架69上；前、后离合螺母器82a、82b结构基本相同，前或后的离合螺母器82a、82b包括止推轴承98、径向轴承97、轴承座96、螺母67、流体驱动活塞缸93和离合销94，螺母67通过双向布置的止推轴承98和径向轴承97设置在轴承座96和轴承座压盖100中，轴承座96固定在各自的移动梁92上，前或后的移动梁92两端的上下脚轮95在槽钢导轨91中并沿压榨运动方向往复移动，螺母67啮合在中心线重合的螺杆66轴中部，流体驱动活塞缸93通过支架101固定在轴承座96外，流体驱动活塞缸93的活塞端部通过销轴铰接离合销94的一个端部，离合销94轴向中心线与水平线平行，离合销94的中部在轴承座96的侧孔中滑动，离合销94的另一个端部可以穿过侧孔锁合在螺母法兰99的圆周上的缺口中，螺母法兰99与螺母67固定为一体并同一旋转中心；前离合式压紧增力连杆机构的动力耳座板64固定在前面的移动梁92两侧；后离合式压紧增力连杆机构的后动力座板81对称固定在后面的移动梁92两侧；前、后离合式压紧增力连杆机构各自的螺母67，从前向后依次串联啮合在同一个螺杆66上，压紧力发生机构的驱动机械交替通过螺杆66驱动前、后离合式压紧增力连杆机构各自的螺母67，压紧力发生机构的输出轴通过联轴节75与螺杆66左端联接，螺杆66的右端设置推力和径向轴承座76；压紧力发生机构驱动的两个螺杆66分别对称设置在过滤组件的两侧，与螺杆66啮合的驱动的螺母67及其前、后离合螺母器82a、82b分别对称设置在各自的移动梁91两侧；压板33和承压板34之间并齐设置一叠过滤元件，两个相邻的过滤元件之间设有中间承压板，最后承压板34固定在机架69的一端，压板、一叠过滤元件和中间承压板在机架的导轨上沿压榨运动方向往复移动；在施压结构的压板33、承压板53或34之间设有平行拉开限位拉杆机构(参见实施例1)。
每个过滤元件的机械排渣总成是分别采用一套推拉夹紧力平衡机构12用于滤室的关闭和打开，在中间承压板和最后承压板下部安装相邻的过滤元件的推拉夹紧力平衡机构12，用以关闭过滤管单元17b的下部流道；推拉夹紧力平衡机构包括导轨27、活塞缸54、横向推拉凸轮板26、纵向推拉凸轮板23、拉簧30、横向推拉杆22和纵向推拉杆24。机械排渣总成在压滤时，活塞缸54和压簧51克服拉簧30的力使横向推拉杆伸出，过滤管单元被夹紧关闭；在卸滤渣时，压紧力发生机构利用压紧增力连杆机构使压板33缩回，随即展开的横向推拉杆将刚性丝编织输送带拉开成为近似矩形，滤渣排出。
在过滤管单元17b最外层的管状滤质8中沿压榨力方向并排三个利用最里层的管状滤质9做成的滤布管构成径向柔韧的、轴向尺寸定长的水平横截面为长圆轮廓的滤室10，滤室10的滤饼厚度方向设有可压缩的支撑块40；相邻的滤室10之间设有隔断层38，该隔断层38是与压榨力方向的垂直的压滤透水层，隔断层38利用两层透水的网状材料制成，隔断层38包裹固定在相邻的滤布管形成的夹层里，夹层悬挂在上法兰4下，隔断层38两侧端部与过滤管单元最外层的钢丝编织输送带8的立壁内侧接触，压滤透水层的空隙连通环状滤液汇集室32；所有滤布管的上和下端均分别连通同各自的汇集管9b，下端的汇集管设在过滤管单元的下部作为排滤渣管口，上端的汇集管与上法兰的上支管3的下端连接并连通原液通道G1；在过滤管单元沿压榨力方向展开到最大位置时，在夹层两侧的滤布管之间仍然平展部位的局部用锁扣9a相互连接。
在原液通道设置将滤室上部较湿的滤浆排出的空压管路；该空压管路是在每个过滤管单元的滤室10的上段不能被压紧总成压缩的底端设有排湿浆管44，排湿浆管连通原液通道G1引出过滤管单元1外，在上法兰设有排湿浆进压缩空气管口G5，排湿浆进压缩空气管口G5连通压缩空气截止阀。本方案在压榨结束排滤渣以前，利用进压缩空气管口注入高压空气，高压空气将滤室的上段的含水较多的可流动的湿浆从排湿浆管道进入原液通返回连通的原料罐，避免湿浆和滤饼一起从滤室混合排出，保证了滤饼的干度。
所述的滤渣排出系统包括振动排渣总成；振动排渣总成是在每个过滤元件的铅锤方向设有铅锤振打机构；铅锤振打机构包括夹板41，铅垂轴杆42，抖动活塞缸、密封轴封47、轴杆密封座48、平架杆84、滑槽85、拉销86和定位销87；抖动活塞缸为汽缸43，气缸43的底座通过上压盖固定在上法兰4上；气缸43的活塞杆固定在平架杆84下端，平架杆84两端中部分别在对称设置的滑槽85中的U字型的铅垂导槽中滑动，平架杆84上设有拉销86，拉销86在滑槽85的长圆销孔中滑动；每侧的滑槽85的下端分别与铅垂轴杆42上端固定，铅垂轴杆42下端穿过轴杆密封座48和上法兰4连接夹持隔断层和相邻管状滤质的夹板48；轴杆密封座在上法兰4上，轴杆密封座中设有密封轴封47；平架杆84两端部分别与在实施例1中的平行拉开限位拉杆机构的拉杆73延伸后铰接；铅垂轴杆42向上伸出轴杆密封座48处设有定位销87约束铅垂轴杆下行距离。
在图29中，显示了总体实施例5，本实施例与实施例4的区别主要在于：施压系统是在过滤组件的高度方向设置两套压紧总成。
显而易见，各种实施例中的有关技术特征在权利保护范围内可以合理的互换和省略。