借助对加压销推进速度进行控制的 压铸法 本发明涉及一种压铸法，其中在熔融金属凝固时，通过推进加压销对注入到模腔内的熔融金属加压。
在压铸或类似的铸造技术中存在这样一种压铸法，它是对注入到模腔内的熔融金属在其凝固过程中对之加压，以防出现凹陷与缩孔一类缺陷，不然，这类缺陷就会随着熔融金属的凝固与收缩而形成。在此种压铸法中，可有效地进行加压的一个极其重要的问题在于，对例如加压销一类的加压装置的操作适当地定时。
为了对加压销的加压合适地定时已提出过种种方法，日本专利(公开)4—182053号中给出了这种方法的一个例子。在这一公开的技术中，当熔融金属注入到模腔之后，是用一个加压销驱动汽缸以极低的速度推进此加压销。随后，在加压销从熔融金属接收到的反作用力达到一预定值时，就可断定熔融金属已然达到一预定的凝固状态，这时就可将加压销地推进速度提高到一预定的高速度来对熔融金属加压。
在上述过程中，是根据以极低速度推进的加压销接收到的反作用力来测定对加压的定时，以进行压铸。
这类先有技术在工艺上的研究主题在于探测出开始加压的合适时刻，为此目的，除上面公开的方法外，还提出过各种各样的方法。但是，任何这些先有技术中的方法只是为了探测出开始加压的合适时刻，而没有考虑到加压过程中的现象。
注入到模腔内的熔融金属并不总是按固定速率冷却。例如当把一个已冷却的模具用于浇铸时，熔融金属便很快冷却和迅速凝固。另一方面，在反复浇铸之后，模具温度即已升高，因而熔融金属便会以较慢的速率冷却下来。在模腔内的熔融金属因它的一部分与加压销接触达到某一固定温度后，直至此熔融金属冷却到一预定温度的时间是随冷却速率而变化的。换言之，通过推进加压销以对模腔内熔融金属加压的合适定时是随冷却速率而变化的。于是，像先有技术那样仅仅地控制加压开始的定时，是不能在整个加压过程特别是在后半个加压过程，对模腔内的熔融金属加压作出适当地定时。
有一种周知的技术是，在加压销推进的后半段内将加压力增加到一个较高的量级。但在这种情形，要预定两个不同的加压力，而加压销的推进速度并不是依据凝固的进展速度控制的。
本发明的一个目的是在加压销的推进过程中，能够根据凝固进展的速度来控制加压销的推进速度，以使此加压周期与凝固的进展速度相比长短适中。
本发明的另一个目的在于通过精确地探测凝固的进展速度，得以在加压销的推进速度与凝固进展速度之间作出适当的对应。
根据本发明的一个方面，测量了加压销从熔融金属所接收的反作用力，当测得的反作用力高便提高加压销的推进速度，当此反作用力低便降低这一速度。
当加压销推进而从熔融金属接收到的反作用力高时，凝固中的熔融金属在加压销所施加的压力下便会凝固得较硬。此时，加压销的推进定时即被延迟。在此情形下，提高加压销的推进速度来消除这种延时。另一方面，当该反作用力低，熔融金属在加压销所施加的压力下尚未充分凝固，而加压销的推进定时业已超前。在此情形下，降低加压销的推进速度来消除这种过早的状态。依此种方式，使加压销的推进速度与凝固进展速度相互对应。
为了能精确地控制加压销的推进速度，除前述反作用力外，最好还应考虑加压销的推进速度和/或温度。当把这些因素考虑进去，就能在加压销推进速度与凝固进展速度之间求得更精确的对应关系。
通过下面结合附图对最佳实施例的详细描述，当可进一步了解本发明的上述的和其它的目的、特点和优点，在附图中：
图1是用于本发明第一实施例的压铸法中的压铸设备总体结构的示意图；
图2是示明上述第一实施例的压铸法中压铸程序的流程图；
图3是示明依据本发明第二实施例的压铸法中的压铸程序的流程图；
图4(A)至4(C)是示明上述第二实施例的压铸法中加压方式的剖面图，以及示明压铸结果的曲线图；
图5示意地表明用于本发明第三实施例压铸法中压铸设备的总体结构；
图6是示明上述第三实施例压铸法中压铸程序的流程图；
而图7(A)与7(B)是表明此第三实施例压铸法中压铸结果的曲线图。
第一实施例
下面参考图1与图2来描述本发明的第一实施例。首先参看图1描述用于此实施例压铸法中压铸设备2的总体结构。如图1所示，用于此实施例的压铸设备2有一加压销10。加压销10有一个伸入模具1的模腔3内的前端或自由端，它的后端则固定到一加压用的油压缸4的活塞8上，通过一油压系统的运转，此加压销10与活塞8一致地前进与后退。
压铸设备2的油压系统包括：一个油压压力发生器(或油压泵)20，一个电磁方向控制阀30，一个流量控制阀40以及一些连接这些部件的油压导管。
在压力下由油压压力发生器20所供给的油压工作流体通过一油压导管22A、电磁方向控制阀30以及一油压导管22B，流量控制阀40和油压导管22D到达加压用油压缸4的后室6A。显然，油压泵20、油压缸4以及连接此泵20与缸4的导管22A与22D共同构成加压销10的一个致动机构。此致动机构的输出由流量控制阀40控制。流量控制阀40安装在上述导管之中。通过控制油压泵20的排放压力或排放速度，同样能控制此致动机构的输出。
从连接着流量控制阀40的油压导管22B上分岔出一根油压导管22C。在此油压导管22C上设有一止回阀44。油压导管22C连接一油压导管22D，该导管22D连接流量控制阀40与油压缸4的后室6A。
在加压用油压缸4的前室6B上连接着一油压导管24，后者构成一条通过电磁方向控制阀30与一油压导管26至一油压工作流体箱28的回油管。
流量控制阀40的开度与电磁方向控制阀30的阀室位置，受到一台控制计算机50通过各相应的控制信号线呼56与58提供的控制信号控制。
电磁方向控制阀30有三个阀室34A、34B与34C。当一电磁螺线管32成为不起作用时，阀室34C便在一弹簧36的偏压力的作用下连接到前述各个导管上。这样，导管22A与24，同样导管22B与26便相互通连，而油压压力便通过导管22A与24到达加压用油压缸4的前室6B中。结果使活塞8回撤，允许后室6A中的油压工作流体通过导管22D，止回阀44与导管22C、22B和26而返回到工作流体箱28。
当电磁螺线管32由控制计算机50控制到一低激励力的状态下时，前述各阀室改变成对抗弹簧36的偏压力，形成图1所示的中央阀室34B连接到各个导管上的一种状态。也就是各个导管22A、22B、24与26都连接到一封闭态的端口，使加压用油压缸4与油压压力发生器20之间断流。结果使活塞8停止运动。
当把电磁螺线管32控制到高激励力状态下时，阀室34A与各个导管通连，从而油压压力通过油压导管22A与22B以及流量控制阀40到达油压缸4的后室6A。结果使活塞8向前推进，允许前室6B中的工作流体经由导管24与26向返回到流体箱28中。
此时，活塞8(即加压销10)的推进速度便由供给油压缸4的后室6A中的油压工作流体的流率确定。这一流体的流率则依据流量控制阀40的开度控制。
如上所述，流量控制阀40的开度是根据控制计算机50经控制信号线路56提供给螺线管42的控制信号控制。
在油压导管22D上安装有一台压力传感器46。此传感器46测量加到油压缸4后室6A上的油压压力，也即加压销10从熔融金属所接收到的反作用力的大小。来自压力传感器46的测量数据通过一测量信号线路54输入控制计算机50。
油压缸4包括一用作位置传感器的差接变压器12。此差接变压器12精确地测出活塞8的即加压销10的位移。测量得的位移数据通过一测量信号线路52输送给控制计算机50。
现在参看图2中的流程图以及图1来描述采用具有上述结构的压铸设备的压铸法的步骤。图2中的流程图阐明了此实施列的压铸设备中的压铸程序。
在压铸开始时，加压用油压缸4的活塞8处于其回撤位置。同时，电磁方向控制阀30处于其全封闭的状态，以其阀室34B连接到各个导管上(即图1所示状态)。此外，流量控制阀40的开度已调节成可使通过阀40的油压工作流体的流率能让活塞8以极低的速度推进。
当步骤S10开始控制时，有一压射柱塞(未示明)被推进到将熔融金属通过模具的直浇道、横浇道和浇口而注入模腔3中(步骤S12)。当完成熔融金属注入并经一段预定的时间后，便开始测定熔融金属凝固态的作业(步骤S14)。具体地说，打开电磁方向控制阀30，让极少量的油压工作流体经流量控制阀40供给于油压缸4的后室6A，而得以极低的速度推进加压销10。
于此同时，控制计算机50根据通过测量信号线路54从压力传感器46输入的测量数据，计算出加压销10所接收到的反作用力。此计算机50还确定出与此计算出的反作用力相对应的加压销10的推进速度，同时控制流量控制阀40上的开度来提供所确定的推进速度。这样，加压销10即以相应于熔融金属(步骤S16)的反作用力的速度推进(步骤S16)。此推进速度经控制成随上述反作用力的加大与减小而增高与降低。
随后检验差接变压器12测量出的加压销10的位移是否达到一预定的冲程L1(步骤S18)。此冲程L1是加压销10的加压冲程的大小，存储于计算机50的存储器中。要是步骤S18中的检验结果是“否”，则程序返回到步骤S16，而加压销10在上述的控制下进一步前推。此时的推进速度控制成随反作用力的加大而升高。重复执行步骤S16与S18。
要是步骤S18中的检验结果是“是”，电磁方向控制阀30的阀室34B便连接各个导管，使加压销10停动。然后，经过一段预定时间，电磁方向控制阀30即改变到使阀室34C与各导管连接的状态，由此使加压销10回撤到初始位置(步骤S20)，使加压结束(步骤S22)。
在熔融金属已冷却而充分凝固后，模具即打开，从模腔3中取出铸件，完成一个浇铸周期。
如上所述，在此实施例的压铸设备2中，在销10推进时测量了它自熔融金属所接收的反作用力，销10的推进速度根据此测出的反作用力而变化。这样，随着加压销10的推进，它的速度即由整个冲程L1适当地控制来完成加压。
于是，加压是在与熔融金属各部分凝固态相对应的推进速度下进行，而总能相对于加压销10的加压冲程L1的各部分获得满意的加压效果。由于这样的操作是在加压销10的整个冲程L1上进行，就能在待加压的整个熔融金属上求得满意的加压效果。
虽然在这一实施例中是把差接变压器12用作位置传感器来测量加压销10的位移，但为了完成这一测量目的同样可以采用电位计、线性译码器、以及激光测量仪器，等等。
此外，加压销10的推进速度是用油压工作流体的流率与加压销的推进速度间的预定关系控制，但同样也能采用一种根据加压销10实际推进速度测量结果的反馈控制系统。这样的系统可以更精确地控制加压销的速度，作为上述实际推进速度的测量方法则可采用这样一种方法，即由控制计算机50根据差接变压器12所提供的位移与时间数据来计算上述速度。此外，这种系统还能包括用来直接测量上述速度的装置，例如转速表。
第二实施例
下面参看图3与4来描述本发明的第二实施例。此实施例的压铸法中所用压铸设备的总体结构完全同于第一实施例中的，将不重复其描述，需要时可参看图1。
首先参考图3描述此实施例的压铸法中的压铸程序。图3是说明这种程序的流程图。
从图3可以看到，此实施例中的压铸程序与第一实施例中的基本相同，例外的只是在此实施例中，代替着在步骤S14中以极低的速度推进压力销10来测定加压的定时，而是于注入熔融金属(步骤S52)经过一段预定时间后，立即推进加压销10开始加压(步骤S54)。
与第一实施例相同，加压销10的推进速度是在它推进时根据它从熔融金属所接收到的反作用力而加以控制的(步骤S56)。但在此实施例中，加压销的推进速度是根据加压销的状态变量来校正的。
所谓“加压销状态变量”是指随加压销的推进或随时间而变化的各种物理量。加压销状态变量中包括加压销的加速度、它的推进速度、它与模具间的摩擦所产生的阻力、它的自由端的温度，此外包括模具的温度、油压系统中油压工作流体的温度、所注入的熔融金属的温度、以及用来冷却模具的冷却水的温度，等等。
在第一实施例中，用来确定加压销10推进速度的油压系统阀(即流体控制阀40)的开度V由下式确定：
V＝f(x) (1)式中x表示熔融金属的反作用力。
由于f(x)是反作用力x的函数，取决于浇铸用加压系统的特性，可以用x的各种不同的函数，例如线性函数、二次函数，等等。
相反，此实施例中的步骤S56则具有下述特点：上述加压销的各种状态变量被用来校正流量控制阀的开度V。作为一个例子，以u来表示加压销10的加速度，以w表示销10的推进速度，以y表示销10与模具间因摩擦引起的阻力，再以z表示销10自由端的温度，于是开度V由下式决定：
V＝{f(x)，f(u)，f(w)，f(y)，f(z)} (2)式中f(u)，f(w)，f(y)与f(z)分别是u，w，y与z的函数，而根据用于浇铸的加压系统的特性，可以采用u，w，y与z的种种函数，例如线性函数，二次函数等等。
除了上述例示的方程(2)外，还能组合必要的加压销状态变量将上述阀的开度校正到一最佳值。这样就能将加压销10的推进速度控制到一最佳值。
具体地说，加压销10虽然是在熔融金属注入(步骤S52)的一段预定时间To之后开始推进(步骤S54)，但在此瞬间的推进速度是同于步骤S56中的方式，根据这一瞬间，为加压销10从熔融金属所接收到的压力(注入压力)而求得。随后将流量控制阀40控制到利用方程(2)或类似公式求得的开度V，然后以合适的速度推进加压销10用于加压(步骤S56)。
进行过步骤S56的控制操作后，检验加压销10是否达到预定的冲程L1(步骤S58)。若检验结果为“否”，程序返回到步骤S56，并在上述控制下进一步推进加压销10。
要是步骤58中的检验结果为“是”，便起动油压系统来使加压销10停动。然后在经过又一段预定时间后，让销10回撤到其初始位置(步骤S60)，而加压控制终止(步骤S62)。
现在参看图4(A)至4(C)来描述这种压铸法能获得的结果。图4(A)是说明此实施例的压铸法中加压方式的剖面图。图4(B)示明这一压铸法中加压销相对于时间变化的冲程，而图4(C)表明压力销相对于时间所接收到的压力变化。
如图4(A)所示，由固定地保持于实线所示的后撤位置(初始位置)处的加压销10将熔融金属推入到模腔14中，此熔融金属从它与模腔14的壁面相接触的部分起逐渐凝固。这样，当经过图3的步骤S54中的预定时间To后，在模腔14与加压销10二者壁面附近的熔融金属16就处于一种提前的凝固状态，而模腔14的另一部分中的熔融金属18即处于非凝固的状态中。具体地说，熔融金属在加压销10的冲程的范围A1中处于提前的凝固状态，而在范围A2中处于非凝固的状态。
这样，如图4(B)与4(C)所示，在熔融金属注入再经过一段预定时间To而使加压销10推进时，就从提前凝固的状态中的熔融金属16接收到高的反作用力，于是便立即使加压销10高速推进以在范围A1中加压。当加压销10进一步推入到范围A2中时，由于熔融金属18处于非凝固状态下，加压销10所接收到的反作用力将减小，于是便降低此种推进速度。
当加压销10在范围A3中以低速推进时，在内部的熔融金属18便逐渐凝固而逐渐增大加压销10所接收的反作用力。这样，加压销10便进到范围A4中，并逐渐加大速度到达此冲程的终点，如虚线所示。
在上述方式下，加压销10所推进的速度对应于加压销10的通过上述状态变量所校正的反作用力而求得的一个值。正如所示明的，根据熔融金属的凝固化状态与加压销状态变量来测定出用于加压的加压销10的推进速度，就可在待加压的整个熔融金属上获得更适当的加压。
第三实施例
下面参看图5至7来描述本发明的第三实施例。首先参考图5叙述用于此实施例压铸法中压铸设备72的整体结构。如图5所示，此实施例的压铸设备72的结构基本上与第一实施例中的相同。
具体地说，所示压铸设备72有一个加压销80，后者与由通过油压压力引向一用于加压的油压缸74的活塞78一致地前进与后撤。此油压系统包括：油压压力发生器90、电磁方向控制阀100、流量控制阀110以及加接这些部件的一些油压导管。流量控制阀110的开度与电磁方向控制阀100的阀室位置，由控制计算机120通过控制信号线路126与128供给的相应控制信号控制。
此实施例不同于第一实施例的在于它的控制计算机120具有用来存储预定压力Pa、预定时间T1、探测时间T2、预定速度V1和加压速度V2各数据的区域。加压销10的推进速度(即流量控制阀110的开度)便根据这些数据控制。
此外，在这一实施例中，用来加压的油压缸74并未设有任何用来测量此销位移的差接变压器。
当注入的熔融金属的凝固态适于开始加压时，上述预定压力Pa对应于加压销80所接收的反作用力。控制计算机120通过将此预定压力Pa的数据与经由信号线路124从一反作用力传感器116输入的测量出的压力数据进行比较，以检验是否已达到此预定压力Pa。
预定时间T1是一段等待时间：从完成熔融金属注入的时刻起，直到由以极低速度推进的加压销开始探测出前述凝固态时止。此一时间T1具有一预定值。由控制计算机120中的计数器来检验是否已经过这段预定时间T1。
探测时间T2是这样一段时间：从以极低速度推进的加压销80(即以极低速度推进的步骤)探测开始凝固状态时起，直至为加压销80所接收的反作用力到达此预定压力P时。此时间T2是在进行压铸时测量，并且是利用控制计算机120的计数器测量出的。
预定速度V1是在探测熔融金属凝固状态的极低速度推进步骤中，加压销80的极低速度推进的速度。
加压速度V2是加压销80在加压步骤中的推进速度。这是本发明的不同于先有技术中的特点，即此加压速度V2不是一预定值，而是在任何时候进行压铸中通过考虑熔融金属的凝固态所测定的。正如后面将要具体表明的，加压速度V2的值是根据探测出的时间T2的间隔，通过控制计算机120的计算测定的。
现在参考图6的流程图以及图5来描述应用具有上述结构的压铸设备进行的浇铸过程。图6是示明此实施例的压铸法中程序的流程图。
当于步骤S30中开始进行控制时，将压铸设备72中的注入用柱塞72前推，把熔融金属通过一模具的直浇道、横浇道与浇口而注入此模具的模腔内(步骤S32)。当从完成熔融金属注入后经过了预定时间T1时(步骤S34)，便执行一项探测熔融金属固化态的作业(步骤S36)。具体地说，使加压销80在此预定速度V1下以极低的速度推进。与此同时，使控制计算机120中的计数器进行工作，开始测量探测时间T2(步骤S38)。
继后，检验加压销80所接收的反作用力是否已到达预定压力Pa(即压力传感器116的测量值(步骤S40))。加压销80的以极低速度推进的状态一直继续到检验结果成为“是”，并在到达预定压力Pa时开始对熔融金属加压(步骤S42)。也就是将大量的油压工作流体供给于油压缸74的后室76A用于加压，使得加压销80以预定速度V2高速推进。
当加压销80所接收到的压力到达压力Pa时，对探测时间T2的测量即结束(步骤S38)，此探测时间T2的测量值存储于控制计算机120的存储器122中。控制计算机120根据探测时间T2的测量值进行计算，确定加压速度V2的适当值。
具体地说，当探测时间T2很长时，可以认为，取决于例如模腔外形与熔融金属温度等一类的浇铸条件，模腔中的熔融金属的凝固速率业已减慢。因此，加压销80的推进速度V2设定得较小，以使与加压销80相分开的熔融金属区不被加压，同时，加压也不会有影响。
当探测时间T2很短时，就可以认为熔融金属的凝固速率已然提高。因此，可将加压销80的推进速度V2设定得较高，而能在与加压销80相分开的一部分熔融金属凝固之前进行加压。
控制计算机120控制着流量控制阀110的开度，提供按上述方式设定的推进速度V2，并使加压销80在此高速下推进(步骤S42)。
在经历过随后的一段预定时间之后，加压销80即停止运动，而电磁方向控制阀100的阀室104B即连接各个导管。在经过又一段预定时间之后，阀100便变换到使阀室104C与导管连接以使加压销80与活塞78一起回撤到初始位置(步骤S44)，这样便结束加压控制(步骤S46)。
在熔融金属因冷却而充分凝固之后，便打开模具，从模腔中取出铸件，这样便完成了一个浇铸周期。
如上所述，在此实施例的压铸法中，定在加压步骤中根据在极低速度推进下来测定凝固态时所需要的时间，来测定加压销80的推进速度V2，即根据熔融金属的凝固速率来适当设定加压速度的。这样就可得到一种在待加压的整个熔融金属上，能快速和可靠地取得充分加压效果的压铸法。
现在参考图7(A)与7(B)来描述由这种压铸法所取得的效果。图7(A)示明此实施例的压铸法中加压销80的冲程相对于过程时间的变化情形。图7(B)示明加压销10所接收的压力相对于过程时间的变化情形。在图7(A)与7(B)中，示明了三种不同情形a、b与c，各情形中的熔融金属的凝固速度因压铸条件的不同而不同。
在完成熔融金属注入后已经过预定时间T1时，使加压销80以极低速度V1推进来开始凝固态的探测。在图7(A)中，直线的斜率对应于加压销80的推进速度。在a至c的任一情形中，推进速度相应图7(A)的直线的斜率。
另一方面，如图7(B)所示，加压销80所接收的反作用力相对于时间的变化，在不同情形a、b与c中则是由不同曲线给出。在情形a，熔融金属的凝固速率高，加压销80所接收的反作用力是最早达到预定压力Pa(测定时间：T2＝Ta)。在情形c，熔融金属的凝固速率低，加压销80所接收的反作用力最晚达到预定压力Pa(探测时间：T2＝Tc)。在情形b，凝固速率中等，获得的曲线介于以上两曲线间(探测时间：T2＝Tb)。
当达到预定压力Pa时，就可判定熔融金属的预定凝固状态业已达到，而加压销80便从极慢的推进状态变为进行加压的高速推进状态。如上所述，加压速度V2是相对于探测时间T2的不同值Ta至Tc设定的。具体地说，如图7(A)所示，此加压速度V2是从短的探测时间Ta所设定的大Va值，经中等探测时间Tb所设定的中等Vb值到长探测时间Tc所设定的小Vc值。
在上述的第一与第二实施例中，测量了熔融金属各部分的反作用力(即凝固态)，使加压销的推进速度相对于各熔融金属部分变化。这样做的优点是，对加压销冲程的各部分所作的精细推进速度控制，能在整个冲程上取得较优越的加压效果。但缺点是这种控制需要很快的过程，也即控制计算机应具有高的处理速度同时需要复杂的处理软件。
为了克服这类缺陷，在此实施例的压铸法中，与先有技术的压铸法相同，执行了两个独立的步骤：反作用力测量的极低速度推进步骤和高速推进加压销对熔融金属加压的步骤，而此加压步骤中的推进速度则是根据在极低速度推进步骤的测量时间所确定的。这样，控制计算机的处理速度不需太高，而能用与先有技术基本相同的结构简易和可靠地在整个熔融金属上求得充分的加压效果。
在以上各实施例中，用于加压的油压缸与油压活塞是用作驱动加压销的油压驱动装置。但同样能够采用其它的油压驱动装置，例如气缸、油压马达、电力马达，等等。
此外，加压销所接收的压力在此是通过将压力传感器安装于油压导管上来测量的，但同样能采用其它压力测量装置或将压力测量装置直接安装到油压缸上进行测量。
此外，在上述各实施例的压铸法的其它步骤中的内容以及压铸设备的其它部件中结构、外形、大小、材料、数量与连接关系，是绝无限制意义的。
在本发明的压铸法中，加压销的推进速度是在加压中根据熔融金属的凝固态测量。这样就能以对应于各部分熔融金属凝固态的推进速度进行加压，从而能在所有时间内对加压销加压冲程的各个部分获得充分的加压效率。
本发明于是能提供一种实用的压铸法，可在待加压的整个熔融金属上取得充分的加压效果，由此可恒定地获得不存在因熔融凝固与收缩而出现的凹陷与缩孔一类缺陷的高质量铸件。
作为本发明的另一个效果是，由于加压速度是对应铸造条件的变化设定，就能吸收例如模具温度和熔融金属温度之类铸造条件的变化。这样就能减少次品铸件的生成因素和废品数量。此外，不需要温度控制，从而能减少外围设备费用。
此外，在先有技术的压铸系统中的加压速度虽然是事先设定的，但必须考虑到模腔形状等多种因素来适当地设定加压速度，这样就需要大量附加的步骤。根据本发明，上述这种附加步骤是完全不需要的，这是因为是在对加压销冲程的各部分设定了最佳加压速度的同时来推进加压销的。